CN1099000C - 单端型辐射管发热体 - Google Patents

Abstract

一种单端型辐射管发热体，由蓄热燃烧用燃烧器1和单端管103组成。蓄热燃烧用燃烧器1具有蓄热体30、燃烧器瓦22及给排转换机构40。所述的转换机构40具有彼此滑动接触的转动盘44和固定盘46。燃烧器瓦22具有从给排气面23突伸而形成的燃料释放而25。

Description

单端型辐射管发热体

技术领域

本发明涉及一种在一端封闭的单端管内、让高温空气与燃料反应的辐射发热管的发热体，可用于例如溶解炉、保护炉、保护气体加热炉等的间接加热装置中。

单端型辐射管发热体的热源一般是电加热，也可以采用气体燃料(如日本实用新型公报，其实用新型公开号为实开昭64-5865号)。

单端型辐射管所具备的特性之一是，为了使朝作为被加热物的金属溶液的传热效率大，必须对加热管底部或者一直到管底部能进行均匀的加热。

在以往的气体燃烧单端型辐射管中，为了加热管底部，设置有延伸到管底部的气体喷嘴，并且使用内管将燃烧流与排气流的流动区域分开。

但是，内管时常处在高温下，会发生剧烈的退化，存在着需要更换等维修问题。为了解决这一问题，曾由本申请人中的一名提出过一种由盘型回转式燃烧用燃烧器本体和长型单端管组成的单端型辐射管发热体(在日本的申请日是1993年12月3日)。这种单端型辐射管发热体的燃烧器瓦由平板构成，为了防止燃料朝排气孔方向的短路，将空气喷嘴(设置在给、排共用的燃烧器瓦上的通气孔)和气体喷嘴(设置在燃烧器瓦中央位置的燃料喷射孔)之间的间隔留大一些。结果，由于降低了伴随供气的燃料流的力，故不得不使燃烧空气的动量提高，以便相应地提高燃料的伴随能力。

但是，由于燃烧空气的动量增加了，出现了下文叙述的两大问题。

其一是，因燃烧空气的流速增大，燃烧器内供气通路中的压力会相应地增加，使燃烧器内的泄漏(供给气体从供气通路朝排气通路的泄漏)增大，结果，供给气体的喷出流速下降，燃料的伴随力变小，燃料朝排气方向的短路可能性增大，由空气量不足而引起不完全燃烧，并使排气中的CO含量增加。

其二是，燃烧器内泄漏部分的空气量增大，会引起空气比例增加，由此，引起管底部发生紊流及管的氧化，热交换温度效率下降(辐射系数减少)，朝被加热物的传热效率降低，结果产生了燃料费用增高的严重问题。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种燃烧气体的单端型辐射管发热体，它不象以往技术那样增加燃烧空气的动量，也不会产生伴随上述动量的增大的燃烧器内泄漏的增大及空气比例的增加，并且可以加热管的底部。

本发明的上述目的通过下述的蓄热燃烧用燃烧器来实现。

(1)一种单端型辐射管发热体，包括：蓄热燃烧用燃烧器和一端封闭的单端管，其特征是，前述蓄热燃烧用燃烧器包括：蓄热体；配设在前述蓄热体轴向一侧的燃烧器瓦，具有设置有供给、排出转换通气孔的多个开口的给排气面，从该给排气面突伸而设置的凸部以及在该凸部内侧形成的燃料释放面；设置在前述蓄热体轴向另一侧的给排气转换机构。

(2)在(1)所述的单端型辐射管发热体，前述蓄热燃烧用燃烧器包括：所述给排气转换机构具有相互可滑动的以面接触的转动盘和固定盘。

(3)在(1)所述的单端型辐射管发热体中，其中前述蓄热燃烧用燃烧器的燃烧器瓦和蓄热体部分装在前述单端管内。

(4)在(2)中所述的单端型辐射管发热体中，其中前述转动盘具有只朝一个方向转动的结构。

(5)在(2)中所述的单端型辐射管发热体中，前述转动盘具有往复摆动的结构。

(6)在(1)中所述的单端型辐射管发热体中，前述燃料释放面是朝前述凸部前端逐渐扩大形成的。

(7)在(1)中所述的单端型辐射管发热体中，在前述凸部的外周面上，沿轴向延伸而形成空气导向槽。

(8)在(1)中所述的单端型辐射管发热体中，在前述给排气面上，在前述通气孔之间的位置，沿前述凸部伸出的方向突伸而设置有空气喷嘴分离器。

(9)在(1)中所述的单端型辐射管发热体中，在前述单端管内设置有向单端管底部延伸的漏炉检测机构。

(10)在(1)中所述的单端型辐射管发热体中，前述单端管具有不设置内管的无内管结构。

在上述(1)所描述的单端型辐射管发热体中，由于燃烧器瓦上的燃料释放面是从给排气面突伸而形成的，因而可以抑制燃料卷入排出气体中，燃料释放面与给排转换用的通气孔之间在垂直于轴向方向的间隔比较短，从而提高了燃烧空气的燃料伴随性，可以加热到管底部。并且，还抑制了燃料朝排出气体中的卷入及短路的发生，降低了排出气体中的CO、HC。

在上述(2)所描述的单端型辐射管发热体中，由于转换机构是由转动盘和固定盘双重盘所组成，增大了滑动接触面，减少了供给气体通过两盘之间时朝排气方向的泄漏，可以提高供给气体的压力。因此，使一部分燃烧空气的喷出流速增大，火焰可以到达比较远的地方，直接加热到单端管的管底部。随着燃烧空气流速的增大，使燃烧空气的燃料伴随的能力增强，可以抑制燃料朝排气方向短路、而呈不完全燃烧状态排出，从而降低了排气中的CO含量。此外，借助于燃烧空气流速的增大，一部分排出气体卷入供给气体中再循环，使燃烧变缓慢，降低了NO_x，另一方面，可以得到管全长的均匀加热。并且，对应于由转换机构所进行的给排转换，火焰可以在单端管内部沿周向来回蔓延，从而使单端管的加热在周向均匀化，提高了单端管的寿命。

在上述(3)中，由于燃烧器本体中的燃烧器瓦和蓄热体等高温部分装在单端管内，所以，可防止散热损失，增加了朝管的热传递量。此外，缩短了燃烧器瓦部分到管底的距离，从而使管底部更有效地高温化。

在上述(4)中，由于转动盘由马达等驱动，朝一个方向转动，当其供气部分与排气部分沿周向顺次转动时，可以可靠地利用整个蓄热体。

在上述(5)中，由于转动盘往复摆动，并由气缸等驱动，这与朝一个方向的转动相比较，给排转换迅速，具有瞬间转换开关的结构。

在上述(6)中，由于燃料释放面做成逐渐扩大的形状，使燃料与燃烧空气的伴随性良好，，从而降低了燃料与排出气体的短路。由此，降低了CO的浓度。此外，与平面状火焰稳定面的情况不一样，可以沿火焰稳定而产生微小的涡旋，这样，避免了燃料释放面对排气的约束，使燃料释放面内燃料完全燃烧，进一步减少了CO的浓度。

在上述(7)中，由于在凸部侧面形成空气导向槽，利用空气导向槽来约束燃烧空气的流动，使其成为具有定向性的空气排出。由此，易于加热到管底部。此外，由于定向性及速度提高了，与燃烧空气的燃料伴随性也提高了，从而抑制了燃料朝排气方向的短路。使排出气体中的CO减少。并且，借助于经过导向槽内流动的燃烧空气从外侧朝排气方向的卷入，可以产生缺氧的燃烧空气作用，由此，使燃料与燃烧气体的混合物的燃烧变缓慢，从而降低了NO_x。另一方面，可以对单端管中更远的地方进行均匀加热。由此，使反应区域移向管底部，可使管底高温化。

在上述(8)中，由于在燃烧瓦的给排气面上，在通气孔之间，突伸而形成空气喷嘴分离器，可以防止从具有给气孔功能的通气孔朝具有排气孔动能的通气孔的燃烧空气的短路。借助于空气喷嘴分离器，可以抑制短路的发生和由空气不足而引起的不完全燃烧。

在上述(9)中，由于设置有漏炉检测机构，这样，万一单端管受损，金属溶液浸入单端管内时，可以利用该漏炉检测机构立即检测出这种现象，以便采取必要对策。

在上述(10)中，由于采用了无内管结构，所以不会有内管的热损伤，延长了寿命。

本发明的上述目的、结构、作用及效果，通过下文参照附图对本发明实施例的说明，可以更清楚，并易于理解。其中：

附图说明

图1是本发明单端型辐射管发热体的整体断面简图；

图2是本发明第一实施例的、图1中蓄热燃烧用燃烧器的局部放大断面图；

图3是图2中燃烧器瓦部分的断面图；

图4是图3的平面图；

图5是图4的平面简图；

图6是本发明第三实施例的单端型辐射管发热体的燃烧器瓦部分的平面简图；

图7是本发明第四实施例的单端型辐射管发热体燃烧器瓦部分的平面简图；

图8是本发明第一实施例的单端型辐射管发热体的蓄热燃烧用燃烧器部分的转换机构部分附近位置的断面图；

图9是图8的平面图；

图10是本发明第二实施例的单端型辐射管发热体的蓄热燃烧用燃烧器部分的转换机构部分附近位置的断面图；

图11是图10的平面图；

图12是本发明第五实施例的单端型辐射管发热体的断面图；

图13是装有本发明单端型辐射管发热体的炉子的断面简图。

具体实施方式

以下参照附图叙述本发明的实施例。

图中，图1、图13可以适用于本发明的任何实施例，图2-图5、图8及图9是本发明的第一实施例，图10、图11是本发明的第二实施例，图6是本发明的第三实施例，图7是本发明的第四实施例，图12是本发明的第五实施例。所有实施例的共同结构部分在所有实施例中用相同符号表示。

首先，参照例如图1-图5、图8及图9，说明本发明全体实施例的共同结构部分的作用。

如图13所示，在溶解炉、保温炉、保护气体加热炉等的炉101内，穿过炉壁设置有用于加热炉内被加热物(例如铝溶液等)102的单端型辐射管发热体100。

单端型辐射管发热体100，如图1所示，由蓄热燃烧用的燃烧器(燃烧器本体)1和由耐酸性、耐浸蚀性、耐热性良好的材料(例如陶瓷，但金属也可以)所组成的一端封闭的单端管103所构成。借助于从蓄热燃烧用燃烧器1喷射的燃料和燃烧空气燃烧所产生的火焰，单端管103通过辐射对流进行加热，燃烧排气是通过蓄热燃烧用燃烧器1进行的。单端管103至少底部104浸渍在金属溶液102中，通过金属溶液的对流、热传导对金属溶液102加热。单端管103要有效地加热金属溶液的下部，必须使单端管103加热到底部104。

如图1、图2所示，蓄热燃烧用燃烧器1包括，用隔板21隔成数个的蓄热体30，使设置在蓄热体30轴向一侧的燃料喷射喷嘴20直通穿过并具有供给排出的转换通气孔27的燃烧瓦22、设置在蓄热体30轴向另一侧的转换机构40，燃料喷射喷嘴20、蓄热体30及将转换机构40装在其内部的构架10。转换机构40具有可以相互滑动的、以面接触的转动盘44和固定盘46以及给、排气隔板41，转动盘44具有数个通气用开口部42、43，这些开口部42、43通过转动盘44的转动连通或阻断，固定盘46具有通孔47，通气用开口部42、43包括与隔板41一侧连通的供气通气用开口部42和与隔板41另一侧连通的排气通气用开口部43。

蓄热燃烧用燃烧器1，通过供气通路2与送风机构(例如鼓风机，压缩机等)4连接，通过排气通路3与大气相通。另一方面，来自燃料喷射喷嘴20的燃料及引导空气和来自供气通气用开口部42并通过蓄热体30的供给气体，一起被送入单端管103内，转换机构40按照一定时间间隔(例如每20秒—数分钟一次)将朝蓄热体分隔部分的供气和排气流动进行转换。

在蓄热体30上游侧供给的气体，湿度例如约为20℃，通过蓄热体30时被加热，作为从空气喷射喷嘴26喷出的燃烧用空气流出时，其温度约为例如900℃，变成排气流进入蓄热体30时温度变为例如约1000℃，通过蓄热体30时，蓄热体的温度要上升，气体本身的温度要下降，例如约200℃。接着，由转换机构40进行给、排气的转换，排气结束，开始供气，供气结束、排气又开始。如此往复，排气的热量在蓄热体30中储蓄，供气转换时，储蓄的热量又使供给的气体升温。

图2是蓄热燃烧用燃烧器1一个例子的放大示意图。燃料喷射喷嘴20，在燃烧器中心部轴向延伸，一次空气(引导空气)管21与其同轴延伸，燃料喷射喷嘴20的外周面与一次空气管21的内周面之间形成环状通路，一次空气经过该环状通路流动。燃料喷射喷嘴除前端外，用电绝缘材料如绝缘子覆盖，没有用电绝缘材料覆盖的前端部设置有用于排出作为引导燃料的一部分燃料的引导燃料排出口20a，从此处排出的引导燃料，借助于在没有覆盖电绝缘材料的燃料喷射喷嘴前端部和一次空气管21之间飞溅的电火花点火。

图3、图4示出了燃烧器瓦22部分的详细结构。燃烧器瓦22具有，形成给排转换通气孔26的数个开口的给排气面23，从给排气面23伸出的凸部24及从凸部24内侧前端形成的用于释放燃料/一次空气混合物的燃料释方面25。通气孔26有时作为供气孔、有时作为排气孔，进行给、排气转换。给排气的转换是用下文将要叙述的转换机构40实施的。

在燃烧器瓦22的给排气面23上，在通气孔26之间，延伸设置有空气喷嘴分离器29，可以防止从供气口喷出的燃烧空气流入排气孔中，有助于燃烧空气完全燃烧。

燃料释放面25朝凸部24前端逐步扩大而形成。逐渐扩大的结构可以采用锥状、圆状、还可以是光滑的锥面或圆面，也可是有锯齿状(便于接触面积变大)的面。

在凸部24的外周侧部，形成与通气孔26同轴的轴向延伸的导向槽27。通过通气孔26中作为供气孔用的那些通气孔26流出的供给气体(二次空气、主空气)，至少一部分通过导向槽27使其定向性变强，流速加快，成为空气流28A。

通气孔26在给排气面23附近形成比较光滑的节流孔(越靠近给排气面23越细)，使经过蓄热体30的供给气体通过通气孔26时，流速增加。通气孔26越靠近给排气面23，其通路中心就越接近凸部24的轴心一侧。通气孔26在给排气面23上的端面，最好至少有一部分与凸部24重叠，在该重叠部分的凸部侧面，形成导向槽27。因此，通气孔26不会由凸部24封闭，但是，在给排气面23上的通气孔26的端面和凸部24的外周相切设置也是可以的。

蓄热体30由蜂窝状陶瓷制成，利用所谓的蜂窝状可使之与气体接触的面积变大。蓄热体30由隔板31沿周向分隔成数个蓄热体。

图8、图9示出了转换机构40侧的详细结构。转换机构40的一部分部件是可动部件。例如，在图8的例子中，隔板41、转动盘44是可动部件，转换机构40中的可动部件由驱动机构(例如马达、气缸等)45驱动，沿一定方向往复旋转。转换机构40中的其余部件是静止部件。例如，固定盘46是静止部件。由于转动盘44与固定盘46彼此以面接触，这与以往的隔板与转动盘的接触比较，增大了接触面，提高了密封性。

转换机构40的隔板41，沿圆周方向延伸，在内、外周的一方形成供气通路2，在另一方形成排气通路3。

在转动盘44上，设置有隔板41内、外周一方所形成的供气通气用开口部42，及另一方所形成的排气通气用开口部43。供气通气用开口部42设置在供气通路2一侧，排气通气用开口部43设置在排气通路3一侧。转动盘44由弹簧51压靠在固定盘46上(参照图10)。

通过转动盘44的回转，实现蓄热体30分割部分的供、排气流动的转换。

供排气通气用开口部42、43的个数、形状是这样设定的，让分隔成数个的蓄热体部分中，由排气通气用开口部43覆盖的部分的容积大于由供气通气用开口部42覆盖住的部分的容积。例如，在蓄热体30由隔板31分割成4个的场合，由排气通气用开口部43覆盖的蓄热体是三个或两个，由供气通气用开口部42覆盖的则是一个或两个蓄热体。由于增大了排气容积，因而可降低流速，使蓄热体30易于蓄热。

此外，在驱动机构45由马达组成的场合，为了使马达不受排气热的影响，在供气通路2一侧，设置有隔板41。

进一步，在蓄热燃烧用燃烧器1中，燃烧器瓦22以及蓄热体30的一部分内藏在单端管103中。

下文叙述上述相同结构部分的作用。

首先，在转换机构40中，由于转动盘44与固定盘46是可滑动地以面接触的，增大了转动盘44与固定盘46的接触面积，在供给气体通过转动盘44与固定盘46之间时，可以抑制向排气的泄漏。由这样增强的密封性，可提高供给气体的压力。借助于供给气体压力的提高，使燃烧用空气的流速变大，火焰在单端管103内朝底部104的方向蔓延，有效地加热底部104。此外，借助于供给气体压力的提高，在燃料喷射侧朝燃烧用空气流方向的燃料流动伴随性提高了，可以抑制燃料朝排气孔的短路，降底了CO的含量。进一步，借助燃烧用空气流出速度的增加，使燃烧排出的气体朝燃烧用空气方向卷入的可能性增大，由此，燃烧变缓慢，降低了NO_x。并且，由于设置有固定盘，这与转动盘44通过隔板的场合比较，使供气覆盖区域的自由度增大，可以设定成在转换时不产生供气量的减少，又因隔板31的厚度可自由设定，使蓄热室的设计自由化。

此外，由于燃烧器瓦22、蓄热体30、转换机构40组装在构架10内，所以，不需要设置蓄热体30与转换机构40连接用的管等，也省去了配管作业，使装置小型化。在有配管时，必须在转换时对配管内的排气进行净化，而在这种结构中，没有配管，就没必要净化，因而，缩短了转换时间。

由于蓄热体30是由隔板31沿圆周方向分隔的，可以容易制造出借助于转动盘44的转动而使蓄热体30各部分进行给、排气转换的转换机构。此外，由于转换机构40的隔板41沿圆周方向延伸，即使转动盘44转动，也可以始终实现可动给气通路用开口部42与静止的吸气通路2对应，以及可动的排气通气用开口部43与静止的排气通路3对应。

此外，由于在给气通路2的一侧，设置有驱动马达45，可以抑制排气热对驱动马达45的影响。

进一步，由于排气容积在给气容积以上，可以降低排气流速，使热量很容易地储蓄在蓄热体30中。

另外，由于凸部24从给排气面23伸出而设置，其内侧形成燃料释放面25，燃料释放面25远离通气孔26中作为排气孔用的通气孔，因此，从燃料释放面25排出的燃料与一次空气的混合物流28B很难卷入流到排气孔的排气流28C中。为此，燃料释放面25与通气孔26的垂直于轴向的方向的间隔最好短一些，这样，使燃烧用空气的燃料伴随性高，可以加热到管底部104。

通过燃烧用空气的燃料伴随性的增大，可以抑制燃料与排气的短路。燃料卷入排出气体中时，由于排出气体中的含氧量少，燃料不能完全燃烧，形成CO，但在本实施例中，由于燃料朝排出气体中的卷入得以抑制，因而，大幅度地减少了CO。

由于燃料释放面25是朝凸部前端逐渐形成扩大状的，在燃料与一次空气经过燃料释放面25内侧期间，即使会由排气流28C将燃料与一次空气引导到排气孔一侧，但是，因燃料释放面25具有阻挡作用，因此可以抑制朝排气流28C中的卷入，此外，由于燃料释放面做成逐渐扩大状，可使燃料在供气流28A中的伴随性提高，与供给气体混合，易于完全燃烧。由此，进一步减少了CO的生成。借助于凸部24与逐渐扩大的燃料释放面25的结构，可以将以往结构排气中约为3000ppm CO含量降为约200ppm以下。

再者，由于空气导向槽27在凸部24的侧面形成，从通气孔26流出的供给气体，至少其中一部分可以进入空气导向槽27。进入导向槽27中的供给气体，在空气导向槽27内变成直线状流动，并从凸部前端朝前方定向性地流出。该气流在经过空气导向槽27流动期间，基本上不扩散，因此，流速不会衰减，是高流速的流动。如此，可一直加热到单端管103的底部104。并且，这种流动的诱导燃料的伴随力大。借助于这种伴随力，可进一步抑制燃料朝排出气体中的卷入，将上述约为200ppm的CO含量进一步降到约100ppm以下。

由于燃料定向性强，流速大，即使与供给气体混合，也不会促成燃料与供给气体的混合在瞬间完成，而是当供给气体流朝下游流动时逐渐混合的，它会缓慢地燃烧，在这种过程中，作到了完全燃烧。此外，经导向槽27流动的来自于外侧的排出气体，可以卷入燃料流中，因此，即使含氧量不足，也会缓慢燃烧。通过这种缓慢燃烧，使N₂与O₂的结合变得缓慢，大幅度地降低了NO_x的生成。

进一步，借助于流速大而缓慢的燃烧，火焰可以蔓延到管底部104，使单端管103可整体进行加热，由此实现加热均匀化。

由于通气孔26距给排气面23越近，其直径越小，因此当供给主体经过通气孔26时，可以使供给气体的流速增大，如此，进一步增强了由于上述供给气体流速大而产生的作用，此外，由于通气孔26的中心距离凸部轴心一侧较近，在供给气体从通气孔26排出时，有相当一部分气体进入导向槽27中。于是，更进一步增强了上述已具有定向性的供给气流的定向性。并且为了进一步提高反应性，适应这种要求，也可以将通气孔26的轴心向内(供给气体靠近凸部轴心的方向)稍稍移动(10-20°)。

还有，在蓄热燃烧用燃烧器1中，蓄热体及燃烧器瓦22的一部分(变成高温的部分)装在陶瓷的单端管103内，由此可抑制散热，有助于加热到单端管103的底部104。

最后，借助于具有上述定向性的燃烧用空气流，即使不使用内管，燃烧用空气与排气也能在单端管103中最终分开，因此可以采用无内管的结构。

下文，叙述本发明各实施例特有的结构及作用。

本发明的第一实施例如图2-图5、图8、图9所示，转动盘44仅沿一个方向旋转，并且由马达45驱动。借助于这种旋转，在蓄热体30的分割部分中，顺次进行排、供气的转换，有助于蓄热体各个部分可靠地蓄热燃烧。

本发明的第二实施例如图10、图11所示，转动盘44在第一位置52A与第二位置52B之间往复摆动，并且由气缸45驱动。借助于这种摆动，可以对蓄热体30的给、排进行瞬时转换。由于通孔41不设在隔板31A、31B对应的部位，当供气通气用开口部42通过固定盘的通孔47之间的部位时，供给气体产生节流，此时，由于燃料供给也由阀6节流，因此，可以确保一次空气与燃料之比为预定的比值，不会使引导火焰熄灭，可以实现连续运转。

本发明的第三实施例如图6所示，设置在燃烧器瓦22上的通气孔26，只与凸部24上所形成的空气导向槽27的一部分重造。因此，从通气孔26喷出的燃烧空气，具有一部分进入导向槽27中。因此，其定向性没有第一实施例(图5)强，但也包括在本发明中。

本发明的第四实施例如图7所示，设置在燃烧器瓦22上的通气孔26不与凸部24重迭，因此，在凸部24侧面，不设置空气导向槽27，这样，其定向性没有第一、第二实施例强，但也包含在本发明中。

本发明的第五实施例由图12所示，在单端管103内，设置有用于检测漏炉的检测机构105，该检测机构105由棒(例如康塔尔棒kanthol棒)构成，所述的棒由具有耐热性的导电材料制成，除了其前端外均覆盖有电绝缘材料(例如绝缘子)，检测机构105延伸到底部104附近，其电压为例如10伏左右。

在单端管103受损、金属溶液浸入单端管103内时，两根导电棒之间产生电流流动，通过这种检测可以检测出单端管103的损伤情况。

在图示例中，示出了在管103内配置两根导电棒、其间可以产生电压的情况，但当管内容积小时，可以只在管103内配置一根棒，另一根棒设置在炉体(101)内，能得到同样的作用和效果。在设置两根棒时，可以采用如图12所示那样，使它们彼此有一定距离，或者采用覆盖有保护棒的热电偶、其前端彼此绝缘地插入金属溶液时能够导电的形式。

根据本发明，可获得下述效果。

根据上述(1)所述的单端型辐射管发热体，由于燃料释放面是从给排气面伸出形成的，燃料朝排气方向的卷入减少，可以缩小部分通气孔与燃料释放面在垂直于轴向方向的间隔，结果，具有定向性的燃烧空气的燃料伴随性高，火焰可以蔓延到单端管底部，有效地加热了管底部。此外，减少了燃料与排气的短路，从而降低了排气中的CO、HC。

根据上述(2)所述的单端型辐射管发热体，由于转换机构采用转动盘与固定盘滑动接触的结构，使滑动面增大，密封性变强，提高了供给气体的压力，可以增大燃烧空气的喷出速度，火焰能朝管底部蔓延，使管底部得以加热。此外，通过燃烧空气流速的增大，提高了燃料伴随性，降低了燃料与排气短路的可能性，减少了排气中的CO浓度。

根据上述(3)所述的单端型辐射管发热体，由于燃烧器瓦、蓄热体装在单端管内，可以防止散热引起的损失，增大了朝其中一部分管的热传递量。此外，由于缩短了燃烧器瓦到管底部的距离，使管底部易于加热。

根据上述(4)所述的单端型辐射管发热体，由于转动盘朝一个方向转动，可以逐次地使用蓄热体。

根据上述(5)所述的单端型辐射管发热体，由于转动盘往复摆动，可以实现供给、排出的瞬时转换。

根据上述(6)所述的单端型辐射管发热体，由于燃料释放面是逐渐扩大形成，使燃料易于伴随燃烧空气流动，减少了燃料朝排气方向的卷入。

根据上述(7)所述的单端型辐射管发热体，由于在凸部形成有导向槽，使燃烧空气的定向性变强，可以更有效地加热管底部。

根据上述(8)所述的单端型辐射管发热体，由于在供气孔之间设置有空气喷嘴分离器，可以抑制燃烧空气朝排气方向的短路，从而抑制由于空气不足所产生的CO。

根据上述(9)所述的单端型辐射管发热体，由于设置了漏炉检测机构，可以迅速而准确地检测出单端管的受损情况。

根据上述(10)所述的单端型辐射管发热体，由于不设内管，省去了更换内管的操作，可以延长寿命。

本发明并不限于上述实施例，任何包括在本发明范围内的变更例、变型例，都不超出本发明的范围。

Claims (10)

1.一种单端型辐射管发热体，包括：蓄热燃烧用燃烧器和一端封闭的单端管，其特征是，前述蓄热燃烧用燃烧器包括：

蓄热体；

配设在前述蓄热体轴向一侧的燃烧器瓦，具有设置有供给、排出转换通气孔的多个开口的给排气面，从该给排气面突伸而设置的凸部以及在该凸部内侧形成的燃料释放面；

设置在前述蓄热体轴向另一侧的给排气转换机构。

2.如权利要求1所述的单端型辐射管发热体，由蓄热燃烧用燃烧器和一端封闭的单端管组成，其特征是，前述蓄热燃烧用燃烧器包括：

所述给排气转换机构具有相互可滑动的以面接触的转动盘和固定盘。

3.根据权利要求1所述的单端型辐射管发热体，其特征是，前述蓄热燃烧用燃烧器的燃烧器瓦和蓄热体部分装在前述单端管内。

4.根据权利要求2所述的单端型辐射管发热体，其特征是，前述转动盘具有只朝一个方向转动的结构。

5.根据权利要求2所述的单端型辐射管发热体，其特征是，前述转动盘具有往复摆动的结构。

6.根据权利要求1所述的单端型辐射管发热体，其特征是，前述燃料释放面是朝前述凸部前端逐渐扩大而形成的。

7.根据权利要求1所述的单端型辐射管发热体，其特征是，在前述凸部的外周面上，沿轴向延伸而形成有空气导向槽。

8.根据权利要求1所述的单端型辐射管发热体，其特征是，在前述给排气面上，在前述通气孔之间的位置，沿前述凸部伸出的方向突伸而设置有空气喷嘴分离器。

9.根据权利要求1所述的单端型辐射管发热体，其特征是，在前述单端管内设置有向单端底部延伸的漏炉检测机构。

10.根据权利要求1所述的单端型辐射管发热体，其特征是，前述单端管具有不设内管的无内管结构。

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