CN109887739B - 一种变压器铁芯制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种变压器铁芯制造方法，包括：检验铁芯的卷料；对卷料进行纵剪；对纵剪后的卷料进行横剪；准备和校验叠片工装台；对铁芯进行叠装。通过有序、有效的制作及检验流程，有效提高最终成品铁芯的质量的同时提升制造速度。

Description

一种变压器铁芯制造方法

技术领域

本发明涉及变压器铁芯的制造方法。

背景技术

变压器是利用电磁感应的原理来改变交流电压的装置，主要构件是初级线圈、次级线圈和铁芯。变压器制作加工过程中，需要严把质量关。尤其制造铁芯时，因工序繁杂，容易出错，最终影响成品质量。所以，制定准确、合适的铁芯制造方法很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种变压器铁芯制造方法，有效提高成品铁芯的质量。

实现上述目的的技术方案是：

一种变压器铁芯制造方法，包括：

步骤S1，检验铁芯的卷料；

步骤S2，对卷料进行纵剪；

步骤S3，对纵剪后的卷料进行横剪；

步骤S4，准备和校验叠片工装台；

步骤S5，对铁芯进行叠装。

优选的，所述步骤S1，包括：

拆滚刀机座，从无驱动机构的一侧移动，移动时，上、下刀轴分开，机座移出后，将环状引导器安装在上、下刀轴的轴端上；

清除刀具上的润滑油和杂质，轴颈加塑料保护，然后把所有的滚刀套在上、下刀轴上，把上、下刀轴和滚刀机座接好，再按预定的剪切宽度把滚刀移动到预定位置上，然后调整滚刀；

先调整下刀轴上的滚刀，使用调整装置的游标卡尺定位，然后固定；

调整机架两头的调整螺母，使上刀轴向下刀轴慢慢靠近；然后将上刀轴的滚刀逐个横向靠近对应的下刀轴的滚刀，使对应上、下刀轴的滚刀的间隙保持在0.01～0.02mm为止，各滚刀调整后，将碎料机调整到靠近最外滚刀的附近；

先将进料导向板横向移动到所需条料的宽度处，然后再纵向移动到使进料导向板的夹条与滚刀接触，并退出到需要的缝隙宽度；

将侧导轮夹条的位置按条料宽度+0.2mm的数值进行调整，然后将下剪切导向板夹条插入，上、下刀轴的滚刀间的间隙全用下剪切导向板夹条充满；

接着将上剪切导向板夹条也采用下剪切导向板夹条的插入方法插入，这些上剪切导向板夹条吸附在上横梁的磁铁上；

通过气缸活塞上调节螺母而调整驱动辊位置；

先将装有间隔环和隔离盘的轴从操作侧移出，取下推力轴承，将压力螺母旋出，根据一次所要剪切材料的不同宽度，按次序将间隔环和隔离盘装在轴上，再用压力螺母压紧，然后将轴放到原位置，并锁紧；

在条料压板中，制动夹条放入制动梁上，每一个条宽内要有高度一样的制动夹条；在切片条宽内，每个制动夹条之间相距5～10mm，一条跟一条地布满在条料前进方向的两个隔离盘间；

进行送片和纵剪试剪；

将首个剪片作为基准样片，然后进行纵剪。

优选的，步骤S3，包括：

松开移动剪床上的固定螺栓，并移动定位头,调整到剪切位置用短片试剪,检查合格后将固定螺栓旋紧使定位头固定；

对铁芯片的后片长度进行调整，指：松开移动剪床的紧定螺栓,摇动手柄,改变固定剪床和移动剪床的刃口间距离,试剪合格后固定紧定螺栓,摇动手柄时要消除丝杆和螺母的间隙；

将移动剪床的工作台旋转,使剪切角度达到标准,调整时,松开工作台压板,摇动角度调整手柄,调整结束后将压板压紧；

进行送料及横剪试剪，试剪时调整移动剪床的定位头前面的接近开关，以及调整移动剪床和固定剪床之间的过渡板及打料装置；

将首个剪片作为基准样片，然后进行横剪。

优选的，所述步骤S5，包括：

进行第一级的多次叠片：二片一叠，第一次叠片后，测量平整度并调整；后一次叠片与前一次叠片的接缝是交错放置的；

依次进行第二乃至最后级的多次叠片；

每叠完一级，进行一次校正：检查接缝和搭头，并校对变压器铁芯的芯柱与轭片是否垂直；

变压器铁芯叠完后，放置绝缘件：拉板绝缘和上下夹件外口面相平；夹件绝缘放正，不允许超出夹件口面；

拧紧螺杆，紧固顺序为：穿心螺杆、两端螺杆和穿心螺杆，紧后控制变压器铁芯的总厚度与图纸相符；

用夹具将变压器铁芯夹紧、起吊和翻转；

变压器铁芯立起校正后，涂胶、刷漆。

优选的，每一级的第一次叠片后，用水平仪测量其平整度,如不平整即进行调整，直到水平为止，然后再用卷尺测量铁芯二个窗口的对角线，应使四条对角线的长度完全一致，如不一致立即作调整；

当每一级叠完后把敲板垫在铁芯片的边缘再用锤子轻轻的沿铁芯片的边缘敲击敲板,使其边缘保持整齐,然后再用水平仪测量其平整度,用卷尺测量铁芯二个窗口的对角线,如不符合要求再行调整。

优选的，芯柱与轭片的垂直误差：高度500mm以下≤2mm,高度500-1000mm以内≤3mm，高度1000mm以上≤4mm。

本发明的有益效果是：本发明通过安排有序、有效的制作及检验流程，有效提高最终成品铁芯的质量。并且，因为规范有效的纵剪、横剪以及叠装步骤，能在保证质量的同时提升制造速度。

附图说明

图1是本发明的变压器铁芯制造方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步说明。

请参阅图1，本发明的变压器铁芯制造方法，包括下列步骤：

步骤S1，检验铁芯的卷料，看是否符合标准要求。

步骤S2，对卷料进行纵剪。具体地：

调换刀具：拆滚刀机座时，应从无驱动机构的一侧移动。移动时，上、下刀轴分开应当分开，以免碰伤刀刃。机座移出后，将环状引导器(其外径比刀轴外径小0.05～0.10mm)安装在上、下刀轴的轴端上，以方便卸下滚刀或装入刀轴。

应清除刀具上的润滑油和杂质，轴颈应加塑料或其它保护。然后把所有的滚刀套在上、下刀轴上，把上、下刀轴和滚刀机座接好，再按预定的剪切宽度把滚刀移动到预定位置上，然后调整滚刀。

先调整下刀轴上的滚刀，试用调整装置的游标卡尺定位，然后固定。

调整机架两头的调整螺母，使上刀轴向下刀轴慢慢靠近，使上下对应的滚刀的重合度为0.3mm左右。然后将上刀轴的滚刀逐个横向靠近对应的下刀轴的滚刀，使对应上、下刀轴的滚刀的间隙保持在0.01～0.02mm为止，这一间隙可用塞尺检测。移动各刀时，要小心谨慎，以防碰伤刀刃。各滚刀调整后，将碎料机调整到尽可能靠近最外滚刀的附近。

调整进料导向板：先将进料导向板横向移动到所需条料的宽度处。然后再纵向移动到使进料导向板夹条与滚刀接触，并稍稍退出一些为止，需要的缝隙宽度，可用调整螺母按照规定的尺寸调整。

侧导轮夹条的位置可按条料宽度+0.2mm的数值进行调整。然后将下剪切导向板夹条插入，上、下刀轴的滚刀间的间隙全用下剪切导向板夹条充满，夹条应距滚刀越近越好。这些下剪切导向板夹条的上平面应与下滚刀的上端面水平一样高。

接着将上剪切导向板夹条也采用下剪切导向板夹条的插入方法插入。这些上剪切导向板夹条吸附在上横梁的磁铁上。上、下剪切导向板夹条之间也保证有一定的间隙，以保证被剪带材能顺利通过。此间隙大小在0.25～0.35mm的范围内。

驱动辊的调整:通过气缸活塞上调节螺母调整驱动辊位置，两辊可以相互接近，且保持0.1mm的间隙。

调整制动装置：先将装有间隔环和隔离盘的轴从操作侧移出，取下推力轴承，将压力螺母旋出，根据一次所要剪切材料的不同宽度，按次序将间隔环和隔离盘装在轴上，再用压力螺母压紧，然后将轴放到原位置，并锁紧。为使隔离盘相互对正，隔离盘的两轴相对位置的调整，可采用调整螺钉轴向移动其中的一个轴或两个轴。

在条料压板中，制动夹条是放入制动梁上的。应当注意每一个条宽内要有高度一样的制动条。在切片条宽内，每个制动夹条之间相距5～10mm，一条跟一条地布满在条料前进方向的两个隔离盘间。下制动梁高度的调整，是用两个调整螺钉(在制动梁的两个端头)向上制动梁方向调整。这样上制动梁制动夹条可以再抬起2～3mm，使调整更为方便。

进行送片和纵剪试剪。

将首个剪片作为基准样片，然后进行纵剪。在加工过程中收料每剪约30mm(堆高)左右应该核对剪片宽度一次,如有变动应及时调整。

步骤S3，对纵剪后的卷料进行横剪。具体地：基于移动剪床和固定剪床，

对铁芯片的前片长度及后片长度进行调整。即：松开移动剪床上的固定螺栓，并移动定位头,调整到剪切位置用短片试剪，检查合格后将固定螺栓旋紧使定位头固定。松开移动剪床的紧定螺栓，摇动手柄，改变固定剪床和移动剪床的刃口间距离，试剪合格后固定紧定螺栓，摇动手柄时要消除丝杆和螺母的间隙。

对移动剪床的角度进行调整。将移动剪床的工作台旋转,使剪切角度达到标准，调整时，松开工作台压板，摇动角度调整手柄，调整结束后将压板压紧。

固定剪床的角度一般不需调整，如需调整时，则通过改变送片靠山的角度就可以使剪切角度达到标准。

调整结束后，进行送料及横剪试剪，试剪时调整移动剪床的定位头前面的接近开关，以及调整移动剪床和固定剪床之间的过渡板及打料装置。要求送料停止时，距定位头1mm左右，过度板应保证送片顺畅，打料稳定可靠。

将首个符合质量标准的剪片作为基准样片，然后进行横剪。在横剪过程中，每剪200mm(堆高)则核对剪片尺寸和角度一次，如有变动及时调整。

步骤S4，准备和校验叠片工装台，作为叠装工序的工作台。

步骤S5，对铁芯进行叠装。具体地：

进行第一级的多次叠片：二片一叠，第一次叠片后，用水平仪测量其平整度,如不平整即进行调整,直到水平为止,然后再用卷尺测量铁芯二个窗口的对角线,应使四条对角线的长度完全一致,如不一致立即作调整。当第一级叠完后把敲板垫在铁芯片的边缘再用锤子轻轻的沿铁芯片的边缘敲击敲板,使其边缘保持整齐,然后再用水平仪测量其平整度,用卷尺测量铁芯二个窗口的对角线,如不符合要求再行调整。测量平整度并调整；后一次叠片与前一次叠片的接缝是交错放置的。在叠片过程中不得漏片,不得叠错。

依次进行第二乃至最后级的多次叠片。每级叠完，重复步骤S1的检查过程。同时，进行一次校正：检查接缝和搭头，即：接缝是否对好，接缝处是否有搭头，并校对变压器铁芯的芯柱与轭片是否垂直。芯柱与轭片的垂直误差：高度500mm以下≤2mm,高度500-1000mm以内≤3mm,高度1000mm以上≤4mm。

变压器铁芯叠完后，放置绝缘件：拉板绝缘和上下夹件外口面相平；夹件绝缘放正，不允许超出夹件口面。

拧紧螺杆，紧固顺序为：穿心螺杆、两端螺杆和穿心螺杆，紧后控制铁芯的总厚度与图纸相符；

用夹具将铁芯夹紧、起吊和翻转；夹具内要放入适当的槽钢来夹紧夹直芯柱，以防铁芯柱的垂直度弯曲。

铁芯立起校正后，涂胶、刷漆。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。

Claims (3)

1.一种变压器铁芯制造方法，其特征在于，包括：

步骤S1，检验铁芯的卷料；

步骤S2，对卷料进行纵剪；

步骤S3，对纵剪后的卷料进行横剪；

步骤S4，准备和校验叠片工装台；

步骤S5，对铁芯进行叠装；

所述步骤S2，包括：

拆滚刀机座，从无驱动机构的一侧移动，移动时，上、下刀轴分开，机座移出后，将环状引导器安装在上、下刀轴的轴端上；

清除刀具上的润滑油和杂质，轴颈加塑料保护，然后把所有的滚刀套在上、下刀轴上，把上、下刀轴和滚刀机座接好，再按预定的剪切宽度把滚刀移动到预定位置上，然后调整滚刀；

先调整下刀轴上的滚刀，使用调整装置的游标卡尺定位，然后固定；

调整机架两头的调整螺母，使上刀轴向下刀轴慢慢靠近；然后将上刀轴的滚刀逐个横向靠近对应的下刀轴的滚刀，使对应上、下刀轴的滚刀的间隙保持在0.01～0.02mm为止，各滚刀调整后，将碎料机调整到靠近最外滚刀的附近；

先将进料导向板横向移动到所需条料的宽度处，然后再纵向移动到使进料导向板的夹条与滚刀接触，并退出到需要的缝隙宽度；

将侧导轮夹条的位置按条料宽度+0.2mm的数值进行调整，然后将下剪切导向板夹条插入，上、下刀轴的滚刀间的间隙全用下剪切导向板夹条充满；

接着将上剪切导向板夹条也采用下剪切导向板夹条的插入方法插入，这些上剪切导向板夹条吸附在上横梁的磁铁上；

通过气缸活塞上的调节螺母而调整驱动辊位置；

先将装有间隔环和隔离盘的轴从操作侧移出，取下推力轴承，将压力螺母旋出，根据一次所要剪切材料的不同宽度，按次序将间隔环和隔离盘装在轴上，再用压力螺母压紧，然后将轴放到原位置，并锁紧；

在条料压板中，制动夹条放入制动梁上，每一个条宽内要有高度一样的制动夹条；在切片条宽内，每个制动夹条之间相距5～10mm，一条跟一条地布满在条料前进方向的两个隔离盘间；

进行送片和纵剪试剪；

将首个剪片作为基准样片，然后进行纵剪；

步骤S3，包括：

松开移动剪床上的固定螺栓，并移动定位头,调整到剪切位置用短片试剪,检查合格后将固定螺栓旋紧使定位头固定；

对铁芯片的后片长度进行调整，指：松开移动剪床的紧定螺栓,摇动手柄,改变固定剪床和移动剪床的刃口间距离,试剪合格后固定紧定螺栓,摇动手柄时要消除丝杆和螺母的间隙；

将移动剪床的工作台旋转,使剪切角度达到标准,调整时,松开工作台压板,摇动角度调整手柄,调整结束后将压板压紧；

进行送料及横剪试剪，试剪时调整移动剪床的定位头前面的接近开关，以及调整移动剪床和固定剪床之间的过渡板及打料装置；

将首个剪片作为基准样片，然后进行横剪；

所述步骤S5，包括：

进行第一级的多次叠片：二片一叠，第一次叠片后，测量平整度并调整；后一次叠片与前一次叠片的接缝是交错放置的；

依次进行第二乃至最后级的多次叠片；

每叠完一级，进行一次校正：检查接缝和搭头，并校对变压器铁芯的芯柱与轭片是否垂直；

变压器铁芯叠完后，放置绝缘件：拉板绝缘和上下夹件外口面相平；夹件绝缘放正，不允许超出夹件口面；

拧紧螺杆，紧固顺序为：穿心螺杆、两端螺杆和穿心螺杆，拧紧后控制变压器铁芯的总厚度与图纸相符；

用夹具将变压器铁芯夹紧、起吊和翻转；

变压器铁芯立起校正后，涂胶、刷漆。

2.根据权利要求1所述的变压器铁芯制造方法，其特征在于，每一级的第一次叠片后，用水平仪测量其平整度,如不平整即进行调整，直到水平为止，然后再用卷尺测量铁芯二个窗口的对角线，应使四条对角线的长度完全一致，如不一致立即作调整；

当每一级叠完后把敲板垫在铁芯片的边缘再用锤子轻轻的沿铁芯片的边缘敲击敲板,使其边缘保持整齐,然后再用水平仪测量其平整度, 用卷尺测量铁芯二个窗口的对角线,如不符合要求再行调整。

3.根据权利要求2所述的变压器铁芯制造方法，其特征在于，芯柱与轭片的垂直误差：高度500mm以下，所述垂直误差≤2mm,高度500-1000mm以内，所述垂直误差≤3mm，高度1000mm以上，所述垂直误差≤4mm。

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