CN109881092B - 一种大厚度齿条钢板及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大厚度齿条钢板及其生产方法，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.30～0.33%，Si：0.20～0.40%，Mn：0.55～0.65%，P≤0.010%，S≤0.005%，Cr：0.85～0.95%，Mo：0.50～0.60%，Ni：0.60～0.70%，Al：0.020～0.040%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序。本发明通过合理的合金成分设计，结合热处理前的退火及淬火+回火的热处理工艺，保证钢板高硬度的同时，强韧性具有较高的富余量。

Description

一种大厚度齿条钢板及其生产方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种大厚度齿条钢板及其生产方法。

背景技术

随着我国海洋开发的不断发展，近海石油的开采逐步向深海区域发展，尤其是在国家发展海洋战略的背景下，海洋平台的建造迎来了一个新的高速发展时期。海洋平台用高强钢板广泛应用于钻台、桩靴、悬臂梁、支撑轨道等结构的制造，其特点是高强度、高韧性、大厚度、良好的焊接性，技术含量高，生产难度大。

传统的海洋工程用高强调质钢板采用较高碳含量、碳当量的化学成分设计，得到淬火组织为马氏体，回火得到回火索氏体为主的工艺路线。由于碳等合金元素含量偏高，具有较高的焊接裂纹敏感系数，给焊接带来较大的困难。另外较高的碳含量及碳当量，为满足一定的强韧性匹配，需要高的回火温度和较长时间的保温，回火温度一般高于650℃、保温时间不少于4.5min/mm，以使基体得到充分软化，因此浪费大量的热处理燃料能源。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种大厚度齿条钢板及其生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种大厚度齿条钢板，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.30～0.33%，Si：0.20～0.40%，Mn：0.55～0.65%，P≤0.010%，S≤0.005%，Cr：0.85～0.95%，Mo：0.50～0.60%，Ni：0.60～0.70%，Al：0.020～0.040%，其余为Fe和不可避免的杂质。

本发明所述钢板最大厚度为180mm；Ceq≤0.75%。

本发明所述钢板屈服强度≥690MPa，抗拉强度770～930MPa，延伸率≥14%；板厚1/4位置横向-30℃冲击≥35J，焊接裂纹敏感系数≤0.45，表面下2mm硬度HBW：240～270。

本发明还提供了一种大厚度齿条钢板的生产方法，所述生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序；所述热处理工序，采用淬火+回火工艺，淬火温度880℃～900℃，保温1.8～2min/mm，入水辊速0.12-0.15m/s，回火温度610～630℃，总加热时间4.0～4.5min/mm。

本发明所述冶炼工序，LF炉精炼白渣保持时间≥30min，总精炼时间≥60min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0030～0.0040%，精炼真空度≤66Pa，真空保持时间≥20min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后5～8min保持软吹状态，破坏真空后软吹≥8min。

本发明所述加热工序，钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度≥350℃，350～400℃焖钢≥4h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度≤110℃/h，1000℃以上升温速度不限，最高加热温度≤1240℃，均热温度1200～1220℃。

本发明所述轧制工序，开轧温度≥1050℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为10～25%，展宽后，厚度按钢板厚度+4mm进行控制，轧制过程中适当增加高温段打水次数，减少氧化铁皮压入，合理控制展宽轧制道次压下量，增加终轧平整道次，确保钢板各方向不平度≤4mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直2次以上，矫直后回到收集装置下线。

本发明所述完全退火工序，钢板在收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度≥300℃，完全退火温度850～860℃，保温1.3～1.5min/mm，保温到时后随炉冷却至300～330℃时打开炉门继续冷却至200℃以下出炉。

本发明所述切冒口及取样工序，钢板完全退火后切冒口，带温温度≥120℃。

本发明所述切冒口及取样工序，取样：取样尺寸为厚度*160mm轧向*200mm横向，取样数量10块；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割，作为淬火后头、尾预取样位置，降低淬火后取样的延迟裂纹产生几率。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明通过合理的合金成分设计，保证钢板高硬度的同时，强韧性具有较高的富裕量。2、本发明热处理前增加退火工序，有效改善原始组织形态，减小内应力，避免钢板炸裂。3、本发明采用淬火+回火的热处理工艺，所得钢板组织为以马氏体为主、并含有少量贝氏体的复合组织，钢板组织均匀细小。4、本发明钢板屈服强度≥690MPa，抗拉强度770～930MPa，延伸率≥14%；板厚1/4位置横向-30℃冲击≥35J，焊接裂纹敏感系数≤0.45，表面下2mm硬度HBW：240～270。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。

实施例1

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q厚度为180mm，其化学成分组成及质量百分含量为见表1。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q的生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：LF炉精炼白渣保持时间32min，总精炼时间65min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0032%，精炼真空度62Pa，真空保持时间25min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后5min保持软吹状态，破坏真空后软吹10min；

（2）加热工序：钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度380℃，380℃焖钢5h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度100℃/h，最高加热温度1240℃，均热温度1210℃；

（3）轧制工序：开轧温度1090℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为17%，展宽后，钢锭冒口朝西进行轧制，便于后续矫直，厚度按184mm进行控制；确保钢板各方向不平度≤4mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直2次，矫直后回到1号收集装置下线；

（4）完全退火工序：钢板在1号收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度330℃，完全退火温度852℃，保温1.5min/mm，保温到时后随炉冷却至300℃时打开炉门继续冷却至180℃出炉；

（5）切冒口及取样工序：钢板完全退火后切冒口，带温温度150℃；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割；

（6）热处理工序：采用淬火+回火工艺，淬火温度900℃，保温2min/mm，入水辊速0.15m/s；回火温度630℃，总加热时间4.5min/mm。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q力学性能：板厚1/4位置横向-30℃冲击89/93/97J，焊接裂纹敏感系数0.40，交货态屈服强度739MPa，抗拉强度878MPa，延伸率18%；表面下2mm硬度257～260HB，钢板性能良好。

实施例2

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q厚度为170mm，其化学成分组成及质量百分含量为见表1。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q的生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：LF炉精炼白渣保持时间35min，总精炼时间68min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0037%，精炼真空度64Pa，真空保持时间28min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后6min保持软吹状态，破坏真空后软吹12min；

（2）加热工序：钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度360℃，360℃焖钢8h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度110℃/h，最高加热温度1230℃，均热温度1205℃；

（3）轧制工序：开轧温度1050℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为21%，展宽后，钢锭冒口朝西进行轧制，便于后续矫直，厚度按174mm进行控制；确保钢板各方向不平度≤3mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直4次，矫直后回到1号收集装置下线；

（4）完全退火工序：钢板在1号收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度350℃，完全退火温度855℃，保温1.4min/mm，保温到时后随炉冷却至310℃时打开炉门继续冷却至160℃出炉；

（5）切冒口及取样工序：钢板完全退火后切冒口，带温温度130℃；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割；

（6）热处理工序：采用淬火+回火工艺，淬火温度890℃，保温1.9min/mm，入水辊速0.12m/s；回火温度620℃，总加热时间4.3min/mm。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q力学性能：板厚1/4位置横向-30℃冲击75/69/70J，焊接裂纹敏感系数0.41，交货态屈服强度735MPa，抗拉强度850MPa，表面下2mm硬度255～260HB，钢板性能良好。

实施例3

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q厚度为150mm，其化学成分组成及质量百分含量为见表1。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q的生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：LF炉精炼白渣保持时间33min，总精炼时间62min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0034%，精炼真空度60Pa，真空保持时间23min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后7min保持软吹状态，破坏真空后软吹9min；

（2）加热工序：钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度390℃，390℃焖钢6h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度90℃/h，最高加热温度1235℃，均热温度1215℃；

（3）轧制工序：开轧温度1070℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为13%，展宽后，钢锭冒口朝西进行轧制，便于后续矫直，厚度按154mm进行控制；确保钢板各方向不平度≤2mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直3次，矫直后回到1号收集装置下线；

（4）完全退火工序：钢板在1号收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度310℃，完全退火温度858℃，保温1.45min/mm，保温到时后随炉冷却至315℃时打开炉门继续冷却至170℃出炉；

（5）切冒口及取样工序：钢板完全退火后切冒口，带温温度140℃；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割；

（6）热处理工序：采用淬火+回火工艺，淬火温度895℃，保温1.95min/mm，入水辊速0.13m/s；回火温度625℃，总加热时间4.4min/mm。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q力学性能：板厚1/4位置横向-30℃冲击85/79/76J，焊接裂纹敏感系数0.42，交货态屈服强度708MPa，抗拉强度867MPa，延伸率16%；表面下2mm硬度250～260HB，钢板性能良好。

实施例4

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q厚度为180mm，其化学成分组成及质量百分含量为见表1。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q的生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：LF炉精炼白渣保持时间38min，总精炼时间64min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0035%，精炼真空度55Pa，真空保持时间26min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后5.5min保持软吹状态，破坏真空后软吹11min；

（2）加热工序：钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度370℃，370℃焖钢7h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度105℃/h，最高加热温度1238℃，均热温度1218℃；

（3）轧制工序：开轧温度1080℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为19%，展宽后，钢锭冒口朝西进行轧制，便于后续矫直，厚度按184mm进行控制；确保钢板各方向不平度≤3mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直5次，矫直后回到1号收集装置下线；

（4）完全退火工序：钢板在1号收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度345℃，完全退火温度853℃，保温1.35min/mm，保温到时后随炉冷却至325℃时打开炉门继续冷却至190℃出炉；

（5）切冒口及取样工序：钢板完全退火后切冒口，带温温度180℃；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割；

（6）热处理工序：采用淬火+回火工艺，淬火温度885℃，保温1.85min/mm，入水辊速0.14m/s；回火温度615℃，总加热时间4.2min/mm。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q力学性能：板厚1/4位置横向-30℃冲击124/79/113J，焊接裂纹敏感系数0.43，交货态屈服强度759MPa，抗拉强度892MPa，延伸率19%；表面下2mm硬度250～255HB，钢板性能良好。

实施例5

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q厚度为150mm，其化学成分组成及质量百分含量为见表1。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q的生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：LF炉精炼白渣保持时间31min，总精炼时间63min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0038%，精炼真空度58Pa，真空保持时间24min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后7.5min保持软吹状态，破坏真空后软吹15min；

（2）加热工序：钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度385℃，385℃焖钢5.5h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度102℃/h，最高加热温度1232℃，均热温度1207℃；

（3）轧制工序：开轧温度1100℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为23%，展宽后，钢锭冒口朝西进行轧制，便于后续矫直，厚度按154mm进行控制；确保钢板各方向不平度≤4mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直3次，矫直后回到1号收集装置下线；

（4）完全退火工序：钢板在1号收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度320℃，完全退火温度856℃，保温1.42min/mm，保温到时后随炉冷却至305℃时打开炉门继续冷却至185℃出炉；

（5）切冒口及取样工序：钢板完全退火后切冒口，带温温度160℃；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割；

（6）热处理工序：采用淬火+回火工艺，淬火温度884℃，保温1.85min/mm，入水辊速0.15m/s；回火温度612℃，总加热时间4.3min/mm。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q力学性能：板厚1/4位置横向-30℃冲击85/89/93，焊接裂纹敏感系数0.44，交货态屈服强度719MPa，抗拉强度845MPa，延伸率17%；表面下2mm硬度250～260HB，钢板性能良好。

实施例6

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q厚度为170mm，其化学成分组成及质量百分含量为见表1。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q的生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：LF炉精炼白渣保持时间34min，总精炼时间67min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0031%，精炼真空度63Pa，真空保持时间21min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后6.5min保持软吹状态，破坏真空后软吹14min；

（2）加热工序：钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度365℃，365℃焖钢4.5h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度98℃/h，最高加热温度1237℃，均热温度1213℃；

（3）轧制工序：开轧温度1070℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为15%，展宽后，钢锭冒口朝西进行轧制，便于后续矫直，厚度按174mm进行控制；确保钢板各方向不平度≤3mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直2次，矫直后回到1号收集装置下线；

（4）完全退火工序：钢板在1号收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度325℃，完全退火温度851℃，保温1.38min/mm，保温到时后随炉冷却至322℃时打开炉门继续冷却至165℃出炉；

（5）切冒口及取样工序：钢板完全退火后切冒口，带温温度125℃；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割；

（6）热处理工序：采用淬火+回火工艺，淬火温度897℃，保温1.92min/mm，入水辊速0.12m/s；回火温度628℃，总加热时间4.1min/mm。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q力学性能：板厚1/4位置横向-30℃冲击115/105/103J，焊接裂纹敏感系数0.43，交货态屈服强度732MPa，抗拉强度878MPa，延伸率14%；表面下2mm硬度255～260HB，钢板性能良好。

实施例7

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q厚度为180mm，其化学成分组成及质量百分含量为见表1。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q的生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：LF炉精炼白渣保持时间36min，总精炼时间66min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0030%，精炼真空度65Pa，真空保持时间22min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后5min保持软吹状态，破坏真空后软吹13min；

（2）加热工序：钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度400℃，400℃焖钢6.5h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度150℃/h，最高加热温度1230℃，均热温度1200℃；

（3）轧制工序：开轧温度1060℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为25%，展宽后，钢锭冒口朝西进行轧制，便于后续矫直，厚度按184mm进行控制；确保钢板各方向不平度≤4mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直4次，矫直后回到1号收集装置下线；

（4）完全退火工序：钢板在1号收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度340℃，完全退火温度850℃，保温1.5min/mm，保温到时后随炉冷却至300℃时打开炉门继续冷却至175℃出炉；

（5）切冒口及取样工序：钢板完全退火后切冒口，带温温度170℃；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割；

（6）热处理工序：采用淬火+回火工艺，淬火温度900℃，保温2min/mm，入水辊速0.14m/s；回火温度630℃，总加热时间4.5min/mm。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q力学性能：板厚1/4位置横向-30℃冲击85/87/95，焊接裂纹敏感系数0.41，交货态屈服强度692MPa，抗拉强度771MPa，延伸率17%；表面下2mm硬度240～253HB，钢板性能良好。

实施例8

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q厚度为160mm，其化学成分组成及质量百分含量为见表1。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q的生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：LF炉精炼白渣保持时间30min，总精炼时间60min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0040%，精炼真空度66Pa，真空保持时间20min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后8min保持软吹状态，破坏真空后软吹8min；

（2）加热工序：钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度350℃，350℃焖钢4h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度125℃/h，最高加热温度1240℃，均热温度1220℃；

（3）轧制工序：开轧温度1090℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为10%，展宽后，钢锭冒口朝西进行轧制，便于后续矫直，厚度按164mm进行控制；确保钢板各方向不平度≤3mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直5次，矫直后回到1号收集装置下线；

（4）完全退火工序：钢板在1号收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度300℃，完全退火温度860℃，保温1.3min/mm，保温到时后随炉冷却至330℃时打开炉门继续冷却至200℃出炉；

（5）切冒口及取样工序：钢板完全退火后切冒口，带温温度120℃；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割；

（6）热处理工序：采用淬火+回火工艺，淬火温度880℃，保温1.8min/mm，入水辊速0.15m/s；回火温度610℃，总加热时间4.0min/mm。

本实施例大厚度齿条钢板ZH70Q力学性能：板厚1/4位置横向-30℃冲击69/73/68J，焊接裂纹敏感系数0.45，交货态屈服强度764MPa，抗拉强度928MPa，延伸率21%；表面下2mm硬度258～270HB，钢板性能良好。

实施例1-8 大厚度齿条钢板化学成分组成及其质量百分含量（%）

表1中成分余量为Fe和不可避免的杂质。

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种大厚度齿条钢板，其特征在于，所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.30～0.33%，Si：0.20～0.40%，Mn：0.55～0.65%，P≤0.010%，S≤0.005%，Cr：0.85～0.95%，Mo：0.50～0.60%，Ni：0.60～0.70%，Al：0.020～0.040%，其余为Fe和不可避免的杂质；

所述钢板最大厚度为180mm；Ceq≤0.75%；所述钢板屈服强度≥690MPa，抗拉强度770～930MPa，延伸率≥14%；板厚1/4位置横向-30℃冲击≥35J，焊接裂纹敏感系数≤0.45，表面下2mm硬度HBW：240～270。

2.基于权利要求1所述的一种大厚度齿条钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括冶炼、加热、轧制、完全退火、切冒口及取样、热处理工序；所述热处理工序，采用淬火+回火工艺，淬火温度880℃～900℃，保温1.8～2min/mm，入水辊速0.12-0.15m/s，回火温度610～630℃，总加热时间4.0～4.5min/mm；

所述完全退火工序，钢板在收集装置下线后不堆垛，直接装车底炉进行完全退火，消除应力，装炉时钢板温度≥300℃，完全退火温度850～860℃，保温1.3～1.5min/mm，保温到时后随炉冷却至300～330℃时打开炉门继续冷却至200℃以下出炉；

所述冶炼工序，LF炉精炼白渣保持时间≥30min，总精炼时间≥60min，全程吹氩良好；VD真空精炼前喂入Ca-Si线，控制钙含量在0.0030～0.0040%，精炼真空度≤66Pa，真空保持时间≥20min，保证全程吹氩良好，VD真空精炼最后5～8min保持软吹状态，破坏真空后软吹≥8min；

所述加热工序，钢锭清理后直接装进均热坑，均热坑温度≥350℃，350～400℃焖钢≥4h，然后缓慢升温，小于1000℃时升温速度≤110℃/h，1000℃以上升温速度不限，最高加热温度≤1240℃，均热温度1200～1220℃；

所述轧制工序，开轧温度≥1050℃，初轧阶段纵轧采用低速大压下，前三道次压下量按40mm压下，后续轧制保证单道次压下量为10～25%，展宽后，厚度按钢板厚度+4mm进行控制，确保钢板各方向不平度≤4mm/m；终轧钢板到矫直机进行矫直，矫直2次以上，矫直后回到收集装置下线。

3.根据权利要求2所述的一种大厚度齿条钢板的生产方法，其特征在于，所述切冒口及取样工序，钢板完全退火后切冒口，带温温度≥120℃。

4.根据权利要求2或3所述的一种大厚度齿条钢板的生产方法，其特征在于，所述切冒口及取样工序，取样：取样尺寸为厚度*160mm轧向*200mm横向，取样数量10块；预取样：在头部、尾部距前段位置160mm处切割钢板，留够500mm宽度不切割。