CN109880951B - 一种炉身结厚的处理方法 - Google Patents
一种炉身结厚的处理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109880951B CN109880951B CN201910232328.9A CN201910232328A CN109880951B CN 109880951 B CN109880951 B CN 109880951B CN 201910232328 A CN201910232328 A CN 201910232328A CN 109880951 B CN109880951 B CN 109880951B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- furnace
- pressure
- suspension
- blast furnace
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
Abstract
本发明属于高炉冶炼技术领域，公开了一种炉身结厚的处理方法，包括：在高炉上料过程中，控制原燃料在炉身上部悬料；停止上料，调节炉顶压力、热风压力以及风量，维持悬料状态；保持风量，使悬料自下而上燃烧融化结厚区域的炉渣；调节炉顶压力和风量，执行坐料和赶料线操作。本发明能够高效清理高炉结厚。
Description
技术领域
本发明涉及高炉冶炼技术领域，特别涉及一种炉身结厚的处理方法。
背景技术
高炉是竖炉型逆流式反应器，自炉顶加入原燃料，受到逆流而上的高温还原气体的作用不断被加热、分解、还原、软化、熔融、滴落、渗碳并最终形成渣铁融体而分离。然而由于各种因素的影响，高炉的温度场会发生变化，而且高炉炉料的化学成份及熔化温度也会发生变化，高炉炉身冷却水的冷却作用，液态的渣铁就会凝固而粘结在炉墙上，形成炉瘤，随着时间的推移，结厚区域逐步加大，形成整片完整的结厚区域，影响高炉的稳定运行。
现有技术中，炉身结厚的处理方法主要有：通过增加疏松边缘气流冲刷炉墙；或者提高高炉炉温控制水平；或者使用锰矿萤石等熔剂洗炉。然而上述方法的清理效果并不好，且耗时较长。
发明内容
本发明提供一种炉身结厚的处理方法，解决现有技术中炉身结厚处理效果差，耗时长的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种炉身结厚的处理方法，包括：在高炉上料过程中，控制原燃料在炉身上部悬料；
停止上料，调节炉顶压力、热风压力以及风量，维持悬料状态；
保持风量，使悬料自下而上燃烧融化结厚区域的炉渣；
调节炉顶压力和风量，执行坐料和赶料线操作。
进一步地，所述控制原燃料在炉身上部悬料包括：
在计划上部悬料的2/3冶炼周期加入空焦，并将矿焦比下调1/3；
在计划上部悬料的1/3冶炼周期，通过布料操作使边缘矿焦比大幅增加，抑制边缘气流；
在3～5批料后，在高炉中心布矿石限制中心气流。
进一步地，空焦量按照高炉有效容积大小计算，按照每1000m3有效容积30吨焦炭加入；
其中，在加入空焦时附加锰矿、蛇纹石和石灰石，锰矿量按照生铁含量0.5％控制，蛇纹石和石灰石用量按照炉渣中Al2O3含量≤15％，炉渣碱度1.10～1.20控制。
进一步地，所述调节炉顶压力、热风压力以及风量，维持悬料状态包括：
调节炉顶压力到0.1MPa以下，调节热风压力到0.25MPa以下，下调风量到在先设置的1/3到1/2。
进一步地，所述结厚区域的温度辐射温度控制在1100～1300℃。
进一步地，在悬料状态下，炉顶温度控制在400～450℃。
进一步地，在悬料状态的持续时间为3～5小时。
进一步地，悬料期间，炉顶持续通入安保气体，并且保持炉顶放散阀处于关闭状态。
进一步地，所述安保气体包括：氮气或者蒸汽。
进一步地，在执行坐料和赶料线之间，以保证风口不灌渣为前提，调节热风压力处于最低值。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中提供的炉身结厚的处理方法，采用逆常规做法，以常规生产中所要避免的悬料状态为主要手段，当使得悬料由下而上逐步燃烧，从而形成逐渐升高的热辐射，对结厚区域进行逐渐升温，融化结厚渣料，实现结厚区域清理。一方面，能够高效快速的实现清理，大幅提升清理效果的同时还能够缩短清理时间；另一方面，操作本身可以融合在正常的上料操作中，能够迅速的恢复上料生产，从而保证的生产效率，降低不利影响。
附图说明
图1为本发明实施例提供的方法流程图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种炉身结厚的处理方法，解决现有技术中炉身结厚处理效果差，耗时长的技术问题。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
参见图1，一种炉身结厚的处理方法，包括：在高炉上料过程中，控制原燃料在炉身上部悬料；
停止上料，调节炉顶压力、热风压力以及风量，维持悬料状态；
保持风量，使悬料自下而上燃烧融化结厚区域的炉渣；
调节炉顶压力和风量，执行坐料和赶料线操作。
值得说明的是，高炉冶炼作业中，悬料会影响高炉运转秩序，是一个需要尽量避免的状态；本实施例中，通过阶段性的实现上述状态，即通过上料操作的控制使得原料在高炉中上部悬料，使得原料在上述区域燃烧，释放大量的热，通过自下而上的热量积累，热辐射融化结厚区域的渣料，从而实现结厚清理；而后通过坐料和赶渣线操作恢复生产秩序。
下面将针对上述方法具体说明。
所述控制原燃料在炉身上部悬料包括：在计划上部悬料的2/3冶炼周期加入空焦，并将矿焦比下调1/3；在计划上部悬料的1/3冶炼周期，通过布料操作使边缘矿焦比大幅增加，抑制边缘气流；在3～5批料后，在高炉中心布矿石限制中心气流。
也就是通过反常规的布料方式，让上部炉料停止下行，也就实现上部悬料。具体来说，空焦量按照高炉有效容积大小计算，按照每1000m3有效容积30吨焦炭加入；其中，在加入空焦时附加锰矿、蛇纹石和石灰石，锰矿量按照生铁含量0.5％控制，蛇纹石和石灰石用量按照炉渣中Al2O3含量≤15％，炉渣碱度1.10～1.20控制。
进一步地，所述调节炉顶压力、热风压力以及风量，维持悬料状态包括：调节炉顶压力到0.1MPa以下，调节热风压力到0.25MPa以下，下调风量到在先设置的1/3到1/2。
值得说明的是，高炉风口前燃烧区域继续燃烧放出大量热量；因炉料停止在上部，高炉下部区域因风口前焦炭燃烧、矿石熔化，逐步腾出空间，使得高温区域的热量能够通过辐射对流传热和上升的煤气流对流传热使炉墙结厚区域升温；且高温覆盖区域逐步由下向上发展；由于高炉悬料，停止上料，上部区域因下部热量向上传送，炉顶温度也同时提高，因此上部炉料温度也会提高，逐步实现结厚区域结厚渣料融化，落下，实现清理。一般来说，高炉上部悬料3～5小时后，通过工艺操作实现坐料，消除悬料。
一般来说，所述结厚区域的温度辐射温度控制在1100～1300℃，保证熔料的同时还能够避免影响炉体的安。在悬料状态下，炉顶温度控制在400～450℃。进一步地，悬料期间，炉顶持续通入安保气体，并且保持炉顶放散阀处于关闭状态。所述安保气体包括：氮气或者蒸汽。
进一步地，在执行坐料和赶料线之间，以保证风口不灌渣为前提，调节热风压力处于最低值，一般持续10～30分钟，保证坐料彻底，便于恢复生产秩序。
一般来说，如果一次未能完全清理，可以重复上述操作多次操作。
下面将通过具体的实施方案加以说明。
实施例一
某高炉有效容积2200m3,高炉正常风量4200m3/min，热风压力0.39MPa，炉顶压力0.23MPa，压差0.16MPa。高炉焦批12吨，矿石批重60吨，高炉正常冶炼周期36批料。高炉正常运行时日产5600吨铁，燃料比510kg/tFe，2016年因高炉原燃料波动导致高炉炉身结厚，结厚以后高炉炉身温度下降，日产量降低到2700t/d，燃料比上升到600kg/tFe，采用常规处理炉身结厚效果不佳，于是采取该长时间悬料发消除炉身结厚，其操作步骤如下：
在计划上部悬料的2/3冶炼周期加入空焦66吨同时附加锰矿5吨、蛇纹石5吨。生铁锰矿量Mn％0.5高炉炉渣Al2O314.8％,碱度1.15，保持高炉焦批12吨，矿石批重从60吨减少到39.6吨，矿焦比从原来的5.0调轻到3.3。
在计划上部悬料1/3冶炼周期，通过布料制度使边缘矿焦比大幅增加，抑制边缘气流。3-5批料后，又将一定量的矿石布在高炉中心2批，限制中心气流。
以上布料制度调整后12批料(约1/3冶炼周期)，热风压力0.41MPa，炉顶压力0.23MPa，压差0.18MPa，上部悬料如期而至。
上部悬料后降低炉顶压力到0.08MPa以下，热风压力维持在0.24MPa，压差0.16MPa，，风量维持在1700m3/min.
停止上料，通过炉顶洒水控制炉顶温度400-450℃.
高炉上部悬料持续4.5小时后，高炉开铁口出净渣铁，降低炉顶压力到常压，减风到最低程度，使炉料坐下。
在风口不灌渣的前提下，保持最低热风压力20分钟。
以高炉所能接受的最快速度恢复，并赶料线到正常耗时8小时。
经过以上措施渣皮如果脱落。补充适当空焦，保持合适炉温。
脱落后高炉恢复正常水平，日产5600吨铁，燃料比510kg/tFe，每天效益增加200万元以上。
实施例二
某高炉有效容积4000m3,高炉正常风量7000m3/min，热风压力0.42MPa，炉顶压力0.235MPa，压差0.185MPa。高炉焦批24吨，矿石批重120吨，高炉正常冶炼周期35批料。高炉正常运行时日产10200吨铁，燃料比500kg/tFe，2017年因高炉原燃料波动导致高炉炉身结厚，结厚以后高炉炉身温度下降，日产量降低到5000t/d，燃料比上升到600kg/tFe，采用常规处理炉身结厚效果不佳，于是采取该长时间悬料发消除炉身结厚，其操作步骤如下：
在计划上部悬料的2/3冶炼周期加入空焦120吨同时附加锰矿10吨、蛇纹石10吨。生铁锰矿量Mn％0.5高炉炉渣Al2O315％,碱度1.18，保持高炉焦批24吨，矿石批重从120吨减少到40吨，矿焦比从原来的5.0调轻到3.33。
在计划上部悬料1/3冶炼周期，通过布料制度使边缘矿焦比大幅增加，抑制边缘气流。5批料后，又将一定量的矿石布在高炉中心3批，限制中心气流。
以上布料制度调整后12批料(约1/3冶炼周期)，热风压力0.43MPa，炉顶压力0.23MPa，压差0.20MPa，上部悬料如期而至。
上部悬料后降低炉顶压力到0.09MPa以下，热风压力维持在0.24MPa，压差0.15MPa，风量维持在3100m3/min.
停止上料，通过炉顶洒水控制炉顶温度400-450℃.
高炉上部悬料持续4小时后，高炉开铁口出净渣铁，降低炉顶压力到常压，减风到最低程度，使炉料坐下。
在风口不灌渣的前提下，保持最低热风压力25分钟。
以高炉所能接受的最快速度恢复，并赶料线到正常耗时7小时。
经过以上措施渣皮如果脱落。渣皮脱落50％，补充适当空焦，保持合适炉温。后重复上述操作步骤，又经过一次渣皮脱落。
脱落后高炉恢复正常水平，日产10200吨铁，燃料比500kg/tFe，每天效益增加500万元以上。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种炉身结厚的处理方法，其特征在于，包括：
在高炉上料过程中，控制原燃料在炉身上部悬料；
停止上料，调节炉顶压力、热风压力以及风量，维持悬料状态；
保持风量，使悬料自下而上燃烧融化结厚区域的炉渣；
调节炉顶压力和风量，执行坐料和赶料线操作；
其中，所述控制原燃料在炉身上部悬料包括：
在计划上部悬料的2/3冶炼周期加入空焦，并将矿焦比下调1/3；
在计划上部悬料的1/3冶炼周期，通过布料操作使边缘矿焦比大幅增加，抑制边缘气流；
在3～5批料后，在高炉中心布矿石限制中心气流；
所述调节炉顶压力、热风压力以及风量，维持悬料状态包括：
调节炉顶压力到0.1MPa以下，调节热风压力到0.25MPa以下，下调风量到在先设置的1/3～1/2。
2.如权利要求1所述的炉身结厚的处理方法，其特征在于：
空焦量按照高炉有效容积大小计算，按照每1000m3有效容积30吨焦炭加入；
其中，在加入空焦时附加锰矿、蛇纹石和石灰石，锰矿量按照生铁含量0.5％控制，蛇纹石和石灰石用量按照炉渣中Al2O3含量≤15％，炉渣碱度1.10～1.20控制。
3.如权利要求1所述的炉身结厚的处理方法，其特征在于：所述结厚区域的辐射温度控制在1100～1300℃。
4.如权利要求1所述的炉身结厚的处理方法，其特征在于：在悬料状态下，炉顶温度控制在400～450℃。
5.如权利要求1所述的炉身结厚的处理方法，其特征在于：在悬料状态的持续时间为3～5小时。
6.如权利要求1所述的炉身结厚的处理方法，其特征在于：悬料期间，炉顶持续通入安保气体，并且保持炉顶放散阀处于关闭状态。
7.如权利要求6所述的炉身结厚的处理方法，其特征在于，所述安保气体包括：氮气或者蒸汽。
8.如权利要求1所述的炉身结厚的处理方法，其特征在于：在执行坐料和赶料线之间，以保证风口不灌渣为前提，调节热风压力处于最低值。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910232328.9A CN109880951B (zh) | 2019-03-26 | 2019-03-26 | 一种炉身结厚的处理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910232328.9A CN109880951B (zh) | 2019-03-26 | 2019-03-26 | 一种炉身结厚的处理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109880951A CN109880951A (zh) | 2019-06-14 |
| CN109880951B true CN109880951B (zh) | 2020-09-08 |
Family
ID=66934239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910232328.9A Active CN109880951B (zh) | 2019-03-26 | 2019-03-26 | 一种炉身结厚的处理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109880951B (zh) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS596888B2 (ja) * | 1980-09-26 | 1984-02-15 | 川崎製鉄株式会社 | 高炉炉壁の付着物検出方法 |
| CN103468839B (zh) * | 2013-09-06 | 2015-03-11 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法 |
| CN103436646B (zh) * | 2013-09-17 | 2014-10-29 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种大型高炉休风的封炉方法 |
| CN106755676B (zh) * | 2016-11-25 | 2019-01-29 | 武汉钢铁有限公司 | 一种高炉炉身结厚的清除方法 |
-
2019
- 2019-03-26 CN CN201910232328.9A patent/CN109880951B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN109880951A (zh) | 2019-06-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN114457203B (zh) | 一种处理欧冶炉气化炉炉缸失常的方法 | |
| CN105238938A (zh) | 一种铜精矿连续生产阳极铜的三连炉工艺 | |
| CN109913662B (zh) | 提高高钛型高炉渣碳化电炉炉衬使用寿命的方法 | |
| CN103667742A (zh) | 红土镍矿处理方法 | |
| CN108504804A (zh) | 一种能兼顾安全护炉的高炉高效生产方法 | |
| CN103205514B (zh) | 用高有害元素低品位贫化矿冶炼合格生铁的方法 | |
| CN113174452A (zh) | 一种中钛渣冶炼高炉休风后的快速达产方法 | |
| CN105002371A (zh) | 一种采用四连炉生产阳极铜的工艺 | |
| CN106755676B (zh) | 一种高炉炉身结厚的清除方法 | |
| CN109880951B (zh) | 一种炉身结厚的处理方法 | |
| CN105368995B (zh) | 一种高炉事故下的炉料置换方法 | |
| CN117604175A (zh) | 一种低品位原料的高炉冶炼方法 | |
| CN116287507B (zh) | 一种消除铜冷却壁高炉长期休风恢复初期崩料的方法 | |
| CN102912049B (zh) | 取消高炉中心加焦的方法 | |
| CN104805300A (zh) | 一种用热渣侧吹还原炉处理冷态富铅渣的方法 | |
| CN116904674A (zh) | 一种高铝渣条件下高炉快速复风的方法 | |
| CN116121475A (zh) | 一种适用于休风48小时内的高炉快速安全复风的控制方法 | |
| CN105463214B (zh) | 一种采用低贫品位红土镍矿生产高镍铁的方法 | |
| CN110835662B (zh) | 一种快速恢复高炉炉况的焖炉料装料方法 | |
| CN204752205U (zh) | 一种制备硫化钠的立式双炉膛反射炉 | |
| CN101706216B (zh) | 一种铋冶炼回转炉炉结清洗方法 | |
| CN114480770A (zh) | 一种欧冶炉的气化炉降料面停炉方法 | |
| CN109082491B (zh) | 一种高炉炉缸、炉底综合维护的方法 | |
| CN102373307A (zh) | 炉底中心排出渣铁的新型高炉炼铁工艺 | |
| US3915684A (en) | Continuous change of glass composition in a glassmaking process |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |