CN105002371A - 一种采用四连炉生产阳极铜的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种采用四连炉生产阳极铜的工艺。其独有的特征是：熔炼炉、造渣炉、造铜炉和阳极炉分前后串联布置，炉窑之间通过溜槽连接。主要流程为：铜精矿及熔剂进入熔炼炉与富氧空气反应、生成熔炼渣和冰铜，熔炼渣连续溢流、经溜槽放入缓冷渣包；冰铜通过虹吸、经溜槽连续流入造渣炉、与熔剂及富氧空气反应，生成吹炼渣、白冰铜和高温烟气。吹炼渣连续溢流、经溜槽放入缓冷渣包；白冰铜通过虹吸、经溜槽连续流入造铜炉、与熔剂及富氧空气反应，生成吹炼渣、粗铜和高温烟气。造铜渣定期排出、急冷破碎返回造渣炉；粗铜通过虹吸、经溜槽连续或间断流入阳极炉，阳极炉交替作业，经氧化、还原产出阳极铜。本发明实现了粗铜生产过程的连续化作业。

Description

一种采用四连炉生产阳极铜的工艺

技术领域

本发明涉及一种生产阳极铜的工艺，尤其是一种采用四连炉生产阳极铜的工艺，称之为金峰炼铜工艺。

背景技术

铜冶炼技术正逐渐朝着高效、清洁和连续化的方向发展，国内外铜冶炼企业积极寻求或开发产能大、投资和运行费用低、操作连续、有利于环保的铜冶炼工艺。我国在大中型铜冶炼新建或改造项目中，非常重视熔炼工艺与吹炼工艺的选择与开发，在引进、消化先进技术的同时，着力于开发具有自主知识产权的熔炼技术和连续吹炼技术，以期在工艺及装备设计、加工制造、生产操作诸方面逐步缩小与世界先进水平的差距，已成为必然趋势。

目前，国内外采用的较为先进的铜熔炼工艺主要有：闪速炉熔炼、三菱熔炼、瓦纽科夫熔炼、奥斯麦特熔炼、艾萨熔炼、白银法熔炼等；成熟的粗铜吹炼工艺主要有：PS转炉吹炼、闪速吹炼、三菱法吹炼。在熔炼工艺中，对入炉矿料的预处理以及进料和鼓风风方式各不相同，深度干燥或造粒等复杂的备料程序无形中增加了能耗和环境治理成本；在冰铜吹炼成粗铜的生产过程中，PS转炉吹炼工艺占绝大部分，冰铜由钢包和桥式起重机倒运；仅有三菱法是一个连续的熔炼和吹炼过程，将三个炉子(S炉+CL炉+)用两个溜槽连接、实现了粗铜的连续生产，但其吹炼过程的造渣反应和造铜反应在单一空间C炉中同步进行，粗铜质量不理想。

随着粗铜火法生产工艺的发展，传统的PS转炉吹炼工艺已不适应现代环保的要求。PS转炉吹炼粗铜，间断作业过程难以实现系统密闭，存在着漏风率高、烟气SO2浓度低、烟气量波动大、逸散烟气造成低空污染严重、耐火材料消耗量大等弊病，将会逐渐被淘汰。目前，国际上比较先进的粗铜吹炼工艺有两种：一是闪速吹炼工艺，二是三菱法吹炼工艺。闪速吹炼工艺是将熔炼产生的冰铜水淬后，研磨成细粉再烘干，连同粉状溶剂一起用高压风喷入闪速炉内，经过氧化反应生成吹炼渣、粗铜和高温烟气。该工艺存在着不能消化冷料、综合能耗高、吹炼渣含铜高、直收率低、生产成本高、粗铜含硫高的缺点。三菱法吹炼工艺是将热态冰铜通过溜槽直接流入吹炼炉并同时采用风料喷枪向熔体中喷入熔剂和富氧空气，经过氧化反应生成吹炼渣、粗铜和高温烟气；虽然能耗较低，但存在吹炼渣含铜高、直收率低、粗铜含硫及杂质高的缺点。

粗铜由钢包和桥式起重机倒运至阳极炉，经氧化和还原过程，生成阳极铜，绝大部分企业采用天然气或固体燃料、固体还原剂，作业环境较差。

发明内容

为了消除现有铜冶炼工艺技术存在的工艺缺陷，本发明提供了一种采用四连炉生产阳极铜的工艺，此工艺备料简单、过程连续易操作，可有效避免SO₂有害烟气逸散造成的低空环境污染，环保效果理想，生产安全稳定，粗铜质量优，吹炼渣含铜低、直收率高，耐火材料使用寿命较长，烟气量小且连续稳定、SO₂浓度高，余热回收利用效果好，总硫回收率高，炉渣资源化利用，技术经济指标优良。

本发明所采用的技术方案为：一种采用四连炉生产阳极铜的工艺。包括以下步骤：

(1)依据铜精矿原料的化学成分和供应量，合理确定入炉铜精矿的复配比例及用量、熔剂量和燃料量，铜精矿无需深度干燥或造粒，铜精矿、熔剂、燃料均通过皮带秤计量、经由胶带输送机直接从熔池熔炼炉顶部加料口送入炉内，向炉内连续鼓入适量的富氧空气，在熔炼反应区实现冰铜和炉渣的分离，冰铜通过虹吸连续排出；高铁硅比的熔炼渣经电极渣室连续排出，经过溜槽进入缓冷渣包；含SO₂的高温烟气连续稳定的进入余热锅炉，低温烟气经过电收尘进入制酸系统。

(2)熔炼产出的热态冰铜通过溜槽连续流入造渣炉，根据冰铜量和化学成分，从炉顶加料口连续加入适量的石英石熔剂和冷料，向炉内连续鼓入适量的富氧空气，完成造渣反应。产出白冰铜、吹炼渣和含SO₂的高温烟气。白冰铜沉在熔体下层，通过虹吸连续放出；吹炼渣从排渣口溢流连续排出，经过溜槽进入缓冷渣包；含SO₂的高温烟气连续稳定的进入余热锅炉，低温烟气经过电收尘进入制酸系统。

(3)造渣炉产出的白冰铜通过溜槽连续流入造铜炉，根据白冰铜量和化学成分，从炉顶加料口连续或间断加入适量的石灰石熔剂，向炉内连续鼓入适量的富氧空气，进一步除铁和杂质，同时氧化Cu₂S中的S生成SO₂进入烟气，完成造铜反应，同时通过残阳极加料口加入电解残阳极。产出粗铜、微量的吹炼渣和含SO₂的高温烟气。粗铜通过虹吸连续或断续排放，经过溜槽转入阳极炉内；微量的吹炼渣从排渣口定期排放，经过溜槽进入渣包或水淬；含SO₂的高温烟气连续稳定的进入余热锅炉，低温烟气经过电收尘进入制酸系统。

(4)造铜炉产出的液态粗铜经过溜槽连续排出、进入阳极炉组中处于进料阶段的阳极炉内，阳极炉组以炉交换作业的方式实现进料过程与精炼作业过程同步进行，氧化阶段和还原阶段采用冷煤气。

作为优选，所述步骤(1)中冰铜品位为50～60％，熔炼渣Fe/SiO₂＝1.5～1.75、含铜0.85～1.2％。

作为优选，所述步骤(1)中熔炼反应温度为1250℃～1280℃。

作为优选，所述步骤(1)中富氧空气含氧浓度为60～90％，鼓风压力为100～140KPa。

作为优选，所述步骤(1)中石英石熔剂的粒度＜30mm。

作为优选，所述步骤(1)中燃料可以是煤粉、或焦粉、或天然气。

作为优选，所述步骤(2)中白冰铜品位为75～80％，吹炼渣含铜＜3.0％。

作为优选，所述步骤(2)中造渣反应温度为1250℃～1300℃。

作为优选，所述步骤(2)中富氧空气含氧浓度为30～35％，鼓风压力为100～120KPa。

作为优选，所述步骤(2)中石英石熔剂的粒度＜30mm。

作为优选，所述步骤(3)中造铜反应温度为1250℃～1300℃。

作为优选，所述步骤(3)中富氧空气含氧浓度为25～30％，鼓风压力为150～200KPa。

作为优选，所述步骤(3)中石灰石熔剂的粒度＜30mm。

作为优选，所述步骤(3)中粗铜品位＞98.5％，粗铜含硫＜0.03％。

作为优选，所述步骤(4)中阳极炉组以分炉交叉作业的方式实现进料过程与精炼作业过程同步连续进行。

作为优选，所述步骤(4)中冷煤气由冷煤气站供应。

进一步地，所述步骤(1)、(2)、(3)中高温烟气温度1200～1250℃，经余热锅回收热量后的低温烟气温度340±20℃。

进一步地，所述步骤(1)、(2)、(3)中在溜槽、渣包处均对应设置集烟罩，集中收集汇入制酸系统。

本发明的有益效果是：

(1)四连炉生产阳极铜的工艺中的熔炼工艺为富氧双侧吹熔池熔炼工艺，铜精矿无需深度干燥或造粒，在熔炼反应区实现冰铜和熔炼渣的分离，高铁硅比的熔炼渣经电极渣室连续排出，经过溜槽进入缓冷渣包，经缓冷后送至选矿厂；冰铜通过虹吸连续均衡排出，经溜槽进入造渣炉进行造渣吹炼，省掉利用钢包和桥式起重机的倒运作业，可降低设备及厂房投资，同时避免了冰铜倒运过程中的显热损失和气体逸散。

(2)四连炉生产阳极铜的工艺中的吹炼工艺采用熔池反应机理，将造渣和造铜两个反应过程分置在依次前后布置的造渣反应炉和造铜反应炉内，从而实现连续进冰铜、连续鼓风、连续造渣、连续排渣、连续放出粗铜的连续吹炼过程。这两台炉窑是固定不动的，漏风率只有10％左右，烟气SO2浓度高，烟气量小并且连续稳定，溜槽、渣包的环集烟气可以进入制酸系统，从而提高了硫的回收率、降低了制酸运行成本、彻底解决了逸散烟气造成的低空污染问题。

(3)因为粗铜的吹炼过程是连续进行的，炉膛温度变化极小，解决了热震对耐火材料的损伤，减少了耐火材料消耗，延长了炉窑的使用寿命。

(4)造渣炉内的造渣反应连续进行，不断的流入冰铜、加入石英石熔剂和鼓入富氧空气，不断的生成新的吹炼渣，吹炼渣过氧化现象较轻，其中的Fe₃O₄含量必然较低，再加上适当地沉淀分离，吹炼渣的含铜比较低，小于3.0％；进入造铜炉的白冰铜，其品位控制在75～80％之间，其中的含铁量小于2.0％，这样，造铜时只产生微量的吹炼渣，为保证粗铜质量这部分吹炼渣必然要过氧化，渣含铜会很高，约为20～30％，但由于其渣量很小，急冷破碎后返回造渣炉；所以金属直收率较高，还能获得含硫低、含杂质少的优质粗铜。

(5)吹炼过程连续化作业，漏风率小、烟气温度高、烟气量稳定，余热回收效果好，产出的饱和蒸汽量和压强稳定，可与熔炼余热锅炉蒸汽集中用于余热发电，降低综合能耗。

(6)熔炼炉、造渣炉和造铜炉均在负压条件下运行，工艺烟气无泄漏；所有溜槽及渣包处从熔液中逸出的SO₂和金属雾均设置集烟罩全部收集，此环集烟气100％汇入制酸系统、用于调节工艺烟气氧硫比的稀释风，环集烟气中的SO₂气体在制酸系统得以回收利用。

(7)粗铜经过溜槽连续转入阳极炉内，省掉了粗铜利用钢包和桥式起重机的倒运作业，避免了粗铜倒运过程中的显热损失；氧化阶段和还原阶段采用冷煤气，改善了精炼作业环境，烟气经余热回收和脱硫处理后，达标排放。

附图说明

图1是本发明的一种工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。

参照图1，本发明采用四连炉生产阳极铜的工艺所采用的主要设备包括熔炼炉、造渣炉、造铜炉、阳极炉及余热锅炉。其中造渣炉和造铜炉分前后布置，两个炉窑之间用溜槽连接，每台炉窑的烟道出口都连接一台余热锅炉。

熔炼炉：设有熔剂和冷料的加料口、富氧空气风嘴、观察口、冰铜排放虹吸道、熔炼渣溢流排放口和用于烟气排放的竖直烟道。

造渣炉：设有冰铜溜槽、冰铜流入口、熔剂和冷料的加料口、富氧空气风嘴、观察口、白皮排放虹吸道、吹炼渣溢流排放口和用于烟气排放的竖直烟道。

造铜炉：设有白冰铜溜槽、白冰铜流入口、熔剂加料口、残阳极加料口、富氧空气喷枪、粗铜排放虹吸道、粗铜溜槽、吹炼渣溢流排放口和用于烟气排放的竖直烟道。

阳极炉：设有粗铜流入口、炉口盖、燃烧器及燃烧口、氧化还原口、出铜口、出烟口及烟道。

实施例1

如图1所示，一种采用四连炉生产阳极铜的工艺包括如下步骤：

(1)按配料比例、经准确计量，将混配的含铜18.5％、含水7％的铜精矿与粒度＜10mm的石英石熔剂和焦粉，经由胶带输送机直接从熔池熔炼炉顶部加料口送入炉内，通过风嘴鼓入压力110KPa、含氧70％的富氧空气，在炉内发生化学反应，熔炼温度控制在1250℃，生成熔炼渣、冰铜和含SO₂的高温烟气。熔炼渣和冰铜在炉内分离，含铜50％的冰铜沉在熔体下层，通过虹吸道排出，经过溜槽流入造渣炉；含铜＜0.90％、Fe/SiO₂＝1.55的熔炼渣熔炼渣经电极渣室连续排出，经过溜槽进入缓冷渣包，去渣选厂浮选；1220℃含SO2的高温烟气经过竖直烟道进入余热锅炉，从余热锅炉出来的320℃低温烟气经过电收尘进入制酸系统。

(2)熔炼产出含铜50％的热态冰铜，通过冰铜溜槽连续稳定地流入造渣炉，同时通过加料口加入粒度＜10mm的石英石熔剂和冷料，通过风嘴鼓入压力100KPa、含氧30％的富氧空气，在炉内发生化学反应，吹炼温度控制在1250℃，生成吹炼渣、白冰铜和含SO2的高温烟气。吹炼渣和白冰铜在炉内分离，含铜＜3.0％的吹炼渣漂浮在熔体上层，通过排渣口溢流连续放出，通过渣溜槽进入缓冷渣包，去渣选厂浮选；含铜75％的白冰铜沉在熔体下层，通过虹吸道排出，经过溜槽流入造铜炉；1200℃含SO₂的高温烟气经过竖直烟道进入余热锅炉，从余热锅炉出来的320℃低温烟气经过电收尘进入制酸系统，烟尘返回熔炼炉，产出的饱和中压蒸汽用于余热发电。

(3)白冰铜连续稳定地流入造铜炉，通过加料口加入粒度10mm的石灰石熔剂，通过喷枪鼓入压力150MPa、含氧25％的富氧空气，在炉内发生化学反应，吹炼温度控制在1250℃，生成微量的吹炼渣、粗铜和含SO₂的高温烟气。吹炼渣和粗铜在炉内分离，含铜20％的吹炼渣漂浮在熔体的上层，从溢流排渣口定期排出，急冷破碎后返回造渣炉作为冷料；含铜＞98.5％、含硫＜0.03％的粗铜沉在熔体下层，通过虹吸道经过溜槽进入粗铜包或阳极炉；1250℃含SO₂的高温烟气经过竖直烟道进入余热锅炉，从余热锅炉出来的320℃低温烟气经过电收尘进入制酸系统，烟尘返回熔炼炉，产出的饱和中压蒸汽用于余热发电。炉内熔体温度适当时通过残阳极加料口加入电解残阳极。所有溜槽和渣包的环集烟气进入制酸系统。

(4)粗铜连续流入1#阳极炉，2#阳极炉处于氧化阶段，进料期间维持铜水温度1250℃，氧化阶段操作温度1260℃，还原阶段操作温度1270℃。

实施例2

如图1所示，一种采用四连炉生产阳极铜的工艺包括如下步骤：

(1)按配料比例、经准确计量，将混配的含铜19.5％、含水8％的铜精矿与粒度＜20mm的石英石熔剂和焦粉，经由胶带输送机直接从熔池熔炼炉顶部加料口送入炉内，通过风嘴鼓入压力130KPa、含氧80％的富氧空气，在炉内发生化学反应，熔炼温度控制在1260℃，生成熔炼渣、冰铜和含SO2的高温烟气。熔炼渣和冰铜在炉内分离，含铜55％的冰铜沉在熔体下层，通过虹吸道排出，经过溜槽流入造渣炉；含铜＜1.0％、Fe/SiO₂＝1.65的熔炼渣熔炼渣经电极渣室连续排出，经过溜槽进入缓冷渣包，去渣选厂浮选；1240℃含SO₂的高温烟气经过竖直烟道进入余热锅炉，从余热锅炉出来的330℃低温烟气经过电收尘进入制酸系统。

(2)熔炼产出含铜55％的热态冰铜，通过冰铜溜槽连续稳定地流入造渣炉，同时通过加料口加入粒度＜20mm的石英石熔剂和冷料，通过风嘴鼓入压力110KPa、含氧33％的富氧空气，在炉内发生化学反应，吹炼温度控制在1260℃，生成吹炼渣、白冰铜和含SO₂的高温烟气。吹炼渣和白冰铜在炉内分离，含铜＜3.0％的吹炼渣漂浮在熔体上层，通过排渣口溢流连续放出，通过渣溜槽进入缓冷渣包，去渣选厂浮选；含铜78％的白冰铜沉在熔体下层，通过虹吸道排出，经过溜槽流入造铜炉；1250℃含SO₂的高温烟气经过竖直烟道进入余热锅炉，从余热锅炉出来的330℃低温烟气经过电收尘进入制酸系统，烟尘返回熔炼炉，产出的饱和中压蒸汽用于余热发电。

(3)白冰铜连续稳定地流入造铜炉，通过加料口加入粒度20mm的石灰石熔剂，通过喷枪鼓入压力180MPa、含氧28％的富氧空气，在炉内发生化学反应，吹炼温度控制在1260℃，生成微量的吹炼渣、粗铜和含SO2的高温烟气。吹炼渣和粗铜在炉内分离，含铜24％的吹炼渣漂浮在熔体的上层，从溢流排渣口定期排出，急冷破碎后返回造渣炉作为冷料；含铜＞98.9％、含硫＜0.03％的粗铜沉在熔体下层，通过虹吸道经过溜槽进入粗铜包或阳极炉；1270℃含SO₂的高温烟气经过竖直烟道进入余热锅炉，从余热锅炉出来的340℃低温烟气经过电收尘进入制酸系统，烟尘返回熔炼炉，产出的饱和中压蒸汽用于余热发电。炉内熔体温度适当时通过残阳极加料口加入残阳极。所有溜槽和渣包的环集烟气进入制酸系统。

(4)粗铜连续流入2#阳极炉，1#阳极炉处于氧化阶段，进料期间维持铜水温度1260℃，氧化阶段操作温度1270℃，还原阶段操作温度1280℃。

实施例3

如图1所示，一种采用四连炉生产阳极铜的工艺包括如下步骤：

(1)按配料比例、经准确计量，将混配的含铜20.5％、含水9％的铜精矿与粒度＜30mm的石英石熔剂和焦粉，经由胶带输送机直接从熔池熔炼炉顶部加料口送入炉内，通过风嘴鼓入压力140KPa、含氧90％的富氧空气，在炉内发生化学反应，熔炼温度控制在1270℃，生成熔炼渣、冰铜和含SO₂的高温烟气。熔炼渣和冰铜在炉内分离，含铜60％的冰铜沉在熔体下层，通过虹吸道排出，经过溜槽流入造渣炉；含铜＜1.2％、Fe/SiO2＝1.75的熔炼渣熔炼渣经电极渣室连续排出，经过溜槽进入缓冷渣包，去渣选厂浮选；1250℃含SO₂的高温烟气经过竖直烟道进入余热锅炉，从余热锅炉出来的340℃低温烟气经过电收尘进入制酸系统。

(2)熔炼产出含铜60％的热态冰铜，通过冰铜溜槽连续稳定地流入造渣炉，同时通过加料口加入粒度＜30mm的石英石熔剂和冷料，通过风嘴鼓入压力120KPa、含氧35％的富氧空气，在炉内发生化学反应，吹炼温度控制在1270℃，生成吹炼渣、白冰铜和含SO2的高温烟气。吹炼渣和白冰铜在炉内分离，含铜＜3.0％的吹炼渣漂浮在熔体上层，通过排渣口溢流连续放出，通过渣溜槽进入缓冷渣包，去渣选厂浮选；含铜80％的白冰铜沉在熔体下层，通过虹吸道排出，经过溜槽流入造铜炉；1250℃含SO₂的高温烟气经过竖直烟道进入余热锅炉，从余热锅炉出来的350℃低温烟气经过电收尘进入制酸系统，烟尘返回熔炼炉，产出的饱和中压蒸汽用于余热发电。

(3)白冰铜连续稳定地流入造铜炉，通过加料口加入粒度＜30mm的石灰石熔剂，通过喷枪鼓入压力200MPa、含氧30％的富氧空气，在炉内发生化学反应，吹炼温度控制在1270℃，生成微量的吹炼渣、粗铜和含SO₂的高温烟气。吹炼渣和粗铜在炉内分离，含铜30％吹炼渣漂浮在熔体的上层，从溢流排渣口定期排出，急冷破碎后返回造渣炉作为冷料；含铜＞98.9％、含硫＜0.03％的粗铜沉在熔体下层，通过虹吸道经过溜槽进入粗铜包或阳极炉；1290℃含SO₂的高温烟气经过竖直烟道进入余热锅炉，从余热锅炉出来的350℃低温烟气经过电收尘进入制酸系统，烟尘返回熔炼炉，产出的饱和中压蒸汽用于余热发电。炉内熔体温度适当时通过残阳极加料口加入残阳极。所有溜槽和渣包的环集烟气进入制酸系统。

(4)粗铜连续流入1#阳极炉，2#阳极炉处于氧化阶段，进料期间维持铜水温度1270℃，氧化阶段操作温度1280℃，还原阶段操作温度1290℃。

以上实施例仅为说明本发明的工艺原理、技术路线及反应过程控制，不能以此限定本发明的保护范围，凡是依据本发明中采用四连炉生产阳极铜的炼铜技术、尤其是本发明中粗铜生产过程连续化的炼铜技术，以及在本发明的技术方案基础上所做的任何改动和衍变，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种采用四连炉生产阳极铜的工艺，其特征在于包括如下内容：

(1)熔炼反应过程：将铜精矿石与石英石溶剂送入熔炼炉内，连续向熔池内鼓入富氧空气，在熔炼炉内实现冰铜和熔炼渣的分离，冰铜通过虹吸连续排出，熔炼渣经电极渣室连续排出，产生的高温烟气进入余热锅炉；

(2)造渣吹炼反应过程：熔炼炉产出的液态冰铜通过溜槽连续流入造渣炉，将石英石熔剂、含铜冷料加入到造渣炉中，连续向造渣炉内鼓入富氧空气，在造渣炉内实现白冰铜、吹炼渣的分离，白冰铜通过虹吸连续排出，吹炼渣溢流连续放出，产生的高温烟气进入余热锅炉；

(3)造铜吹反应过程：造渣炉产出的液态白冰铜经过溜槽连续流入造铜炉，将石灰石熔剂送入造铜炉内、连续向熔池内鼓入富氧空气，产出的粗铜通过虹吸连续或间断排出，产出的吹炼渣定期溢流放出，产生的高温烟气进入余热锅炉；

(4)精炼作业过程：造铜炉产出的液态粗铜经过溜槽流入阳极炉，两台或三台阳极炉并列布置，阳极炉之间以炉交换的作业方式实现阳极铜的生产，其中，一台阳极炉备料，另一台阳极炉氧化、还原，合格的阳极铜通过圆盘浇铸机生产阳极板。

2.根据权利要求1所述的一种采用四连炉生产阳极铜的工艺，其特征在于：所述内容(1)中，铜精矿含水6～10％，石英石熔剂的粒度为＜30mm，熔炼反应过程的鼓风为含氧60～90％的富氧空气，冰铜为含铜50％～60％的铜铁硫化合物，熔炼渣流经电极渣室连续排出经渣包缓冷去浮选贫化；熔炼渣中Fe/SiO₂＝1.5～1.75、含铜0.85～1.2％。

3.根据权利要求1所述的一种采用四连炉生产阳极铜的工艺，其特征在于：所述内容(2)中，造渣反应过程的鼓风为含氧30～35％的富氧空气，石英石熔剂的粒度为＜30mm，白冰铜为含铜75％～80％铜铁硫化合物，吹炼渣连续排出经渣包缓冷去浮选贫化。

4.根据权利要求1所述的一种采用四连炉生产阳极铜的工艺，其特征在于：所述内容(3)中，造铜反应过程的鼓风为含氧25～30％的富氧空气，石灰石熔剂粒度为＜30mm，粗铜品位为＞98.5％，吹炼渣为钙铁渣，吹炼渣破碎后返回造渣炉。

5.根据权利要求1所述的一种采用四连炉生产阳极铜的工艺，其特征在于：所述内容(1)、(2)和(3)中产生的高温烟气分别进入对应的余热锅炉。

6.根据权利要求2所述的一种采用四连炉生产阳极铜的工艺，其特征在于：熔炼炉与渣包之间、造渣炉与渣包之间、造铜炉与渣包之间均采用溜槽连接，实现冰铜、白冰铜、粗铜和炉渣的液态流动转移。

7.根据权利要求1所述的一种采用四连炉生产阳极铜的工艺，其特征在于：所述内容中还包括熔炼炉、造渣炉和造铜炉所对应的熔炼反应过程、造渣吹炼反应过程和造铜吹炼反应过程均在负压条件下运行；熔液中逸出的SO₂和金属雾均通过集烟罩全部收集，且汇入到制酸系统中，用于调节工艺烟气氧硫比的稀释风。