CN109869738A - 一种锅炉防膨胀拉裂治理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，属于锅炉膨胀拉裂技术领域。本发明中包括对水冷壁下集箱管座部位的结构改进，改进方法如下：将相邻两个水冷壁分集箱的连接处割开，并在该连接处增设一个定位抱箍，其中定位抱箍的一侧与水冷壁分集箱进行焊接，定位抱箍的另一侧仅与水冷壁分集箱搭接；水冷壁密封板采用水冷壁密封板一和水冷壁密封板二相互搭接对拼而成，水冷壁密封板一和水冷壁密封板二的外侧分别与光管式水冷壁管进行焊接。本发明目的在于克服了现有超临界“W”火焰锅炉因膨胀拉裂而引起锅炉爆管等问题，提供了一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，有助于改变该型号锅炉频繁爆管的被动局面，同时也为超临界“W”火焰锅炉的整治提供经验指导。

Description

一种锅炉防膨胀拉裂治理方法

技术领域

本发明涉及锅炉膨胀拉裂技术领域，更具体地说，涉及一种锅炉防膨胀拉裂治理方法。

背景技术

锅炉爆管主要集中在水冷壁，过热器，再热器和省煤器，统称为“四管爆漏”。发生“四管爆漏”的原因有：长期超温超压，焊接质量不良，金属管膨胀受阻，热应力导致裂纹，管壁飞灰冲刷磨损，温升或温降变化速率过大，低温烟气腐蚀，局部热负荷过于集中，停炉保养不当等等。

北京B&W公司依据美国B&W公司相关技术设计生产的600MW级超临界“W”火焰锅炉，由于理论、设计和制造上的不足，极易因金属管局部膨胀而造成爆管事故，投产后平均每年因受热面膨胀问题造成机组非计划停1.5次，对机组的安全经济性造成了严重影响。对膨胀治理已经势在必行，但该型号锅炉的膨胀治理并无可借鉴的经验，调研了解到北京B&W公司后续设计生产的该型锅炉(如河南荥阳电厂和贵州兴义电厂)以及东方锅炉厂生产的同类型锅炉也都存在因局部膨胀而造成爆管事故。根据受热面的布置、密封、支撑与连接等结构特点，对超临界“W”火焰锅炉投产以来发生历次拉裂爆管事故进行深入的膨胀特性研究分析，得出了该型号锅炉在包墙过热器、水冷壁受热面及其联箱的局部膨胀系统设计方面存在明显缺陷的结论。经实践证明北京B&W公司投运的该型号锅炉极易出现膨胀拉裂的部位如下：1、水冷壁下联箱管座；2、炉膛四角二次风箱与水冷壁连接部位；3、前水冷壁中上部；4、前水冷壁在顶棚以下2米左右位置；5、水平烟道包墙与水冷壁连接部位；6、后包墙上集箱左右两侧第1、2根管座；7、包墙下集箱管座；8、中隔墙与侧包墙相连接部位。

因此对该型号锅炉膨胀拉裂治理进行难题攻关工作，从锅炉水动力、炉内温度场分布和受热面布置结构特点等方面入手开展攻关研究，对历次爆管部位的结构特点和爆管特征进行分析研究，找出爆管原因，提出切实可行的技术改进措施，以期改变该型号锅炉频繁爆管的被动局面，同时也可为同型号超临界“W”火焰锅炉的整治提供经验指导，进一步为锅炉厂的优化设计提供借鉴意见。

针对锅炉膨胀拉裂治理的改进，已有相关技术方案公开，如专利申请号：2016209312624，申请日2016年8月24日，发明创造名称为：一种防拉裂式锅炉冷灰斗水封板与水冷壁管固定结构，包括水冷壁管组和生根板，水冷壁管组包括多个水平固定组成一排水冷壁管组的水冷壁管，相邻两水冷壁管的固定位置为设于水冷壁管中心水平两端的水冷壁鳍片的垂直面，水冷壁管上设有紧贴其下半弧的护瓦，护瓦两末端与水冷壁鳍片下平面固定，护瓦最低位置与生根板固定，生根板上设有与水封板固定的固定孔。该方案还不能很好地解决上述超临界“W”火焰锅炉的膨胀拉裂问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

本发明的目的在于克服了现有超临界“W”火焰锅炉因膨胀拉裂而引起锅炉爆管等问题，提供了一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，不仅有助于改变该型号锅炉频繁爆管的被动局面，同时也可为同型号超临界“W”火焰锅炉的整治提供经验指导，进一步为锅炉厂的优化设计提供借鉴意见。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，包括对水冷壁下集箱管座部位的结构改进，改进方法如下：

步骤A1：将相邻两个水冷壁分集箱的连接处割开，并在该连接处增设一个定位抱箍，将定位抱箍的一侧与水冷壁分集箱进行焊接，而定位抱箍的另一侧仅与水冷壁分集箱搭接；

步骤A2：在光管式水冷壁管的中部让管空间与水冷壁下集箱之间增设水冷壁密封板进行密封，其中水冷壁密封板采用水冷壁密封板一和水冷壁密封板二相互搭接对拼而成，水冷壁密封板一和水冷壁密封板二的外侧分别与光管式水冷壁管进行焊接，水冷壁密封板一和水冷壁密封板二的下端均与水冷壁下集箱顶部位置搭接；

步骤A3：在位于水冷壁密封板上方的管间鳍片上沿长度方向开设引导槽，并在引导槽远离水冷壁密封板的一端端部上钻止裂孔一。

作为本发明更进一步的改进，还包括步骤A4：在水冷壁下集箱与光管式水冷壁管之间还设有水冷壁密封盒进行密封，将水冷壁密封盒上端和下端分别焊接在管间鳍片和位于水冷壁下集箱下侧的大包底护板上，然后将水冷壁密封盒沿炉宽方向焊接在位于水冷壁下集箱后方的水封插板上，并在水冷壁密封盒内填充硅酸铝耐火纤维板材料进行保温密封。

作为本发明更进一步的改进，还包括对前水冷壁在顶棚底板部位的结构改进，改进方法如下：

步骤B1：在位于锅炉顶棚底板区域的相邻两个膜式水冷壁管之间焊接膜式密封板，并在相邻两个膜式水冷壁管之间的高度中心位置处焊接预埋填板；

步骤B2：在预埋填板的外侧的高度中心位置处焊接扁钢，再在扁钢上沿长度方向均匀间隔开设多个膨胀缝一。

作为本发明更进一步的改进，步骤B2中在扁钢上从扁钢外侧向内开设多个U形膨胀缝一，且使得U形膨胀缝一的深度延伸至膜式密封板位置。

作为本发明更进一步的改进，还包括对顶棚出口中间集箱部位的结构改进，改进方法如下：

步骤C1：将相邻两个中间分集箱的连接处割开，并在该连接处增设一个定位抱箍，将定位抱箍的一侧与中间分集箱进行焊接，而定位抱箍的另一侧仅与中间分集箱搭接；

步骤C2：在包墙管的中部让管空间与顶棚出口中间集箱之间增设包墙密封板进行密封，其中包墙密封板采用包墙密封板一和包墙密封板二相互搭接对拼而成，包墙密封板一和包墙密封板二的外侧分别与包墙管进行焊接，且包墙密封板一和包墙密封板二的上端均搭接在顶棚出口中间集箱底部位置。

作为本发明更进一步的改进，还包括步骤C3：包墙管鳍片沿长度方向上开设有膨胀缝二，膨胀缝二的两端部钻止裂孔二。

作为本发明更进一步的改进，步骤C3中在位于中间分集箱连接处的左右各3根后包墙管鳍片沿长度方向上开设膨胀缝二，并在膨胀缝二的两端部钻止裂孔二。

作为本发明更进一步的改进，步骤C3中位于包墙密封板一和包墙密封板二内侧搭接处的包墙管鳍片沿长度方向上也开设有膨胀缝二，膨胀缝二远离顶棚出口中间集箱的一端端部钻止裂孔二。

作为本发明更进一步的改进，还包括步骤C4：在顶棚出口中间集箱与包墙管之间还设有包墙管密封盒进行密封，将包墙管密封盒的下端焊接在位于顶棚出口中间集箱下侧的包墙预埋钢件上，再将包墙管密封盒的左右两侧焊接在包墙管鳍片上，并在密封盒内填充硅酸铝纤维板材料进行保温密封。

作为本发明更进一步的改进，还包括对侧包墙下集箱区域的中隔墙与侧包墙连接部位的结构改进，改进方法如下：

在中隔墙管与侧包墙管之间设置密封装置进行密封连接，该密封装置由沿中隔墙管高度方向上相连的上隔墙密封板和下隔墙密封板焊接而成，其中下隔墙密封板采用下隔墙密封板一和下隔墙密封板二相互搭接对拼而成，下隔墙密封板一靠近侧包墙管的一侧与侧包墙管进行焊接，下隔墙密封板二靠近中隔墙管的一侧与中隔墙管进行焊接。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，将相邻两个水冷壁分集箱的连接处割开，并在该连接处增设一个定位抱箍，将定位抱箍的一侧与水冷壁分集箱进行焊接，而定位抱箍的另一侧仅与水冷壁分集箱搭接；采用定位抱箍的单边焊接方式可以使得定位抱箍与水冷壁分集箱之间有一侧为柔性接触，使得定位抱箍与水冷壁分集箱之间有一定自由膨胀的空间，以减轻锅炉受热面膨胀带来的影响，进而增加水冷壁下集箱的使用寿命。

(2)本发明的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，水冷壁密封板采用水冷壁密封板一和水冷壁密封板二相互搭接对拼而成，水冷壁密封板一和水冷壁密封板二的外侧分别与光管式水冷壁管进行焊接，且水冷壁密封板一和水冷壁密封板二的上端均与位于相邻两根光管式水冷壁管之间的管间鳍片进行焊接，水冷壁密封板一和水冷壁密封板二的下端均与水冷壁下集箱顶部位置搭接。水冷壁密封板一和水冷壁密封板二之间采用搭接的方式，使得水冷壁密封板一和水冷壁密封板二之间有一定的弹性变形空间，连带着焊接侧的光管式水冷壁管之间也有一定的弹性变形空间，可以减轻光管式水冷壁管之间的相对膨胀拉裂，进而减少爆管事件的发生；且水冷壁密封板一、水冷壁密封板二均不与下部的水冷壁下集箱焊接，在一定程度上减轻了由于水冷壁密封板受热膨胀对水冷壁下集箱造成的挤压变形，提高了水冷壁下集箱的使用寿命。

(3)本发明的一种防膨胀拉裂的W型火焰锅炉系统，在位于水冷壁密封板上方的管间鳍片沿上长度方向开设引导槽，开设引导槽后的管间鳍片有较大的弹性变形空间，可确保在水冷壁分集箱之间、水冷壁下集箱与光管式水冷壁管之间存在较大热偏差时，相对膨胀可以有效吸收，进而降低了锅炉爆管事件的发生，保证了锅炉和机组的安全运行，提高了锅炉的使用寿命；并在引导槽远离水冷壁密封板的一端端部上钻止裂孔一，可以进一步有效吸收相对膨胀。

(4)本发明的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，在水冷壁下集箱与光管式水冷壁管之间还设有水冷壁密封盒进行密封，可以提高密封效果，密封盒包覆在相邻两个水冷壁分集箱连接的区域位置，即向上覆盖住引导槽和止裂孔一区域位置，向下延伸覆盖住定位抱箍的区域位置，起到二次密封的效果。

(5)本发明的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，将水冷壁密封盒上端和下端分别焊接在管间鳍片和位于水冷壁下集箱下侧的大包底护板上，然后将水冷壁密封盒沿炉宽方向焊接在位于水冷壁下集箱后方的水封插板上，并在水冷壁密封盒内填充硅酸铝耐火纤维板材料进行保温密封，能够对水冷壁下集箱与光管式水冷壁管保温进行完善。

(6)本发明的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，在预埋填板的外侧的高度中心位置处焊接扁钢，扁钢仅与预埋填板相焊接，而不与膜式水冷壁管焊接，保证了扁钢与膜式水冷壁管之间有一定的弹性变形空间，可以有效吸收相对膨胀，减少膜式水冷壁管的爆管频率，进而减轻了前水冷壁在顶棚底板部位易发生泄漏的情况。

(7)本发明的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，在扁钢上沿长度方向均匀间隔开设多个膨胀缝一，增加了扁钢和膜式水冷壁管之间的弹性变形空间，使得膜式水冷壁管在受热膨胀时沿宽度方向上不受阻，提高了膜式水冷壁管的使用寿命。

(8)本发明的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，在扁钢上从扁钢外侧向内开设多个U形膨胀缝一，膨胀缝一位于相邻两根膜式水冷壁管之间，防止误割伤膜式水冷壁管。

(9)本发明的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，在中隔墙管与侧包墙管之间设置密封装置进行密封连接，该密封装置由沿中隔墙管高度方向上相连的上隔墙密封板和下隔墙密封板焊接而成，其中下隔墙密封板采用下隔墙密封板一和下隔墙密封板二相互搭接对拼而成，增加了下隔墙密封板一和下隔墙密封板二之间的弹性变形空间，能够很好地消除相对膨胀，进而降低了中隔墙管与侧包墙管的爆管频率；下隔墙密封板一靠近侧包墙管的一侧与侧包墙管进行焊接，下隔墙密封板二靠近中隔墙管的一侧与中隔墙管进行焊接，不易形成烟气走廊对中隔墙管和侧包墙管造成磨损泄漏，提高了中隔墙管和侧包墙管的使用寿命，保障了锅炉和机组的安全运行。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明中水冷壁下集箱管座部位密封的结构示意图；

图2为本发明中水冷壁下集箱的密封盒的结构示意图；

图3为图2的左视结构示意图；

图4为本发明中前水冷壁在顶棚底板部位密封的结构示意图；

图5为图4的俯视结构示意图；

图6为本发明中顶棚中间集箱部位密封的结构示意图；

图7为本发明中顶棚中间集箱的密封盒的结构示意图；

图8为图7的的左视结构示意图；

图9为本发明中的中隔墙与侧包墙连接部位密封的结构示意图。

示意图中的标号说明：

100、水冷壁下集箱；110、分集箱；120、定位抱箍；130、大包底护板；140、水封插板；200、光管式水冷壁管；210、水冷壁密封板；211、水冷壁密封板一；212、水冷壁密封板二；220、管间鳍片；221、引导槽；222、止裂孔一；300、水冷壁密封盒；

400、扁钢；410、膨胀缝一；500、膜式水冷壁；510、预埋填板；520、膜式密封板；

600、包墙管；610、包墙管鳍片；611、膨胀缝二；612、止裂孔二；620、包墙密封板；621、包墙密封板一；622、包墙密封板二；700、顶棚出口中间集箱；710、顶棚管；720、包墙管密封盒；730、包墙预埋钢件；

810、上隔墙密封板；820、下隔墙密封板；821、下隔墙密封板一；822、下隔墙密封板二；830、侧包墙下集箱；840、侧包墙管；850、中隔墙管。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

如结合图1-图9，本实施例的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，主要针对目前行业内锅炉易出现膨胀拉裂部位进行技术改进的方法，具体包括对水冷壁下集箱100管座部位的结构改进方法、前水冷壁在顶棚底板部位的结构改进方法、顶棚出口中间集箱700部位的结构改进方法以及侧包墙下集箱830区域的中隔墙与侧包墙连接部位的结构改进方法等等。目前行业内的超临界“W”火焰锅炉中的水冷壁下集箱100由多个水冷壁分集箱110组成，相邻两个水冷壁分集箱110之间采用固定装置满焊的形式将这两个水冷壁分集箱110焊接固定在一起，但由于连接处焊缝强度偏低，易导致单边焊缝脱焊等情况出现，且在受热膨胀的影响下易对水冷壁下集箱100产生膨胀拉裂，影响水冷壁下集箱100的正常使用。因此对水冷壁下集箱100管座部位的结构改进，改进方法如下：

步骤A1：将相邻两个水冷壁分集箱110的连接处割开，并在该连接处增设一个定位抱箍120，将定位抱箍120的一侧与水冷壁分集箱110进行焊接，而定位抱箍120的另一侧仅与水冷壁分集箱110搭接；采用定位抱箍120的单边焊接方式可以使得定位抱箍120与水冷壁分集箱110之间有一侧为柔性接触，使得定位抱箍120与水冷壁分集箱110之间有一定自由膨胀的空间，以减轻锅炉受热面膨胀带来的影响，进而增加水冷壁下集箱100的使用寿命。具体地，如图1所示的方位，本实施例中定位抱箍120的左侧与左侧的水冷壁分集箱110焊接，定位抱箍120的右侧与右侧的水冷壁分集箱110搭接。定位抱箍120的厚度为8-12mm。具体地，本实施例中定位抱箍120的厚度为8mm。

步骤A2：在光管式水冷壁管200的中部让管空间与水冷壁下集箱100之间增设水冷壁密封板210进行密封，具体地，如图1所示，本实施例中位于水冷壁分集箱110连接处上部的光管式水冷壁管200以定位抱箍120宽度方向中心线为中心，分别向定位抱箍120的左右两外侧倾斜，形成中部让管空间，可以避免上部灰流直接冲击光管式水冷壁管200，提高光管式水冷壁管200的使用寿命。其中中部让管空间为本领域技术人员熟知的常规水冷壁结构设计，在此不在赘述。本实施例中水冷壁密封板210采用水冷壁密封板一211和水冷壁密封板二212相互搭接对拼而成，水冷壁密封板一211和水冷壁密封板二212的外侧分别与光管式水冷壁管200进行焊接，且水冷壁密封板一211和水冷壁密封板二212的上端均与位于相邻两根光管式水冷壁管200之间的管间鳍片220进行焊接，水冷壁密封板一211和水冷壁密封板二212的下端均与水冷壁下集箱100顶部位置搭接。水冷壁密封板一211和水冷壁密封板二212之间采用搭接的方式，使得水冷壁密封板一211和水冷壁密封板二212之间有一定的弹性变形空间，连带着焊接侧的光管式水冷壁管200之间也有一定的弹性变形空间，可以减轻光管式水冷壁管200之间的相对膨胀拉裂，进而减少爆管事件的发生；且水冷壁密封板一211、水冷壁密封板二212均不与下部的水冷壁下集箱100焊接，在一定程度上减轻了由于水冷壁密封板210受热膨胀对水冷壁下集箱100造成的挤压变形，提高了水冷壁下集箱100的使用寿命。

步骤A3：在位于水冷壁密封板210上方的管间鳍片220上沿长度方向开设引导槽221，开设引导槽221后的管间鳍片220有较大的弹性变形空间，可确保在水冷壁分集箱110之间、水冷壁下集箱100与光管式水冷壁管200之间存在较大热偏差时，相对膨胀可以有效吸收，进而降低了锅炉爆管事件的发生，保证了锅炉和机组的安全运行，提高了锅炉的使用寿命；并在引导槽221远离水冷壁密封板210的一端端部上钻止裂孔一222，可以进一步有效吸收相对膨胀。其中引导槽221的长度范围为60-80mm，止裂孔一222的直径范围为8-12mm。具体地，本实施例中，引导槽221的长度为60mm，止裂孔一222的直径为8mm。

如图2-图3所示，本实施例还包括步骤A4：在水冷壁下集箱100与光管式水冷壁管200之间还设有水冷壁密封盒300进行密封，可以提高密封效果，具体地，本实施例中密封盒300包覆在相邻两个水冷壁分集箱110连接的区域位置，即向上覆盖住引导槽221和止裂孔一222区域位置，向下延伸覆盖住定位抱箍120的区域位置，起到二次密封的效果；将水冷壁密封盒300上端和下端分别焊接在管间鳍片220和位于水冷壁下集箱100下侧的大包底护板130上，然后将水冷壁密封盒300沿炉宽方向焊接在位于水冷壁下集箱100后方的水封插板140上，并在水冷壁密封盒300内填充硅酸铝耐火纤维板材料进行保温密封，能够对水冷壁下集箱100与光管式水冷壁管200保温进行完善。大包底护板130和水封插板140为行业内公知的锅炉的常规结构，在此不再详述。

实施例2

本实施例的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其结构与实施例1基本相同，更进一步，如图4-图5所示，本实施例中还包括对前水冷壁在顶棚底板部位的结构改进，具体改进方法如下：步骤B1：在位于锅炉顶棚底板区域的相邻两个膜式水冷壁管500之间焊接膜式密封板520，并在相邻两个膜式水冷壁管500之间的高度中心位置处焊接预埋填板510，其中膜式密封板520和预埋填板510均为行业内公知的锅炉顶棚底板区域内常规结构设计，在此不再赘述。

步骤B2：在预埋填板510的外侧的高度中心位置处焊接扁钢400，扁钢400仅与预埋填板510相焊接，而不与膜式水冷壁管500焊接，保证了扁钢400与膜式水冷壁管500之间有一定的弹性变形空间，可以有效吸收相对膨胀，减少膜式水冷壁管500的爆管频率，进而减轻了前水冷壁在顶棚底板部位易发生泄漏的情况。再在扁钢400上沿长度方向均匀间隔开设多个膨胀缝一410，增加了扁钢400和膜式水冷壁管500之间的弹性变形空间，使得膜式水冷壁管500在受热膨胀时沿宽度方向上不受阻，提高了膜式水冷壁管500的使用寿命。

如图5所示，本实施例步骤B2中在扁钢400上从扁钢400外侧向内开设多个U形膨胀缝一410，膨胀缝一410位于相邻两根膜式水冷壁管500之间，防止误割伤膜式水冷壁管500；且使得U形膨胀缝一410的深度延伸至膜式密封板520位置，膨胀缝一410的根部与管间鳍片220圆滑过渡。如图5所示，本实施例中膨胀缝一410的U形开口宽度L1的范围为15-25mm，相邻两个膨胀缝一410之间的间距为1.4-1.8m，给膜式水冷壁管500预留足够的空间吸收相对膨胀，减小爆管的频率。具体地，本实施例中，膨胀缝一410的开口宽度L1为15mm，相邻两个膨胀缝一410之间的间距为1.4m。

实施例3

本实施例的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其结构与实施例1基本相同，更进一步，如图6-图8所示，本实施例中还包括对顶棚出口中间集箱700部位的结构改进，其中顶棚出口中间集箱700由多个中间分集箱组成，相邻两个中间分集箱之间采用固定装置满焊的形式将这两个中间分集箱焊接固定在一起，但由于连接处焊缝强度偏低，易导致单边焊缝脱焊等情况出现，且在受热膨胀的影响下易对顶棚出口中间集箱700产生膨胀拉裂，影响顶棚出口中间集箱700的正常使用。因此针对于顶棚出口中间集箱700部位的结构改进，具体改进方法如下：

步骤C1：将相邻两个中间分集箱的连接处割开，并在该连接处增设一个定位抱箍120，将定位抱箍120的一侧与中间分集箱进行焊接，而定位抱箍120的另一侧仅与中间分集箱搭接；采用定位抱箍120的单边焊接方式可以使得定位抱箍120与中间分集箱之间有一侧为柔性接触，增大了定位抱箍120与中间分集箱之间的膨胀空间，以减轻锅炉受热面膨胀带来的影响，进而增加顶棚出口中间集箱700的使用寿命。具体地，如图6所示的方位，本实施例中定位抱箍120的左侧与左侧的中间分集箱进行焊接，定位抱箍120的右侧与右侧的中间分集箱进行搭接。

步骤C2：在包墙管600的中部让管空间与顶棚出口中间集箱700之间增设包墙密封板620进行密封，具体地，如图6所示，本实施例中位于中间集箱连接处下部的包墙管600以定位抱箍120宽度方向中心线为中心，分别向定位抱箍120的左右两外侧倾斜，形成中部让管空间。此处的中部让管空间为本领域技术人员熟知的常规包墙管600结构设计，在此不在赘述。本实施例中包墙密封板620采用包墙密封板一621和包墙密封板二622相互搭接对拼而成，使得包墙密封板一621和包墙密封板二622之间有一定的自由膨胀空间，可以有效吸收相对膨胀。包墙密封板一621和包墙密封板二622的外侧分别与包墙管600进行焊接，具体地，如图6中的方位显示，包墙密封板一621的左侧与左侧的包墙管600焊接，包墙密封板二622的右侧与右侧的包墙管600焊接。本实施例中包墙密封板一621和包墙密封板二622的上端均搭接在顶棚出口中间集箱700底部位置，包墙密封板一621和包墙密封板二622的下端均焊接在位于相邻两根包墙管600之间的包墙管鳍片610上。由于包墙密封板一621和包墙密封板二622均不与顶棚出口中间集箱700相焊接，采用柔性连接的方式更有利于吸收相对膨胀，提高包墙管600和顶棚出口中间集箱700的使用寿命。

本实施例中还包括步骤C3：包墙管鳍片610沿长度方向上开设有膨胀缝二611，增加了包墙管鳍片610和包墙管600的弹性变形空间，能够更好地吸收相对膨胀，减轻包墙管600由于受热而引起的膨胀拉裂；膨胀缝二611的两端部钻止裂孔二612，可以进一步吸收包墙管600之间的相对膨胀，降低包墙管600的爆管频率，进而提高包墙管600的使用寿命。如图6所示，本实施例中在位于中间分集箱连接处的左右各3根后包墙管鳍片610沿长度方向上开设膨胀缝二611，并在膨胀缝二611的两端部钻止裂孔二612。具体地，本实施例中将顶棚出口中间集箱700中定位抱箍120连接处的左右各3根后包墙管鳍片610从顶棚出口中间集箱700底部向下割开膨胀缝二611，其中膨胀缝二611的长度为200-250mm，宽度为约4-6mm，止裂孔二612的直径为8-12mm。具体地，本实施例中膨胀缝二611的长度为200mm，宽度为约4mm，止裂孔二612的直径为8mm。同理，在位于包墙密封板一621和包墙密封板二622内侧搭接处的包墙管鳍片610沿长度方向上也开设有膨胀缝二611，膨胀缝二611远离顶棚出口中间集箱700的一端端部钻止裂孔二612。

结合图7-图8，本实施例中还包括步骤C4：在顶棚出口中间集箱700与包墙管600之间还采用包墙管密封盒720进行密封，可以提高密封效果，具体地，本实施例中包墙管密封盒720包覆在相邻两个中间分集箱连接的区域位置，即向上延伸覆盖住定位抱箍120的区域位置，向下覆盖住膨胀缝二611和止裂孔二612区域位置，起到二次密封的效果，且在密封盒720内填充硅酸铝纤维板材料进行保温密封，能够起到很好的保温、密封效果；将包墙管密封盒720的下端焊接在位于顶棚出口中间集箱700下侧的包墙预埋钢件730上，再将包墙管密封盒720的左右两侧焊接在包墙管鳍片610上。将顶棚出口中间集箱700在靠近炉内侧进行隔热处理，减小顶棚出口中间集箱700内外温差，减小膨胀拉力，提高了顶棚出口中间集箱700的使用寿命。

实施例4

本实施例的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其结构与实施例1基本相同，更进一步，本实施例还包括对侧包墙下集箱830区域的中隔墙与侧包墙连接部位的结构改进，具体改进方法如下：

在中隔墙管850与侧包墙管840之间设置密封装置进行密封连接，该密封装置由沿中隔墙管850长度方向相连的上隔墙密封板810和下隔墙密封板820焊接而成，其中下隔墙密封板820采用下隔墙密封板一821和下隔墙密封板二822相互搭接对拼而成，增加了下隔墙密封板一821和下隔墙密封板二822之间的弹性变形空间，能够很好地消除相对膨胀，进而降低了中隔墙管850与侧包墙管840的爆管频率。下隔墙密封板一821靠近侧包墙管840的一侧与侧包墙管840进行焊接，下隔墙密封板二822靠近中隔墙管850的一侧与中隔墙管850进行焊接，不易形成烟气走廊对中隔墙管850和侧包墙管840造成磨损泄漏，提高了中隔墙管850和侧包墙管840的使用寿命，保障了锅炉和机组的安全运行。

实施例5

本实施例的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其结构与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中定位抱箍120的厚度为10mm。

本实施例中膨胀缝二611的长度为230mm，宽度为约5mm，止裂孔二612的直径为10mm。

本实施例中引导槽221的长度为70mm。

本实施例中止裂孔一222的直径为10mm。

本实施例中膨胀缝一410开口宽度L1为20mm，相邻两个膨胀缝一410之间的间距为1.6m。

实施例6

本实施例的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其结构与实施例1基本相同，其不同之处在于，本实施例中定位抱箍120的厚度为12mm。

本实施例中膨胀缝二611的长度为250mm，宽度为约5mm，止裂孔二612的直径为12mm。

本实施例中引导槽221的长度为80mm。

本实施例中止裂孔一222的直径为12mm。

本实施例中膨胀缝一410的开口宽度L1为25mm，相邻两个膨胀缝一410之间的间距为1.8m。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其特征在于：包括对水冷壁下集箱(100)管座部位的结构改进，改进方法如下：

步骤A1：将相邻两个水冷壁分集箱(110)的连接处割开，并在该连接处增设一个定位抱箍(120)，将定位抱箍(120)的一侧与水冷壁分集箱(110)进行焊接，而定位抱箍(120)的另一侧仅与水冷壁分集箱(110)搭接；

步骤A2：在光管式水冷壁管(200)的中部让管空间与水冷壁下集箱(100)之间增设水冷壁密封板(210)进行密封，其中水冷壁密封板(210)采用水冷壁密封板一(211)和水冷壁密封板二(212)相互搭接对拼而成，水冷壁密封板一(211)和水冷壁密封板二(212)的外侧分别与光管式水冷壁管(200)进行焊接，水冷壁密封板一(211)和水冷壁密封板二(212)的下端均与水冷壁下集箱(100)顶部位置搭接；

步骤A3：在位于水冷壁密封板(210)上方的管间鳍片(220)上沿长度方向开设引导槽(221)，并在引导槽(221)远离水冷壁密封板(210)的一端端部上钻止裂孔一(222)。

2.根据权利要求1所述的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其特征在于：还包括步骤A4：在水冷壁下集箱(100)与光管式水冷壁管(200)之间还设有水冷壁密封盒(300)进行密封，将水冷壁密封盒(300)上端和下端分别焊接在管间鳍片(220)和位于水冷壁下集箱(100)下侧的大包底护板(130)上，然后将水冷壁密封盒(300)沿炉宽方向焊接在位于水冷壁下集箱(100)后方的水封插板(140)上，并在水冷壁密封盒(300)内填充硅酸铝耐火纤维板材料进行保温密封。

3.根据权利要求1所述的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其特征在于：还包括对前水冷壁在顶棚底板部位的结构改进，改进方法如下：

步骤B1：在位于锅炉顶棚底板区域的相邻两个膜式水冷壁管(500)之间焊接膜式密封板(520)，并在相邻两个膜式水冷壁管(500)之间的高度中心位置处焊接预埋填板(510)；

步骤B2：在预埋填板(510)的外侧的高度中心位置处焊接扁钢(400)，再在扁钢(400)上沿长度方向均匀间隔开设多个膨胀缝一(410)。

4.根据权利要求3所述的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其特征在于：步骤B2中在扁钢(400)上从扁钢(400)外侧向内开设多个U形膨胀缝一(410)，且使得U形膨胀缝一(410)的深度延伸至膜式密封板(520)位置。

5.根据权利要求1所述的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其特征在于：还包括对顶棚出口中间集箱(700)部位的结构改进，改进方法如下：

步骤C1：将相邻两个中间分集箱的连接处割开，并在该连接处增设一个定位抱箍(120)，将定位抱箍(120)的一侧与中间分集箱进行焊接，而定位抱箍(120)的另一侧仅与中间分集箱搭接；

步骤C2：在包墙管(600)的中部让管空间与顶棚出口中间集箱(700)之间增设包墙密封板(620)进行密封，其中包墙密封板(620)采用包墙密封板一(621)和包墙密封板二(622)相互搭接对拼而成，包墙密封板一(621)和包墙密封板二(622)的外侧分别与包墙管(600)进行焊接，且包墙密封板一(621)和包墙密封板二(622)的上端均搭接在顶棚出口中间集箱(700)底部位置。

6.根据权利要求5所述的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其特征在于：还包括步骤C3：包墙管鳍片(610)沿长度方向上开设有膨胀缝二(611)，膨胀缝二(611)的两端部钻止裂孔二(612)。

7.根据权利要求6所述的一种防膨胀拉裂的燃煤锅炉，其特征在于：步骤C3中在位于中间分集箱连接处的左右各3根后包墙管鳍片(610)沿长度方向上开设膨胀缝二(611)，并在膨胀缝二(611)的两端部钻止裂孔二(612)。

8.根据权利要求7所述的一种防膨胀拉裂的燃煤锅炉，其特征在于：步骤C3中在位于包墙密封板一(621)和包墙密封板二(622)内侧搭接处的包墙管鳍片(610)沿长度方向上也开设有膨胀缝二(611)，膨胀缝二(611)远离顶棚出口中间集箱(700)的一端端部钻止裂孔二(612)。

9.根据权利要求7所述的一种防膨胀拉裂的燃煤锅炉，其特征在于：还包括步骤C4：在顶棚出口中间集箱(700)与包墙管(600)之间还采用包墙管密封盒(720)进行密封，将包墙管密封盒(720)的下端焊接在位于顶棚出口中间集箱(700)下侧的包墙预埋钢件(730)上，再将包墙管密封盒(720)的左右两侧焊接在包墙管鳍片(610)上，并在密封盒(720)内填充硅酸铝纤维板材料进行保温密封。

10.根据权利要求1-9任一项所述的一种锅炉防膨胀拉裂治理方法，其特征在于：还包括对侧包墙下集箱(830)区域的中隔墙与侧包墙连接部位的结构改进，改进方法如下：

在中隔墙管(850)与侧包墙管(840)之间设置密封装置进行密封连接，该密封装置由沿中隔墙管(850)高度方向上相连的上隔墙密封板(810)和下隔墙密封板(820)焊接而成，其中下隔墙密封板(820)采用下隔墙密封板一(821)和下隔墙密封板二(822)相互搭接对拼而成，下隔墙密封板一(821)靠近侧包墙管(840)的一侧与侧包墙管(840)进行焊接，下隔墙密封板二(822)靠近中隔墙管(850)的一侧与中隔墙管(850)进行焊接。