CN109869715A - 防漏渣风帽及其制备方法和循环流化床锅炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防漏渣风帽及其制备方法，以及循环流化床锅炉，属于合金风帽领域。所述防漏渣风帽，包括风帽本体、位于所述风帽本体内的进风道、与所述进风道连通的一个或多个出风道；所述风帽本体顶部具有包括围堤和镶嵌在所述围堤内的复合陶瓷体的凹型结构；所述进风道为圆柱形通道；所述出风道为扁平的锥形通道，从进口至出口方向逐渐变小；所述出风道的出风口为椭圆形双孔结构；所述出风道的出风方向与进风道的进风方向的夹角α为45～75°。本发明制备的防漏渣风帽具有有效防止漏渣、减轻出风口及顶部磨损、流化均匀、无旋转偏流及异常磨损、运行寿命大大提高等优点。

Description

防漏渣风帽及其制备方法和循环流化床锅炉

技术领域

本发明涉及一种防漏渣风帽，特别涉及一种耐高温的防漏渣风帽及其制备方法，以及包括该防漏渣风帽的循环流化床锅炉。

背景技术

循环流化床锅炉的燃烧方式与煤粉锅炉不同，通过炉膛内燃料的流化进行燃烧，流化状态直接影响燃料的燃烧效果与锅炉运行稳定性及锅炉效率，燃料流化的形成主要依靠从布风板风帽吹出的一次风的托举作用与弋引作用。所以，风帽在循环流化床锅炉中是至关重要的组成部分。

如果布风板风帽结构不合理或者使用过程中出现问题将直接影响锅炉的正常流化，并影响锅炉的运行寿命与安全水平。布风板风帽安装于循环流化床锅炉炉底的布风板上，一次风从炉底的风箱进入进风管，风帽安装于进风管上部，一次风从风帽的各个出风道被高速均匀地送入炉膛，吹动床料，达到流化效果。布风板风帽的结构包括定向7型、双向A型、蘑菇型、钟罩型、竹节型等。定向7型风帽可以定向吹动床底物料，增加床层底部料层的扰动，有利于排渣，但由于在结构布置上为后排喷口直接对着前排风帽，会造成前排风帽严重的冲蚀磨损，也常出现漏渣问题。双向A型风帽布风较均匀，扰动效果较好，但排渣较差，出风口及风帽顶部磨损较大，风帽漏渣现象较严重，造成风室积渣、风道堵塞和磨损，夹带床渣的一次风从风帽高速(30-50m/s)吹出时会对风帽产生严重磨损。蘑菇型、竹节型、钟罩型风帽出风较均匀，但流化效果差，无定向排渣能力，喷口较易堵塞，漏渣问题突出；曾有专业人员考虑改进进风管，将其设计成网孔状，但由于此处阻力增大，渣料倒吸严重而造成堵塞。

现有风帽的结构与使用特点无法避免床料的磨损和高温氧化腐蚀，其中重要的因素就是漏渣导致的风帽异常磨损。常用的风帽材料主要有316、25-20不锈钢、HK40等，该类材料在800～1100℃的含硫介质工况下服役时，抵抗高温腐蚀、高温氧化与高温磨损的能力较差，容易损坏，结果导致一次风布风不均匀，形成无规则射流，引起空气流动场紊乱。流化状态的改变不仅影响锅炉的燃烧效果，而且会加剧风帽的磨损，形成恶性循环。

因此，急需通过发明创造，创新设计新型的循环流化床锅炉风帽的结构和用于制造风帽的耐高温磨损与腐蚀的合金，以提高风帽的抗漏渣能力以及抗耐高温磨损与腐蚀能力，进而提高风帽的使用寿命，确保锅炉的长期稳定安全运行水平，降低运行成本与维修成本，具有重要的现实意义与经济价值。

发明内容

为解决现有技术中循环流化床锅炉风帽存在的漏渣、出风口及顶部磨损严重、流化风旋转偏流、使用寿命短等问题，本发明提供一种耐高温磨损合金、利用该合金的防漏渣风帽及其制备方法。

为解决上述技术问题，本发明提供技术方案如下：

一方面，本发明提供一种防漏渣风帽，包括风帽本体、位于所述风帽本体内的进风道、与所述进风道连通的一个或多个出风道，所述风帽本体顶部具有凹型结构，所述凹型结构由围堤和镶嵌在所述围堤内的复合陶瓷体组成。所述围堤构成所述凹型结构的边缘，且所述复合陶瓷体通过等离子熔覆而成，在风帽铸造完成后实施复合陶瓷熔覆工艺。

所述进风道为圆柱形通道。

所述出风道为扁平的锥形通道。优选地，所述锥形通道从与所述进风道连通的进口向出口逐渐变小。

所述出风道的出风口为椭圆形双孔结构。

所述出风道的出风方向与进风道的进风方向的夹角α为45～75°。

所述进风道连通有三个出风道，所述出风道均匀地分布在所述进风道周围。

所述出风道的径向长度独立地为50～100mm，所述出风道进口处截面的短轴方向尺寸为3～10mm，长轴方向尺寸为40～20mm，两者互补。

所述出风道的出口风速独立地为30～60m/s。

所述进风道的通流截面积大于所有出风道的通流截面积之和，优选为1.2～1.4倍。

所述风帽由具有以下质量百分数组分的耐高温合金制成：

优选的，上述的耐高温合金，由以下质量百分数的组分组成：

另一方面，提供一种防漏渣风帽的制备方法，包括如下步骤：

步骤1：将铁、碳、铬、镍、钼、钨、锰、硅、铜、硼、氮、钐、镨以中间合金形式依次加入中频感应炉内加热，混合均匀；

步骤2：在1590～1620℃熔炼；

步骤3：在1520～1550℃浇铸，浇铸前，先将模壳加热保温至1120～1150℃，浇铸时，要求浇帽口高度为220～250mm；

步骤4：在1150～1170℃，对合金风帽进行固溶处理6小时；

步骤5：固溶处理后直接快速水冷，然后进行酸洗与喷丸处理；

步骤6：在风帽顶部的凹型结构中实施等离子熔覆复合陶瓷体。

又一方面，提供一种循环流化床锅炉，包括上述防漏渣风帽。

优选地，所述防漏渣风帽安装在布风板上，所述布风板每平方米含有30～50个所述防漏渣风帽；

所述防漏渣风帽为菱形错排排列，风帽中心距为150～200mm。

本发明提供的耐高温合金中每种组分都经过合理分析并反复试验后选择最适宜的含量，使得合金的各种组分之间达到最优的交互作用效果。

碳是形成、稳定和扩大奥氏体区的元素，其形成奥氏体的能力高出镍许多倍，这对提高抗腐蚀性能有利。另一方面，碳能够与强碳化物形成元素(Cr、Mo等)生成碳化物，提高弥散强化的作用，大大提高合金的强度。

加入铬，一方面使铁基固溶体的电极电位提高，且铬吸收铁的电子使铁钝化，另一方面使固溶体中溶入足够高的铬元素以提高基体组织的耐温性和耐腐蚀性。而且，铬能形成一定数量的碳化物以提高合金的高温硬度和耐磨性，大大提高了合金的抗蚀性能。

镍是形成奥氏体的重要合金化元素。添加镍，一方面，当镍足够高时(≥30％)合金的耐蚀性、耐温性和韧塑性得到显著改善；另一方面，镍与铬共同作用可使合金的耐温性、耐腐蚀性和工艺性能得到进一步的提高。

加入钼，钼能进入固溶体中，不仅可以提高材料的耐腐蚀性能，还可明显提高红硬性和耐磨性，进入碳化物中可以改善碳化物形态和稳定性，起到弥散强化的作用。

加入锰和镍，增加奥氏体的稳定性，抑制奥氏体的分解，使高温下形成的奥氏体得以保持到常温，还可以改善钢液的流动性，提高材料强度。

加入硅，能够提高合金液体的流动性，改善铸造性能，但硅是铁素体形成元素，因此加入量不宜过高。

钨的加入，能显著提高合金的耐磨性和切削性，能够缩小奥氏体相区，并且是强碳化物形成元素，部分地固溶于基体中。

氮是稳定奥氏体元素，在固溶体中的固溶度约为碳的两倍，还可以与钛、铌等元素形成细小的氮化物，其作用程度比镍还要大，对提高合金的耐高温性和耐腐蚀性有利，并能起固溶强化和弥散强化的作用。

硼主要存在于晶界上，能够增加晶界的结合力，加少量的硼可以改变界面能量，使晶界处的应力得到松弛，有利于延缓晶界裂纹度，改善铸造性能。

铜是扩大奥氏体相区的元素，但在铁中的固溶度不大，不能与碳形成碳化物，能够改善合金的抗大气腐蚀性能，但含量不宜过高，对热变形加工不利。

不同元素之间的不同配比会导致制备的合金性能存在显著的差异，试验证明，本发明提供的高温合金的平均硬度、抗高温氧化性能、抗高温腐蚀性能以及耐高温冲蚀性能明显高于25-20钢和316钢，具有较高的高温综合性能。

另一方面，本发明还提供利用上述合金制备的防漏渣风帽，包括风帽本体、位于所述风帽本体内的进风道、与所述进风道连通的一个或多个出风道组成。

在上述风帽本体顶部的凹型结构中，复合陶瓷体镶嵌在风帽本体上部，凹型结构的边缘为围堤。复合陶瓷体通过等离子熔覆而成。风帽顶部因为床料流化下落时的冲击作用容易造成严重磨损，单靠采用耐高温合金难以抵抗如此剧烈的磨损，在本发明中通过等离子熔覆形成的复合陶瓷具有耐高温性、耐磨性、耐腐蚀性优良以及与本体结合强度较高、不易脱落等优点，复合陶瓷的主要组成为：Co+WC+Cr₃C₂+ZrO₂+Al₂O₃。

所述进风道设置为圆柱形通道，以便于与圆形进风管对接安装，且圆管形结构阻力较小，通风均匀，无明显死角。

所述出风道为扁平的锥形通道，且进口大，出口小。出风口为椭圆形双孔结构。出风道的出风方向与进风道的进风方向的夹角α为45～75°。这种出风道与出风口的结构使出口处的截面积最小，使得最大的风阻力点在出风口处，出风道内的压强明显高于出风口外的压强，以防止停炉时或调峰时一次风量及压力降低时一次风倒吸造成底渣逆向流入风箱，造成漏渣现象。出口处的口径较小也有利于阻止底渣进入风道；扁平的风道与椭圆形双孔结构还可以有效防止一次风在风道内以及吹出风道时产生旋转而造成对流化燃烧有害的涡流，该涡流还会导致炉膛水冷壁严重的磨损问题。出风方向与进风方向的夹角对一次风阻力、流化效果、风帽磨损等都有明显的影响，当夹角较小时阻力较大，扬起床料的能力较强；当夹角较大时则阻力较小，吹底面积较大，风帽间互吹磨损较严重。

在本发明中，进风道连通有三个出风道，这些出风道均匀地分布在进风道周围。出风道的均匀布置对于循环流化床锅炉的均匀流化非常重要。

出风道的径向长度独立地为50～100mm，出风道的进口处截面的短轴方向尺寸为3～10mm，长轴方向尺寸为40～20mm，两者互补。

出风道的出口风速独立地为30～60m/s。出口风速过快会导致流化床层不稳，纵向起伏剧烈，且风帽间互吹造成过度磨损；过慢也会使床层不稳，甚至出现死床而灭火。

所述进风道的通流截面积大于所有出风道的通流截面积之和，最佳范围为1.2～1.4倍。目的在于进风道的阻力宜小，使一次风流动通畅，而出风口的阻力宜稍大，以防止漏渣。

再一方面，本发明还提供一种上述防漏渣风帽的制备方法，包括如下步骤：

步骤1：将铁、碳、铬、镍、钼、钨、锰、硅、铜、硼、氮、钐、镨以中间合金形式依次加入中频感应炉加热内，混合均匀。

步骤2：在1590～1620℃熔炼。

步骤3：在1520～1550℃浇铸，浇铸前，先将模壳加热保温至1120～1150℃，浇铸时，要求浇帽口高度为220～250mm。该浇帽口高度比常规浇铸高约70～100％。本发明的风帽采用高合金含量的合金，熔液流动性相对较差，增加浇帽口有助于提高补缩效果和风帽的密实度。

步骤4：在1150～1170℃，对合金风帽进行固溶处理6小时。

步骤5：固溶处理后直接快速水冷，然后进行酸洗与喷丸处理；

步骤6：在风帽顶部的凹型结构中实施等离子熔覆复合陶瓷体。

酸洗工艺主要有浸渍酸洗法与喷射酸洗法。一般用浸渍酸洗法，大批量生产可采用喷射法。一般用10％～20％硫酸溶液酸洗，温度40℃。常温下，用20％～80％盐酸溶液进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高抗腐蚀能力。

喷丸处理：用压缩空气带动钢丸喷射工件表面，可以去除表面氧化皮和锈层，还可以通过冲表面达到锤炼效果，使表面产生压应力，提高抗疲劳性能。

在根据本发明的循环流化床锅炉中，防漏渣风帽安装在布风板上，通常布风板每平方米含有30～50个所述防漏渣风帽。优选地，防漏渣风帽为菱形错排排列，风帽中心距为150～200mm。这种排列方式防漏渣风帽排列均匀，布置紧凑，节省风帽用量，风帽的中心距相等，流化风均匀，流化效果好，风帽间吹损较少，使用寿命较长。

本发明具有以下有益效果：

本发明公开了一种防漏渣风帽及其制备方法，以及包括该防漏渣风帽的循环流化床锅炉。通过改善风帽的结构和材质使风帽防漏渣能力、耐高温磨损、抗高温腐蚀以及抗高温氧化的能力得以显著提高，从而提高合金风帽的使用寿命，降低维护成本，确保循环流化床锅炉的安全稳定运行水平。

1)耐高温合金组分配比合理，平均硬度值、抗高温氧化性能、抗高温腐蚀性能和耐高温冲蚀性能明显由于现有技术中使用的20-25钢和316钢，具有较高的高温综合性能；

2)进风道为圆柱形通道，出风道为扁平的锥形通道，出风口为椭圆形双孔结构，可有效防止煤渣倒吸进入进风道，导致风室积渣、风道堵塞等问题；

3)扁平的风道与椭圆形双孔结构可以有效防止一次风在风道内以及吹出风道时产生旋转而造成对流化燃烧有害的涡流，该涡流还会导致炉膛水冷壁严重的磨损问题；

4)出风道出风方向与进风道进风方向的夹角α为45～75方，合理的夹角对一次风阻力、流化效果、风帽磨损等有益；

5)风帽本体顶部的凹型结构中，复合陶瓷体镶嵌在风帽本体上部，凹型结构的边缘为围堤，复合陶瓷具有耐高温性、耐磨性、耐腐蚀性优良以及与本体结合强度较高、不易脱落等优点，该结构可有效抵抗风帽顶部所受床料与磨粒的冲击磨损，使用寿命大大提高；

6)防漏渣风帽的制备工艺简单，制备的防漏渣风帽具有优良的高温性能和力学性能；

综上，本发明的防漏渣风帽具有有效防止漏渣、减轻顶部磨损、流化均匀、无旋转偏流及异常磨损、用量较少、运行寿命大大提高等优点。

附图说明

图1为本发明的防漏渣风帽的俯视图；

图2为图1中的防漏渣风帽沿A-A’的剖视图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本发明而不限于限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

一方面，本发明的防漏渣风帽采用耐高温合金制成，这种耐高温合金由多组分组成，各组分质量百分数请参见以下实施例。

实施例1：

实施例2：

实施例3：

另一方面，本发明还提供一种利用上述耐高温合金制备的防漏渣风帽，具体结构参见以下实施例。

实施例4：

首先，本发明提供一种防漏渣风帽，如图1与图2，包括风帽本体1、位于风帽本体1内的进风道4、与进风道4连通的出风道3，出风道的出风口的椭圆形双孔结构2。其中，进风道4设为圆柱形通道，其通流截面积为所有出风道3的通流截面积的1.2倍。

出风道3为扁平的锥形通道，出风道3的径向长度为50mm，出风道进口截面的短轴方向长度为3mm，长轴方向长度为40mm。

出风道的出风口2为椭圆形双孔结构，这种结构能进一步加大出口处的压强，提高抗漏渣能力，阻止一次风旋转而产生的有害涡流，起到稳定燃烧与减轻锅炉炉膛水冷壁磨损的作用。

出风道3的出风方向直接影响流化效果和风帽的磨损状况，出风道3出风方向与进风道4进风方向的夹角α为45°，出风道3倾斜向下，能减少风帽的磨损，增强流化效果。

进风道4连接有三个出风道3，出风道3均匀地分布在进风道4周围，即相邻出风道的轴线之间的夹角为120°，能够显著增加扰动效果。

风帽本体1由高耐温性和高耐磨性的高温合金制成，例如由根据实施例1至3中任一种合金制成。

风帽本体1顶部设计为凹面结构，其中镶嵌有复合陶瓷体6，边缘为等高的凸出围堤5。该复合陶瓷体具有耐高温性、耐磨性、耐腐蚀性优良以及与本体结合强度较高、不易脱落等优点。该结构可有效抵抗风帽顶部所受床料与磨粒的冲击磨损，使用寿命大大提高。

出风道3出口风速为50m/s。

实施例5：

本发明还提供一种防漏渣风帽，与实施例4的技术方案基本相同，差别仅在于：(1)出风道的径向长度为100mm，出风道截面的短轴方向长度为10mm，长轴方向长度为20mm；(2)出风道出风方向与进风道进风方向的夹角α为60°。

再一方面，本发明还提供一种上述防漏渣风帽的制备方法，具体步骤参见以下实施例。

实施例6：

上述防漏渣风帽的制备方法，包括如下步骤：

步骤1：依次将碳、铬、镍、钼、钨、锰、硅、铜、硼、氮、钐、镨以中间合金形式加入中频感应炉内加热，混合均匀；

步骤2：在1620℃熔炼；

步骤3：在1550℃浇铸，浇铸前，先将模壳加热保温至1120℃，浇铸时，要求浇帽口高度为220mm，比正常的高70％；

步骤4：在1170℃，对合金风帽进行固溶处理6小时；

步骤5：固溶处理后直接快速水冷，然后用20％盐酸溶液进行酸洗，并进行喷丸处理；

步骤6：在风帽顶部的凹型结构中实施等离子熔覆复合陶瓷体。

实施例7：

上述防漏渣风帽的制备方法，包括如下步骤：

步骤1：将碳、铬、镍、钼、钨、锰、硅、铜、硼、氮、钐、镨以中间合金形式同时加入中频感应炉内加热，混合均匀；

步骤2：在1590℃熔炼；

步骤3：在1520℃浇铸，浇铸前，先将模壳加热保温至1150℃，浇铸时，要求浇帽口高度为250mm，比正常的高100％；

步骤4：在1150℃，对合金风帽进行固溶处理6小时；

步骤5：固溶处理后直接快速水冷，然后用10％硫酸溶液进行酸洗，并进行喷丸处理；

步骤6：在风帽顶部的凹型结构中实施等离子熔覆复合陶瓷体。

实施例8：

上述防漏渣风帽的制备方法，包括如下步骤：

步骤1：将碳、铬、镍、钼、铌、锰、硅、硼、钛、氮、锆、钇、铈同时加入中频感应炉加热内，混合均匀；

步骤2：在1610℃熔炼；

步骤3：在1535℃浇铸，浇铸前，先将模壳加热保温至1140℃，浇铸时，要求浇帽口高度为240mm；

步骤4：在1160℃，对合金风帽进行固溶处理6小时；

步骤5：固溶处理后直接快速水冷，然后用80％盐酸溶液进行酸洗，并进行喷丸处理；

步骤6：在风帽顶部的凹型结构中实施等离子熔覆复合陶瓷体。

实施例9：

本发明还提供一种循环流化床锅炉，包括上述实施例7制备的防漏渣风帽。

进一步的，上述防漏渣风帽安装在布风板上，上述布风板每平方米含有40个防漏渣风帽；这些防漏渣风帽为菱形错排排列，风帽中心距约为175mm。

实施例10：

本发明还提供一种循环流化床锅炉，包括上述实施例8制备的防漏渣风帽。

进一步的，上述防漏渣风帽安装在布风板上，布风板每平方米含有50个防漏渣风帽。防漏渣风帽为菱形错排排列，风帽中心距约为150mm。

对根据本发明实施例1至3的耐高温合金，分别利用实施例7和8的制备方法制备的防漏渣风帽，对其平均显微硬度值、抗高温氧化性能、抗高温腐蚀性能和耐高温冲蚀性能进行测定，测试结果分别与25-20钢和316钢比较，结果见表1。

其中，抗高温氧化性能：1000℃、100小时氧化增重试验；

抗高温腐蚀性能：涂渍质量比为5:5的K₂SO₄+Na₂SO₄饱和水溶液盐，经300℃×30分钟烘干，再进行900℃、100小时高温腐蚀试验；

耐高温冲蚀性能：在气流温度800℃，气流速度45m〃s^-1，磨粒尺寸150～180μm，磨粒质量1000g，磨粒为多角形刚玉砂，45°冲击角。

表1

由表1可知，本发明制备的防漏渣风帽的平均显微硬度值、抗高温氧化性能、抗高温腐蚀性能和耐高温冲蚀性能明显优于现有技术中使用的20-25钢和316钢，具有较高的高温综合性能。

分别用实施例4和5的防漏渣风帽用于实施例9和10的循环流化床锅炉中，并对其测定漏渣率、顶部磨损、使用寿命和风帽使用数量，结果示于表2中。

表2

性能	漏渣率	顶部磨损	使用寿命	风帽数量
					市售普通风帽	80％	严重	1～1.5年	50-100个
实施例4结合实施例9	3％	轻微	3～5年	40个
					实施例5结合实施例9	7％	轻微	3～5年	40个
实施例4结合实施例10	5％	轻微	3～5年	50个
					实施例5结合实施例10	10％	轻微	3～5年	50个

利用本发明制备的防漏渣风帽与市售普通风帽比较，结果表明经上述方法制备的防漏渣风帽可有效防止漏渣，漏渣率减少70％以上，出风口及顶部磨损降低90％以上，流化均匀，无旋转偏流及异常磨损现象，整体运行寿命提高2～5倍。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种防漏渣风帽，包括风帽本体、位于所述风帽本体内的进风道、与所述进风道连通的一个或多个出风道，其特征在于，所述风帽本体顶部具有包括围堤和镶嵌在所述围堤内的复合陶瓷体的凹型结构；

所述进风道为圆柱形通道；

所述出风道为扁平的锥形通道，从进口至出口方向逐渐变小；

所述出风道的出风口为椭圆形双孔结构；

所述出风道的出风方向与进风道的进风方向的夹角α为45～75°。

2.根据权利要求1所述的防漏渣风帽，其特征在于，所述进风道连通有三个出风道，所述出风道均匀地分布在所述进风道周围。

3.根据权利要求2所述的防漏渣风帽，其特征在于，所述出风道的径向长度独立地为50～100mm，所述出风道的进口处截面的短轴方向尺寸为3～10mm，长轴方向尺寸为40～20mm，两者互补。

4.根据权利要求3所述的防漏渣风帽，其特征在于，所述出风道的出口风速独立地为30～60m/s。

5.根据权利要求1至4任一所述的防漏渣风帽，其特征在于，所述进风道的通流截面积大于所有出风道的通流截面积之和。

6.根据权利要求1至4任一所述的防漏渣风帽，其特征在于，所述风帽由具有以下质量百分数组分的耐高温合金制成：

7.根据权利要求6所述的防漏渣风帽，其特征在于，所述合金由以下质量百分数的组分组成：

8.权利要求1至7任一所述的防漏渣风帽的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：将铁、碳、铬、镍、钼、钨、锰、硅、铜、硼、氮、钐、镨以中间合金形式依次加入中频感应炉内加热，混合均匀；

步骤2：在1590～1620℃熔炼；

步骤3：在1520～1550℃浇铸，浇铸前，先将模壳加热保温至1120～1150℃，浇铸时，要求浇帽口高度为220～250mm；

步骤4：在1150～1170℃，对合金风帽进行固溶处理6小时；

步骤5：固溶处理后直接快速水冷，然后进行酸洗与喷丸处理；

步骤6：在风帽顶部的凹型结构中实施等离子熔覆复合陶瓷体。

9.一种循环流化床锅炉，其特征在于，包括权利要求1至7任一所述的防漏渣风帽和布风板。

10.根据权利要求9所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述防漏渣风帽安装在布风板上，所述布风板每平方米含有30～50个所述防漏渣风帽；

所述防漏渣风帽为菱形错排排列，风帽中心距为150～200mm。