CN109853577B - 一种深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑工程领域，尤其涉及一种深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，通过在围檩挂板的板面和钢支撑的两端端面上画出中心位置，并将中心位置相互对齐的方式进行钢支撑的安装，以及参照钢支撑上设置的静力水准装置调整钢支撑处于水平位置，确保了钢支撑安装在同一条轴线上，使得钢支撑处于轴心受压状态；在每一个钢支撑的活动端和围檩挂板之间均布置上反向推进器，实现了每个钢支撑处预应力的实时监控以及预应力加载或卸载的远程实时控制；采用先将钢支撑处预应力增加到80％再增加到100％的方式，逐级依次将所有的钢支撑处的预应力加到设计值的100％。本发明将预应力的施加对基坑侧壁的损害程度降低到最低，同时大大提高了基坑的安全系数。

Description

一种深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法

技术领域

本发明属于建筑工程领域，尤其涉及一种深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法。

背景技术

现在基坑工程现场采用千斤顶进行施加预应力，当施加到预应力值时，采用楔子来填补进行施加预应力后钢支撑活动端出现的空隙，这种技术存在以下缺点：

(1)采用楔子填钢支撑活动端的空隙，很难达到密实，因此，千斤顶卸掉后，预应力损失明显；

比如中国已公开专利“一种深基坑施加钢支撑预应力的调控装置”(公开号：CN106381875B)，主要解决的是采用一种微调装置对钢支撑进行预应力施加微调技术，该技术也是通过楔子来填活动端空隙，改变了传统采用锤子砸楔子进行填空隙方法。该方法采用微调装置让楔子固定，实际上在现场当千斤顶卸掉时还是出现钢支撑预应力达不到设计值现象，同时不能实时反映钢支撑受力情况，需要事先安装轴力计才能够知道钢支撑受力情况，如果事先没有安放轴力计，是无法知道钢支撑受力情况的；

再有中国已公开专利“一种变频控制的钢支撑应力分级施加系统及其加载方法”(公开号：CN107965483A)，该方法为了解决油压千斤顶卸掉后的预应力损失，通过伺服液压器同时对8个钢支撑进行施加预应力，避免了钢支撑施加预应力的时候同一层上相邻钢支撑施加预应力的相互影响，但是，该方法并没有解决钢支撑上下层钢支撑施加预应力损失问题，同时，该方法也没有解决受基坑施工影响钢支撑预应力信息变化实时信息反馈，因此就不知道在基坑施工中是否对钢支撑补充加压等关键问题。

(2)根据规范要求，每隔20m要进行钢支撑预应力监测，但是，相邻20m之间的钢支撑受力情况并不清晰，增加了基坑的风险系数；

(3)现有技术中一般采用高于预应力1.2-1.5倍加压的方式，该种方式很容易造成侧壁损害。

此外，现有技术中钢支撑在安装时，因为坑壁的不平整，导致钢支撑的轴心与围檩挂板是不垂直的，这就很容易导致钢支撑不是轴心受压，进而存在施加设计的预应力存在剪应力，一方面会引起预应力损失，另一方面存在给围檩挂板造成损坏的危险。

发明内容

根据以上现有技术的不足，本发明提供了深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，其能有效解决现有技术中预应力过度加载损害基坑侧壁或者因预应力无法被实时监测和调整进而导致预应力损失得不到及时发现和补充的问题，以及由于坑壁的不平整易导致钢支撑安装时非轴心受压进而存在巨大安全隐患和预应力施加不准确的问题。

本发明解决的技术问题采用的技术方案为：

一种深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，包括下述步骤：

(1)围檩挂板安装前，在承载钢支撑两端的围檩挂板表面均采用墨线弹出轴线，定位出围檩挂板的中心位置A，同时将钢支撑的两端端面也用墨线弹出中轴线，定位出中心位置B；

(2)安装围檩挂板，将钢支撑吊放到所需支撑位置，保证中心位置A和中心位置B相重合；

(3)将在钢支撑上吸附静力水准装置，参照静力水准装置，调节钢支撑的位置使之处于水平；

这样可以保证钢支撑安装在同一条轴线上，钢支撑处于是轴心受力状态，确保了预应力施加的准确性以及减少钢支撑的变形。围檩挂板的下方还可以设置有三角支撑架。

(4)在钢支撑的活动端一端端面和围檩挂板之间放置一反向推进器，所述反向推进器能够提供结构所需预应力，并能够实时监控预应力大小，且将监控结果远程发送给监控中心，所述监控中心能够实时控制反向推进器调整预应力的大小；

每一个钢支撑处的预应力都能够得到实时监测，这样对于基坑中施加预应力的各处都有很好的把握，相比于现有技术中隔20米布置一个监测点的方式，更清楚基坑所处的危险级别，而且当监测到预应力存在损失时，监控中心能实时控制反向推进器增加预应力，大大增加了基坑的安全系数。

(5)将与钢支撑对应的反向推进器从前到后依次排序标号为

(6)监控中心远程控制第i号反向推进器，使其施加的所在处钢支撑预应力达到设计值的80％，再控制停止预应力的继续施加，其中i＝1,2,3,...,N；

(7)监控中心远程控制与第i号反向推进器相邻的第i+1号和第i-1号反向推进器同时施加预应力至均达到钢支撑预应力设计值的80％时，遥控停止预应力的继续施加；

(8)远程遥控第i号反向推进器，控制其施加给其所在处钢支撑预应力达到设计值的100％，遥控停止预应力的继续施加；

(9)远程遥控第i+2号和第i-2号反向推进器同时施加预应力至均达到钢支撑预应力设计值的80％时，遥控停止预应力的继续施加；

(10)远程遥控第i+1号和第i-1号反向推进器同时施加预应力至均达到钢支撑预应力设计值的100％，停止其预应力的继续施加；

(11)依次类推，逐步把所有钢支撑预应力施加到设计值的100％。

通过依次逐步将钢支撑预应力增加到设计值的100％的方式，不仅可以减少预应力施加过程中对基坑侧壁的损害，进一步增加了基坑的安全系数，而且可以通过逐步施加预应力，避免快速施加预应力的过程中给围檩挂板等一些构件带来的损伤。

进一步地，若N为单数，则最先施加预应力的反向推进器优选为第号；若N为双数，则最先施加预应力的反向推进器优选为第号和第号。从位于较中间的反向推进器开始向外依次施加预应力，能够缩短整个工程预应力施加的过程。

进一步地，所述反向推进器包括外壳、露于外壳的活塞杆和反向推杆，以及设置于外壳内部的驱动组件，所述驱动组件能够通过不同的驱动模式控制活塞杆的伸出或缩回以完成预应力的加载或卸载；

压力传感器，所述压力传感器设置于反向推杆上远离活塞杆的一端，反向推杆能够将预应力的反作用力传递给压力传感器进行预应力的实时检测；

预应力控制组件，所述预应力控制组件包括电源模块、信号收发组件，所述信号收发组件能够接收监控中心发出的变换驱动组件驱动模式的控制信号，并能够将压力传感器的数据实时发送至监控中心。

进一步地，所述驱动组件包括电机、换向传动组件、传动轴和反向传动轴，所述电机的传动输出轴固定连接换向传动组件，所述换向传动组件分别连接到传动轴和反向传动轴，所述传动轴的另一端螺纹连接活塞杆的一端，所述活塞杆的另一端不可旋转地间隙套置于外壳上的活塞杆限位孔内，所述反向传动轴的另一端螺纹连接反向推杆的一端，所述反向推杆的另一端不可旋转地穿过间隙套置于外壳上的推杆限位孔内，所述反向推杆的中心轴线和活塞杆的中心轴线的延长线相重合；

所述换向传动组件包括中心锥齿轮、左侧锥齿轮和右侧锥齿轮，所述中心锥齿轮的中心与电机的传动输出轴垂直固定连接，所述中心锥齿轮两侧分别与左侧锥齿轮、右侧锥齿轮相啮合，所述左侧锥齿轮的中心向左固定连接于反向传动轴的一端，所述右侧锥齿轮的中心向右固定连接于传动轴的一端。

反向推进器放置于围檩挂板和钢支撑的活动端之间，使得钢支撑的侧面与活塞杆靠近或者相抵，反向推杆与围檩挂板靠近或者相抵，通过活塞杆与钢支撑侧面相抵以及反向推杆与围檩挂板相抵，实现预应力的加载。

反向推进器内还包括电源触控器、信号调制解调器，监控中心包括设置在基坑外部的中控机，其内存储着相关设计标准，中控机与信号收发组件之间通过无线方式连接，能够接收信号收发组件发射来的信号，根据存储的设计标准判断施加的预应力信息是否符合设计标准，进一步判断是否继续发出施加预应力指令，如需要发送施加预应力的指令，则向信号收发组件发射指令；

信号调制解调器主要对信号收发组件要发射的信号进行解译，并把解译后的预应力信息传递给监控中心的中控机，由中控机根据存储的设计标准判断预应力的值是否符合标准，并决定是否发送继续施加或者停止施加预应力的指令；

当信号收发组件接收到的指令为继续施加预应力时，启动电源触控器，电机启动，通过中心锥齿轮、左侧锥齿轮和右侧锥齿轮把电机的水平面内转动转换成竖直面内转动，传动轴旋转通过螺纹连接将活塞杆向外推出，对钢支撑施加预应力，同时，反向传动轴旋转通过螺纹连接将反向推杆向外推出，与围檩挂板相抵，把反作用力传递给压力传感器，压力传感器把预应力信息通过数据线传递到信号收发组件，信号收发组件把信息通过信号调制解调器解译后发送给监控中心的中控机。

当需要减小预应力时，监控中心发送卸载预应力的指令给信号收发组件，信号收发组件接收到指令信号后启动电源触控器，电机启动并与预应力加载时转动方向相反，电机带动各个锥齿轮旋转，最后反向推杆和活塞杆向外壳内缩回，围檩挂板和钢支撑之间所施加的预应力减小。

电源模块为信号收发组件、压力传感器、电机以及其他需要电的模块提供电源。

进一步地，所述活塞杆为方形柱体，所述活塞杆限位孔为方形开口，其形状、大小与活塞杆的横截面的形状、大小相匹配。

活塞杆限位孔限制了活塞杆的转动，使得活塞杆只能在活塞杆限位孔内沿活塞杆的长度方向运动，所以当传动轴仅仅随着右侧锥齿轮绕其中心轴转动时，传动轴与活塞杆螺纹连接，活塞杆将会从活塞杆限位孔内伸出或缩回。

进一步地，所述反向推杆为方形柱体，所述推杆限位孔为方形开口，其形状、大小与反向推杆的横截面的形状、大小相匹配。

同样，推杆限位孔限制了反向推杆的转动，因为反向传动轴与反向推杆33螺纹连接，所以当反向传动轴仅仅随着左侧锥齿轮绕其中心轴转动时，反向推杆只能在推杆限位孔内伸出或缩回。

进一步地，所述信号收发组件包括信号发射器和信号接收器。

进一步地，每个所述反向推进器包括两个外壳，所述外壳内均包括结构相同的驱动组件、压力传感器、活塞杆和反向推杆，所述预应力控制组件设置于其中一个外壳内，并通过数据线分别与两个外壳内的驱动组件和压力传感器相连接，两个所述外壳以钢支撑的中轴线的延长线为中心左右对称设置。

进一步地，所述静力水准装置为气泡式水准仪。

本发明具有以下有益效果：(1)本发明在每一个钢支撑的活动端和围檩挂板之间均布置上反向推进器，实现了每个钢支撑处预应力的实时监控，相比于现有技术中仅在相隔20米处放置一个监测点的方式，能够实现对基坑更密切地监视，每个反向推进器都能通过监控中心实时控制调节其所提供的预应力的大小，相比于现有技术中采用千斤顶和填楔子的方式，能够及时监测并补充预应力损失，大大提高了基坑安全系数；(2)本发明通过在围檩挂板的板面和钢支撑的两端端面上画出中心位置，并将中心位置相互对齐的方式进行钢支撑的安装，以及参照钢支撑上设置的静力水准装置调整钢支撑处于水平位置，确保了钢支撑安装在同一条轴线上，使得钢支撑处于轴心受压状态，避免了由于钢支撑轴线和围檩挂板不垂直，引起施加的设计预应力产生应力分量，导致预应力达不到设计值，同时避免了产生的剪应力分量损害围檩挂板；(3)本发明采用先将钢支撑处预应力增加到80％再增加到100％的方式，逐级依次将所有的钢支撑处的预应力以此种方式加到预应力设计值的100％，将预应力的施加对基坑侧壁的损害程度降低到最低，大大提高了基坑的安全系数。

附图说明

图1是本发明的实施原理第一示意图；

图2是本发明的实施原理第二示意图；

图3是图2中反向推进器的内部结构示意图；

图中：1、围檩挂板2、钢支撑21、静力水准装置3、反向推进器31、外壳32、活塞杆33、反向推杆34、驱动组件341、电机342、传动轴343、反向传动轴3441、中心锥齿轮3442、左侧锥齿轮3443、右侧锥齿轮35、压力传感器36、信号收发组件361、信号发射器362、信号接收器4、监控中心。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述。

实施例一：

如图1～图3所示，本发明所述的深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，具体的实施步骤包括：

(1)围檩挂板1安装前，在承载钢支撑2两端的围檩挂板1表面均采用墨线弹出轴线，定位出围檩挂板1的中心位置A，同时将钢支撑2的两端端面也用墨线弹出中轴线，定位出中心位置B；

(2)安装围檩挂板1，将钢支撑2吊放到所需支撑位置，保证中心位置A和中心位置B相重合；

(3)将在钢支撑2上吸附静力水准装置21，参照静力水准装置21，调节钢支撑2的位置使之处于水平；

这样可以保证钢支撑2安装在同一条轴线上，钢支撑2处于是轴心受力状态，确保了预应力施加的准确性以及减少钢支撑的变形。围檩挂板1的下方还可以设置有三角支撑架。

(4)在钢支撑2的活动端一端端面和围檩挂板1之间放置一反向推进器3，所述反向推进器3能够提供结构所需预应力，并能够实时监控预应力大小，且将监控结果远程发送给监控中心4，所述监控中心4能够实时控制反向推进器3调整预应力的大小；

每一个钢支撑2处的预应力都能够得到实时监测，这样对于基坑中施加预应力的各处都有很好的把握，相比于现有技术中隔20米布置一个监测点的方式，更清楚基坑所处的危险级别，而且当监测到预应力存在损失时，监控中心4能实时控制反向推进器3增加预应力，大大增加了基坑的安全系数。

(5)将与钢支撑2对应的反向推进器3从前到后依次排序标号为

(6)监控中心4远程控制第i号反向推进器3，使其施加给所在处钢支撑预应力达到设计值的80％，再控制停止预应力的继续施加，其中i＝1,2,3,...,N；

(7)监控中心4远程控制与第i号反向推进器3相邻的第i+1号和第i-1号反向推进器3同时施加预应力至均达到钢支撑预应力设计值的80％时，遥控停止预应力的继续施加；

(8)远程遥控第i号反向推进器3，控制其施加给其所在处钢支撑预应力达到设计值的100％，遥控停止预应力的继续施加；

(9)远程遥控第i+2号和第i-2号反向推进器3同时施加预应力至均达到钢支撑预应力设计值的80％时，遥控停止预应力的继续施加；

(10)远程遥控第i+1号和第i-1号反向推进器3同时施加预应力至均达到钢支撑预应力设计值的100％，停止其预应力的继续施加；

(11)依次类推，逐步把所有钢支撑预应力施加到设计值的100％。

通过依次逐步将钢支撑预应力增加到设计值的100％的方式，减少了预应力施加过程中对基坑侧壁的损害，进一步增加了基坑的安全系数。

进一步地，若N为单数，则最先施加预应力的反向推进器3优选为第号；若N为双数，则最先施加预应力的反向推进器3优选为第号和第号。从位于较中间的反向推进器3开始向外依次施加预应力，能够缩短整个工程预应力施加的过程。

进一步地，所述反向推进器3包括外壳31、露于外壳31的活塞杆32和反向推杆33，以及设置于外壳31内部的驱动组件34，所述驱动组件34能够通过不同的驱动模式控制活塞杆32的伸出或缩回以完成预应力的加载或卸载；

压力传感器35，所述压力传感器35设置于反向推杆33上远离活塞杆32的一端，能够检测预应力的大小；

预应力控制组件，所述预应力控制组件包括电源模块、信号收发组件36，所述信号收发组件36能够接收监控中心4发出的变换驱动组件34驱动模式的控制信号，并能够将压力传感器35的数据实时发送至监控中心4。

进一步地，所述驱动组件34包括电机341、换向传动组件、传动轴342和反向传动轴343，所述电机341的传动输出轴固定连接换向传动组件，所述换向传动组件分别连接到传动轴342和反向传动轴343，所述传动轴342的另一端螺纹连接活塞杆32的一端，所述活塞杆32的另一端不可旋转地间隙套置于外壳31上的活塞杆限位孔内，所述反向传动轴343的另一端螺纹连接反向推杆33的一端，所述反向推杆33的另一端不可旋转地穿过间隙套置于外壳31上的推杆限位孔内，所述反向推杆33的中心轴线和活塞杆32的中心轴线的延长线相重合；

所述换向传动组件包括中心锥齿轮3441、左侧锥齿轮3442和右侧锥齿轮3443，所述中心锥齿轮3441的中心与电机341的传动输出轴垂直固定连接，所述中心锥齿轮3441两侧分别与左侧锥齿轮3442、右侧锥齿轮3443相啮合，所述左侧锥齿轮3442的中心向左固定连接于反向传动轴343的一端，所述右侧锥齿轮3443的中心向右固定连接于传动轴342的一端。

反向推进器3放置于围檩挂板1和钢支撑2的活动端之间，使得钢支撑2的侧面与活塞杆32靠近或者相抵，反向推杆33与围檩挂板1靠近或者相抵，通过活塞杆32与钢支撑2侧面相抵以及反向推杆33与围檩挂板1相抵，实现预应力的加载。

反向推进器3内还包括电源触控器、信号调制解调器，监控中心4包括设置在基坑外部的中控机，其内存储着相关设计标准，中控机与信号收发组件36之间通过无线方式连接，能够接收信号收发组件36发射来的信号，根据存储的设计标准判断施加的预应力信息是否符合设计标准，进一步判断是否继续发出施加预应力指令，如需要发送施加预应力的指令，则向信号收发组件36发射指令；

信号调制解调器主要对信号收发组件36要发射的信号进行解译，并把解译后的预应力信息传递给监控中心4的中控机，由中控机根据存储的设计标准判断预应力的值是否符合标准，并决定是否发送继续施加或者停止施加预应力的指令；

当信号收发组件36接收到的指令为继续施加预应力时，启动电源触控器，电机341启动，通过中心锥齿轮3441、左侧锥齿轮3442和右侧锥齿轮3443把电机341的水平面内转动转换成竖直面内转动，传动轴342旋转通过螺纹连接将活塞杆32向外推出，对钢支撑2施加预应力，同时，反向传动轴343旋转通过螺纹连接将反向推杆33向外推出，与围檩挂板1相抵，把反作用力传递给压力传感器35，压力传感器35把预应力信息通过数据线传递到信号收发组件36，信号收发组件36把信息通过信号调制解调器解译后发送给监控中心4的中控机。

当需要减小预应力时，监控中心4发送卸载预应力的指令给信号收发组件36，信号收发组件36接收到指令信号后启动电源触控器，电机341启动并与预应力加载时转动方向相反，电机341带动各个锥齿轮旋转，最后反向推杆33和活塞杆32向外壳31内缩回，围檩挂板1和钢支撑2之间所施加的预应力减小。

电源模块为信号收发组件36、压力传感器35、电机341以及其他需要电的模块提供电源。

进一步地，所述活塞杆32为方形柱体，所述活塞杆限位孔为方形开口，其形状、大小与活塞杆32的横截面的形状、大小相匹配。活塞杆限位孔限制了活塞杆32的转动，使得活塞杆32只能在活塞杆限位孔内沿活塞杆32的长度方向运动，所以当传动轴342仅仅随着右侧锥齿轮3443绕其中心轴转动时，传动轴342与活塞杆32螺纹连接，活塞杆32将会从活塞杆限位孔内伸出或缩回。

进一步地，所述反向推杆33为方形柱体，所述推杆限位孔为方形开口，其形状、大小与反向推杆33的横截面的形状、大小相匹配。同样，推杆限位孔限制了反向推杆33的转动，因为反向传动轴343与反向推杆33螺纹连接，所以当反向传动轴343仅仅随着左侧锥齿轮3442绕其中心轴转动时，反向推杆33只能在推杆限位孔内伸出或缩回。

进一步地，所述信号收发组件36包括信号发射器361和信号接收器362。

进一步地，每个所述反向推进器3包括两个外壳31，所述外壳31内均包括结构相同的驱动组件34、压力传感器35、活塞杆32和反向推杆33，所述预应力控制组件设置于其中一个外壳31内，并通过数据线分别与两个外壳31内的驱动组件34和压力传感器35相连接，两个所述外壳31以钢支撑2的中轴线的延长线为中心左右对称设置。

进一步地，所述静力水准装置21为气泡式水准仪。

以上所述为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书以及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，其特征在于：包括下述步骤：

(1)围檩挂板安装前，在承载钢支撑两端的围檩挂板表面均采用墨线弹出轴线，定位出围檩挂板的中心位置A，同时将钢支撑的两端端面也用墨线弹出中轴线，定位出中心位置B；

(2)安装围檩挂板，将钢支撑吊放到所需支撑位置，保证中心位置A和中心位置B相重合；

(3)在钢支撑上吸附静力水准装置，参照静力水准装置，调节钢支撑的位置使之处于水平；

(4)在钢支撑的活动端一端端面和围檩挂板之间放置一反向推进器，所述反向推进器能够提供结构所需预应力，并能够实时监控预应力大小，且将监控结果远程发送给监控中心，所述监控中心能够实时控制反向推进器调整预应力的大小；

所述反向推进器包括外壳、露于外壳的活塞杆和反向推杆，以及设置于外壳内部的驱动组件，所述驱动组件能够通过不同的驱动模式控制活塞杆的伸出或缩回以完成预应力的加载或卸载；

所述反向推杆上远离活塞杆的一端设置有压力传感器，反向推杆能够将预应力的反作用力传递给压力传感器进行预应力的实时检测；

每个所述反向推进器包括两个外壳，所述外壳内均包括结构相同的驱动组件、压力传感器、活塞杆和反向推杆，其中一个外壳内设置有预应力控制组件，所述预应力控制组件通过数据线分别与两个外壳内的驱动组件和压力传感器相连接，两个所述外壳以钢支撑的中轴线的延长线为中心左右对称设置；

所述预应力控制组件包括电源模块、信号收发组件，所述信号收发组件能够接收监控中心发出的变换驱动组件驱动模式的控制信号，并能够将压力传感器的数据实时发送至监控中心；

(5)将与钢支撑对应的反向推进器从前到后依次排序标号为

(6)监控中心远程控制第i号反向推进器，使其施加给所在处钢支撑预应力达到设计值的80％，再控制停止预应力的继续施加，其中i＝1,2,3,...,N；

(7)监控中心远程控制与第i号反向推进器相邻的第i+1号和第i-1号反向推进器同时施加预应力至均达到钢支撑预应力设计值的80％时，遥控停止预应力的继续施加；

(8)远程遥控第i号反向推进器，控制其施加的其所在处钢支撑预应力达到设计值的100％，遥控停止预应力的继续施加；

(9)远程遥控第i+2号和第i-2号反向推进器同时施加预应力至均达到钢支撑预应力设计值的80％时，遥控停止预应力的继续施加；

(10)远程遥控第i+1号和第i-1号反向推进器同时施加预应力至均达到钢支撑预应力设计值的100％，停止其预应力的继续施加；

(11)依次类推，逐步把所有钢支撑预应力施加到设计值的100％。

2.根据权利要求1所述的深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，其特征在于：若N为单数，则最先施加预应力的反向推进器为第号；若N为双数，则最先施加预应力的反向推进器为第号和第号。

3.根据权利要求1所述的深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，其特征在于：所述驱动组件包括电机、换向传动组件、传动轴和反向传动轴，所述电机的传动输出轴固定连接换向传动组件，所述换向传动组件分别连接到传动轴和反向传动轴，所述传动轴的另一端螺纹连接活塞杆的一端，所述活塞杆的另一端不可旋转地间隙套置于外壳上的活塞杆限位孔内，所述反向传动轴的另一端螺纹连接反向推杆的一端，所述反向推杆的另一端不可旋转地穿过间隙套置于外壳上的推杆限位孔内，所述反向推杆的中心轴线和活塞杆的中心轴线的延长线相重合；

所述换向传动组件包括中心锥齿轮、左侧锥齿轮和右侧锥齿轮，所述中心锥齿轮的中心与电机的传动输出轴垂直固定连接，所述中心锥齿轮两侧分别与左侧锥齿轮、右侧锥齿轮相啮合，所述左侧锥齿轮的中心向左固定连接于反向传动轴的一端，所述右侧锥齿轮的中心向右固定连接于传动轴的一端。

4.根据权利要求3所述的深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，其特征在于：所述活塞杆为方形柱体，所述活塞杆限位孔为方形开口，其形状、大小与活塞杆的横截面的形状、大小相匹配。

5.根据权利要求4所述的深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，其特征在于：所述反向推杆为方形柱体，所述推杆限位孔为方形开口，其形状、大小与反向推杆的横截面的形状、大小相匹配。

6.根据权利要求1所述的深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，其特征在于：所述信号收发组件包括信号发射器和信号接收器。

7.根据权利要求1所述的深基坑钢支撑在线控制施加预应力方法，其特征在于：所述静力水准装置为气泡式水准仪。