CN109849175A - 构件成型方法及构件生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明的实施例提供了一种构件成型方法及构件生产设备，涉及预制构件生产技术领域。该构件成型方法，利用构件生产设备实现，构件生产设备包括模具本体和旋转装置，旋转装置用于驱动模具本体绕模具本体的旋转中心线转动，使得模具本体内成型出预制构件，其中，构件成型方法包括：排出预制构件的内腔中的液体；向预制构件的内腔中注入清洗液，控制旋转装置，使模具本体旋转，排出预制构件的内腔中的液体，使得养护后的预制构件的内腔面形成毛面。通过该构件成型方法，可以使得预制构件的内腔面形成毛面，相当于预制构件的内壁凹凸不平，能够有利于与浇筑进来的混凝土更好的结合，使得后期对预制构件的内腔进行混凝土浇筑时结合力更好。

Description

构件成型方法及构件生产设备

技术领域

本发明涉及预制构件生产技术领域，具体而言，涉及一种构件成型方法及构件生产设备。

背景技术

当前装配式建筑发展迅速，装配式建筑中构件有很多种，其中一类为具有中空内部的柱状构件，由钢筋笼和混凝土组成，混凝土成薄壳形状，包裹钢筋笼，中空的内部在建筑工地现场再注入混凝土形成整体结构。

当前的管桩构件离心法生产是在离心管桩生产设备上放置构件生产模具，构件生产模具高速旋转将混凝土离心甩在构件生产模具表面，形成混凝土壁。

发明人在研究中发现，现有的相关技术中至少存在以下缺点：

采用离心法生产的预制构件，在后期对预制构件的中空内部浇筑混凝土时，结合力较差。

发明内容

本发明的目的包括，例如，提供了一种构件成型方法，改善现有技术的不足，其能够使得养护后的预制构件的内腔面形成毛面，使得后期对预制构件的内腔进行混凝土浇筑时结合力更好。

本发明的目的还包括，提供了一种构件生产设备，利用该设备生产出的预制构件，后期对预制构件的内腔进行混凝土浇筑时结合力更好。

本发明的实施例可以这样实现：

本发明的实施例提供了一种构件成型方法，利用构件生产设备实现，所述构件生产设备包括模具本体和旋转装置，所述旋转装置用于驱动所述模具本体绕所述模具本体的旋转中心线转动，使得所述模具本体内成型出预制构件，其中，所述构件成型方法包括：

排出所述预制构件的内腔中的液体；

向所述预制构件的内腔中注入清洗液，控制所述旋转装置，使所述模具本体旋转，排出所述预制构件的内腔中的液体，使得养护后的所述预制构件的内腔面形成毛面。

可选的，所述模具本体的端部设置有排浆孔；所述排出所述预制构件的内腔中的液体包括：

使所述预制构件的内腔中的液体经由所述排浆孔流出。

可选的，所述排浆孔设置于所述模具本体的其中一个端部，所述排出所述预制构件的内腔中的液体还包括：

将所述模具本体的另一个端部抬升，使所述预制构件的内腔中的液体经由所述排浆孔流出。

可选的，所述排浆孔的位置与所述预制构件的内腔面平齐。

可选的，所述构件成型方法还包括：

在所述预制构件成型之前，对所述排浆孔进行封堵，向所述模具本体内浇入混凝土，控制所述旋转装置，使所述模具本体旋转，所述预制构件成型后，打开所述排浆孔。

可选的，所述向所述预制构件的内腔中注入清洗液之前，对所述排浆孔进行封堵；所述使所述模具本体旋转后，打开所述排浆孔。

可选的，所述构件成型方法还包括：

在所述向所述预制构件的内腔中注入清洗液的过程中，向所述预制构件的内腔内放入泡沫球。

可选的，所述向所述预制构件的内腔中注入清洗液，控制所述旋转装置，使所述模具本体旋转，排出所述预制构件的内腔中的液体的步骤反复进行至少两次。

可选的，所述使所述模具本体旋转包括：

使所述模具本体以50-100r/min的转速旋转，且旋转时间为2-3分钟。

可选的，所述模具本体内安装有预埋件，所述预埋件和所述模具本体的内壁之间形成构件成型区，所述构件成型方法还包括：

在所述预制构件成型之前，对所述排浆孔进行封堵，向所述构件成型区内浇入混凝土，控制所述旋转装置，使所述模具本体旋转，使所述预制构件成型。

可选的，所述预埋件包括四个截面为方形的预埋管，四个所述预埋管分布在矩形框的四个端部，且所述预埋管沿所述模具本体的长度方向延伸，所述模具本体的内壁的截面为方形，四个所述预埋管与所述模具本体的内壁的四个边角一一对应，每个所述预埋管的其中两个外壁与所述模具本体的相邻的两个内壁对应平行，所述构件成型区位于所述预埋管与所述模具本体的内壁之间。

可选的，所述排浆孔的位置与所述预制构件的内腔面中的圆弧成型面平齐，所述圆弧成型面对应在相邻的两个所述预埋管之间。

可选的，所述向所述预制构件的内腔中注入清洗液包括：

使所述清洗液淹没所述预制构件的内腔面中的圆弧成型面。

可选的，所述模具本体内安装有调节板，所述调节板与所述模具本体的内壁和所述预埋件均活动连接且能够相对于所述模具本体固定，所述调节板用于将所述模具本体内的腔室分隔成至少两个相互隔绝的容纳腔，其中至少一个所述容纳腔形成所述构件成型区。

可选的，所述模具本体内安装有钢筋笼。

本发明的实施例还提供了一种构件生产设备，其用于实现上述提到的构件成型方法。

与现有的技术相比，本发明实施例的构件成型方法及构件生产设备的有益效果包括，例如：

通过该构件成型方法，可以使得养护后的预制构件的内腔面形成毛面，相当于预制构件的内壁凹凸不平，能够有利于与浇筑进来的混凝土更好的结合，使得后期对预制构件的内腔进行混凝土浇筑时结合力更好。

利用该构件生产设备生产出的预制构件，后期对预制构件的内腔进行混凝土浇筑时结合力更好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实施例提供的构件生产设备第一视角的结构示意图；

图2为本实施例提供的构件生产设备第二视角的结构示意图；

图3为本实施例提供的构件生产设备第三视角的结构示意图；

图4为本实施例提供的模具本体的结构示意图；

图5为本实施例提供的调节板及其相关部件的结构示意图；

图6为本实施例提供的预埋件及其相关部件的结构示意图；

图7为本实施例提供的钢筋笼的结构示意图；

图8为本实施例提供的模具本体端部的结构示意图；

图9为本实施例提供的构件生产设备第一工作状态的结构示意图；

图10为本实施例提供的构件生产设备第二工作状态的结构示意图；

图11为本实施例提供的构件生产设备第三工作状态的结构示意图；

图12为本实施例提供的构件生产设备第四工作状态的结构示意图；

图标：100-构件生产设备；10-旋转装置；11-底座；12-滚轮；20-模具本体；21-模板；211-第一安装板；212-第二安装板；213-第一筋板；214-第二筋板；215-第一轨道板；216-第二轨道板；217-端面板；22-端板；221-观察孔；222-排浆孔；223-第一钢筋穿设孔；30-调节板；31-第二钢筋穿设孔；40-构件成型区；50-钢筋笼；60-密封塞；70-预埋件；71-预埋管；200-预制构件；201-圆弧成型面；300-清洗液；400-泡沫球；500-排浆管；600-缓凝剂喷枪；700-内腔线。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，若出现术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。

请参考图1-图3，本实施例提供了一种构件生产设备100，其包括旋转装置10和模具本体20，旋转装置10用于驱动模具本体20绕模具本体20的旋转中心线转动。

安装使用时，模具本体20在旋转装置10的作用下，是相对于地面转动的，这样可以通过离心的方式生产出预制构件200(图8中示出)。具体的，旋转装置10包括底座11、滚轮12和驱动电机(图未示)，滚轮12可转动的连接于底座11，驱动电机用于驱动滚轮12转动，模具本体20设置在滚轮12上且随滚轮12的转动而旋转。

当然了，现有技术中能够实现驱动模具本体20转动的结构还有很多，在此不做赘述。

一般的，模具本体20在相对于地面转动的过程中，位于模具本体20内的混凝土在离心的作用下，被甩在了模具本体20的内壁上，形成薄壳的预制构件200，也就是说形成中空的预制构件200。

结合图1-图4中，模具本体20包括模板21和端板22，模板21包括第一安装板211和第二安装板212，第一安装板211和第二安装板212均为L型板，第一安装板211和第二安装板212拼接固定后，其内部形成截面为方形的腔室，第一安装板211和第二安装板212的两端均连接有端板22，从而将该腔室封闭，该腔室内可注入混凝土，通过离心作用后，可以在第一安装板211和第二安装板212的内壁上形成中空的预制构件200。由于该腔室的截面为方形，最终成型的预制构件200的外壁为方形。需要说明的是，可以在第一安装板211和第二安装板212的内壁上开设凹槽和凸起，最终成型的预制构件200的外壁可以凹凸不平，成为毛面，后期进行施工时，可以提高其与浇筑混凝土的结合力。当然了，当该腔室的截面为圆形或其他形状时，最终成型的预制构件200的外壁呈对应的形状。

具体的，第一安装板211的外壁安装有多个第一轨道板215，第二安装板212的外壁安装有多个第二轨道板216，第一轨道板215和第二轨道板216是对应设置的，当第一安装板211和第二安装板212拼接后，第一轨道板215和第二轨道板216的外壁形成环形的轨道面，该轨道面与滚轮12接触，从而在滚轮12的作用下，实现模具本体20旋转。

同时，第一安装板211的外壁还连接有多个第一筋板213和第二筋板214，第一筋板213呈L型，与第一安装板211的L型对应，第二筋板214沿第一安装板211的长度方向延伸。并且，第二安装板212的外壁也连接有多个第一筋板213和第二筋板214，第一安装板211上的第一筋板213和第二安装板212上的第一筋板213可以拼接成圆形结构。第一筋板213和第二筋板214交错设置，可以有效降低第一安装板211和第二安装板212发生变形的几率。

结合图3，本实施例中，第一安装板211的两个端部连接有L型的端面板217，同理，第二安装板212的两个端部也连接有L型的端面板217，当第一安装板211和第二安装板212拼接固定后，位于模具本体20一端的两个端面板217形成中间具有缺口的圆形结构，该圆形结构与端板22通过螺栓连接固定，端板22上设置有观察孔221、排浆孔222和第一钢筋穿设孔223，这些孔均通过该缺口与模具本体20内的腔室连通。

使用者可以通过该观察孔221观察模具本体20的内部的情况。或者，该观察孔221也可以用作进料孔，混凝土通过该进料孔进入该模具本体20的内部。

参考图2，并结合图5-图7，该模具本体20内还设置有钢筋笼50，可以理解的，设置了钢筋笼50后，最终可以成型出钢筋笼50预制构件200。该钢筋笼50一端的钢筋通过端板22上的第一钢筋穿设孔223伸出，为了对该第一钢筋穿设孔223进行较好的密封，本实施例中，该第一钢筋穿设孔223内还嵌设有密封塞60，密封塞60包括两个塞体，每个塞体呈半圆台状，且每个塞体均设置有嵌设槽，两个塞体拼接形成圆台状的密封塞60，两个嵌设槽形成用于套设钢筋的套设孔。具体实施时，也可以不设置钢筋笼50，则成型的构件为无钢筋笼50预制构件200，一般的，采用这种方式，端板22上不开设第一钢筋穿设孔223，或者对第一钢筋穿设孔223进行堵塞。

参考图2，并结合图5-图7，该模具本体20内还设置有调节板30，调节板30可以在模具本体20内移动并与模具本体20相对固定，该调节板30上设置有第二钢筋穿设孔31，通过第二钢筋穿设孔31穿设钢筋笼50上的钢筋，可以实现调节板30的稳定移动，同时，该第二钢筋穿设孔31内也可以嵌设密封塞60。图2中，调节板30的数量为一个，可以将模具本体20内的腔室分隔成两个相对独立且隔绝的容纳腔，两个容纳腔均可浇入混凝土，成为构件成型区40。

调节板30与模具本体20的固定方式有很多，比如一种方式下：在模具本体20内设置钢管，钢管的一端与调节板30固定连接，另一端与模具本体20的端部固定连接，使得调节板30能够与模具本体20相对固定，则钢管的长度决定了调节板30在模具本体20内所处的位置。以图2中的相对位置作介绍，左侧的容纳腔形成构件成型区40，则该钢管可以安装在左侧的腔室内，也可以安装在右侧的腔室内，或者左侧的腔室和右侧的腔室内均设置有钢管，从而将调节板30稳固到模具本体20内。当然了，其他实施例中，右侧的腔室也可以形成构件成型区40。

另一种方式下，在模具本体20的外壁上开设多个螺栓孔，在调节板30的端部沿其周向上也开设多个螺栓孔，从模具本体20的外壁上穿设螺栓后，使得螺栓伸入调节板30上的螺栓孔内，并将该调节板30固定到模具本体20上。

当调节板30固定到模具本体20内的预定位置后，左右两个腔室的大小同时得到确定，此时可以向左侧的腔室内注入混凝土，则可以在左侧的腔室内成型出预定长度的预制构件200。

参照图2，并结合图5-图7，该模具本体20内还设置有预埋件70，预埋件70与模具本体20和调节板30均连接，预埋件70的部分或全部位于容纳腔内，模具本体20的内壁、预埋件70和调节板30所限定的区域形成构件成型区40。

使用时，若不安装预埋件70，则当模具本体20相对于地面转动时，混凝土在离心的作用下，会覆盖在模具本体20的内壁上，由于本实施例中模具本体20的内壁截面呈方形，因此可以成型出外壁为方形内壁为圆形的预制构件200。

当将预埋件70放入容纳腔内后，预埋件70占用了原先的部分成型区位置，这样，当混凝土进料后，在预埋件70的作用下，使得混凝土覆盖在预埋件70、模具本体20的内壁和调节板30之间的构件成型区40内。这样，当选用不同形状的预埋件70使用时，可以得到不同形状的构件，一般的，预埋件70的形状或安装位置决定了预制构件200的内壁形状，而模具本体20的内壁形状决定了预制构件200的外壁形状。

例如，当预埋件70的形状为椭圆形，模具本体20的内壁形状为椭圆形，则成型出的预制构件200的内部形状为椭圆形，外部形状为椭圆形。

当预埋件70的形状为方形，模具本体20的内壁形状为方形，则成型出的预制构件200内部形状为方形，外部形状为方形。

同时，本实施例中，预埋件70选用方形的且采用钢制成的预埋管71，结合图6和图8中，预埋件70包括四个预埋管71，预埋管71的一端与端板22连接，预埋管71的另一端与调节板30连接，该预埋管71还起到对调节板30的固定作用。

结合图2和图8中，四个预埋管71分布在矩形框的四个端部，且预埋管71沿模具本体20的长度方向延伸，模具本体20的内壁的截面为方形，四个预埋管71与模具本体20的内壁的四个边角一一对应，每个预埋管71的其中两个外壁与模具本体20的相邻的两个内壁对应平行，构件成型区40位于预埋管71与模具本体20的内壁之间。

可以理解的，矩形框的四个端部与模具本体20的四个边角一一对应，每个预埋管71的其中两个外壁与模具本体20的相邻的两个内壁对应平行。浇筑混凝土时，一般保证在离心过程中，混凝土的内腔线700与预埋管71的边角平齐。

通过这种布置方式，可以使得成型后的预制构件200的内腔具有类似方形的表面。实质上，结合图8中，该内腔线700对应预埋管71的区域为直线，不对应预埋管71的区域为弧线，则对应的，预制构件200的内腔面的四个内壁靠近四个边角的位置为平面，位于四个内壁的中间位置为圆弧成型面201。可以理解的，以垂直于模具本体20长度方向的平面为横截面，图8中，模具本体20的端部示出的是被横截面所截的示意图，在图8中，预制构件200的内腔面以内腔线700的表现形式存在，预制构件200的圆弧成型面201以弧形的表现形式存在。

本实施例中，矩形框的中心线与模具本体20的旋转中心线重合。这样，当模具本体20转动时，可以降低预埋件70晃动的几率，整个过程运行平稳性较高。

当然了，预埋管71的数量也可以为六个、八个等。预埋件70可以是金属管，也可以是塑料管，还可以为气囊。需要说明的是，当预埋件70选用金属管或塑料管等硬质材料后，其还可以起到对调节板30的固定作用，如图2、图5和图6中的那样，该预埋管71的一端与调节板30连接，另一端与端板22连接，该预埋管71的长度，则可以决定构件成型区40的长度。

需要说明的是，当预埋件70选用金属管或塑料管等硬质管后，该硬质管可以是封闭的管子，其内部的空腔与外部不连通，也可以在该管子的外壁开设多个均匀分布的贯穿孔，使得管子的内腔和外部连通，这样注入混凝土后，混凝土可以通过该贯穿孔很顺利的甩到模具本体20的内壁上。同时，由于管子的表面不是平整的平面后，还可以使得成型后的预制构件200对应预埋管71的位置的内腔面为毛面。

当预埋件70选用气囊后，预制构件200生产完成后可以对气囊进行放气处理，即可轻松脱出。

本实施例中，模具本体20的内壁对应构件成型区40的表面、预埋件70对应构件成型区40的表面和调节板30对应构件成型区40的表面中的至少一个表面上设置有凸起。

需要说明的是，当这些表面均具有凸起后，成型后的预制构件200的外表面、内表面和端部的表面均会对应形成凹槽，这种凹槽有利于后期在现场工地施工时对该预制构件200进行浇筑混凝土处理，提高该预制构件200与其他结构的结合力。同理，若模具本体20的内壁对应构件成型区40的表面、预埋件70对应构件成型区40的表面和调节板30对应构件成型区40的表面上均设置有凹槽后，则成型后的预制构件200的表面会对应形成凸起，同样可以提高后期施工时该预制构件200的结合力。

使用时，结合图1，模具本体20放置在旋转装置10上，旋转装置10驱动模具本体20相对于地面转动，通过离心作用，将模具本体20内的混凝土甩到模具本体20的内壁上，结合图2，模具本体20内设置的预埋件70为金属材料制成的预埋管71，其一端与端板22固定连接，另一端与调节板30固定连接，预埋管71的长度决定了构件成型区40的长度，同时在该预埋管71的干扰作用下，使得混凝土最终成型在预埋管71与模具本体20的内壁之间，最终可以成型出外壁、内壁均为方形的预制构件200。当选用长度较长的预埋管71后，成型出的预制构件200长度较长，当选用长度较短的预埋管71后，成型出的预制构件200长度较短，当取下调节板30后，两个端板22之间的距离决定了预制构件200的长度。

一般的，预埋管71与调节板30和端板22的连接采用螺栓连接的方式，第一筋板213、第二筋板214、端面板217等与第一安装板211、第二安装板212的连接采用焊接的方式。第一安装板211和第二安装板212的拼接固定方式采用螺栓连接的方式。

结合图8中，该端板22上开设的排浆孔222与成型的预制构件200的内腔面平齐，具体的，与内腔面中的圆弧成型面201平齐，这样当成型的预制构件200内腔中存在浆水时，可以便于通过该排浆孔222将浆水快速排出。该端板22上开设的观察孔221位于其中心位置，可以通过该观察孔221直接观察到预制构件200的内腔中的情况。该排浆孔222位于观察孔221的下方位置。

本实施例提供了第一种构件成型方法，利用上述的构件生产设备100(图1-图8中示出)实现，构件生产设备100包括模具本体20和旋转装置10，旋转装置10用于驱动模具本体20绕模具本体20的旋转中心线转动，使得模具本体20内成型出预制构件200，其中，构件成型方法包括：

排出预制构件200的内腔中的液体；

向预制构件200的内腔中注入清洗液300，控制旋转装置10，使模具本体20旋转，排出预制构件200的内腔中的液体，使得养护后的预制构件200的内腔面形成毛面。

一般的，在预制构件200成型的过程中，会产生浆水，在成型后，需要将这部分浆水排出，排出的方式包括但不限于直接通过上述的观察孔221排出；通过观察孔221向预制构件200的内腔中伸入一根管子，通过抽吸的方式将浆水排出；或者向预制构件200的内腔中放入海绵等吸水物质，对浆水进行吸附后取出该海绵实现浆水的排出。

排出浆水后，再向预制构件200的内腔中注入清洗液300，一般选用清水，通过驱动模具本体20旋转，可以实现自清洗，若预制构件200为钢筋笼50预制构件200，则自清洗的过程中，还可以将钢筋笼50上的钢筋清洗干净。一般的，需要将预制构件200的内腔面清洗出露出骨料(形成毛面)，钢筋上粘附的混凝土清洗干净。通过该构件成型方法，可以使得养护后的预制构件200的内腔面形成毛面，相当于预制构件200的内壁凹凸不平，能够有利于与浇筑进来的混凝土更好的结合，使得后期对预制构件200的内腔进行混凝土浇筑时结合力更好。

本实施例中，模具本体20的端部设置有排浆孔222；上述排出预制构件200的内腔中的液体包括：

使预制构件200的内腔中的液体经由排浆孔222流出。

一般的，可以通过加设管子，通过排浆孔222伸入预制构件200的内部进行抽吸，或者当该排浆口的位置刚好与预制构件200的内腔面平齐时，浆水在重力的作用下自动流出。一般的，在模具本体20旋转时，该排浆孔222是关闭的，可以通过安装塞体实现关闭，也可以设置阀门实现关闭，在需要排浆时取下塞体，或打开阀门实现排浆孔222的打开。

结合图9，本实施例中，排浆孔222设置于模具本体20的其中一个端部，上述排出预制构件200的内腔中的液体还包括：

将模具本体20的另一个端部抬升，使预制构件200的内腔中的液体经由排浆孔222流出。

一种实现方式下，通过对模具本体20的另一端提升一定的高度，使得预制构件200内腔中的浆水在重力的作用下实现从排浆孔222快速排出。需要说明的是，其他实施例中，模具本体20的两个端部均可开设排浆孔222。

结合图8中，本实施例中，排浆孔222的位置与预制构件200的内腔面平齐。

这样，便于将预制构件200内腔中的浆水排出。更为具体的，结合图8中，图8所示中，该排浆孔222的下表面与预制构件200的内腔面相切，且排浆孔222位于该内腔面的上方。

本实施例中，构件成型方法还包括：

在预制构件200成型之前，对排浆孔222进行封堵，向模具本体20内浇入混凝土，控制旋转装置10，使模具本体20旋转，预制构件200成型后，打开排浆孔222。

通过在预制构件200成型之前对排浆孔222进行封堵，可以避免在模具本体20旋转的过程中，混凝土从该排浆孔222流出。

本实施例中，上述向预制构件200的内腔中注入清洗液300之前，对排浆孔222进行封堵；使模具本体20旋转后，打开排浆孔222。

在进行清洗之前，一般也需要对排浆孔222进行封堵，避免在模具本体20旋转的过程中，清洗液300从该排浆孔222流出。

结合图10，本实施例中，构件成型方法还包括：

在上述向预制构件200的内腔中注入清洗液300的过程中，向预制构件200的内腔内放入泡沫球400。

注入清洗液300和放入泡沫球400的步骤可以是同步的，也可以有先后顺序，但是基本上不影响后续的操作。加入泡沫球400后，可以将预制构件200的内腔面和钢筋笼50的钢筋进行有效的清洗。一般的，清洗液300和泡沫球400都可以通过观察孔221加入预制构件200的内腔中。当然了，对模具本体20旋转一定的角度，使得排浆孔222的高度高于观察孔221时，清洗液300也可以通过排浆孔222注入。

本实施例中，上述向预制构件200的内腔中注入清洗液300，控制旋转装置10，使模具本体20旋转，排出预制构件200的内腔中的液体的步骤反复进行至少两次。

可以理解的，上述的清洗步骤可以反复进行多次，以便可以在预制构件200养护后，其内腔面可以形成毛面。

本实施例中，使模具本体20旋转包括：

使模具本体20以50-100r/min的转速旋转，优选的，以50r/min的转速旋转，且旋转时间为2-3分钟。

自清洗的速度不宜过快，也不宜过慢，时间不宜过长，也不宜过短，可以以50r/min、60r/min、70r/min、80r/min、90r/min、100r/min等的转速运行，运行时间可以为2分钟、2.5分钟、3分钟等。

本实施例中，模具本体20内安装有预埋件70，预埋件70和模具本体20的内壁之间形成构件成型区40，构件成型方法还包括：

在预制构件200成型之前，对排浆孔222进行封堵，向构件成型区40内浇入混凝土，控制旋转装置10，使模具本体20旋转，使预制构件200成型。

当模具本体20内安装有预埋件70后，可以改变原有的预制构件200的圆形内腔的形状，其具体形状以预埋件70的形状、安装位置、尺寸等决定。

本实施例中，预埋件70包括四个截面为方形的预埋管71，四个预埋管71分布在矩形框的四个端部，且预埋管71沿模具本体20的长度方向延伸，模具本体20的内壁的截面为方形，四个预埋管71与模具本体20的内壁的四个边角一一对应，每个预埋管71的其中两个外壁与模具本体20的相邻的两个内壁对应平行，构件成型区40位于预埋管71与模具本体20的内壁之间。

可以理解的，本实施例的预制构件200为外部形状为方形，内部形状为近似方形。当然了，其他实施例中，外部形状为圆形，内部形状为圆形的预制构件200同样适用上述步骤。

结合图8中，本实施例中，排浆孔222的位置与预制构件200的内腔面中的圆弧成型面201平齐，圆弧成型面201对应在相邻的两个预埋管71之间。

这样的位置设置，当需要排浆时，可以很快的实现浆水从排浆孔222排出。

结合图8中，本实施例中，上述向预制构件200的内腔中注入清洗液300包括：

使清洗液300淹没预制构件200的内腔面中的圆弧成型面201。

注入的清水量不宜过多，过多会对预制构件200内腔面的混凝土造成破坏，太少又不能起到清洗作用，以刚好淹没该圆弧成型面201为较佳状态。当然了，具体实施时，清水注入量视情况而定。

本实施例中，模具本体20内安装有调节板30，调节板30与模具本体20的内壁和预埋件70均活动连接且能够相对于模具本体20固定，调节板30用于将模具本体20内的腔室分隔成至少两个相互隔绝的容纳腔，其中至少一个容纳腔形成构件成型区40。

通过设置调节板30，可以在一个模具本体20内成型出多种长度不一的预制构件200。需要说明的是，当选用一个调节板30时，可以将模具本体20内的腔室分隔成两个容纳腔，当选用两个调节板30时，可以将模具本体20内的腔室分隔成三个容纳腔。

本实施例中，模具本体20内安装有钢筋笼50。

通过安装钢筋笼50，可以使得最终成型的预制构件200为钢筋笼50预制构件200，当然了，不安装钢筋笼50，则成型出无钢筋笼50预制构件200。

根据上述，本实施例的一种构件成型方法的实现方式如下：

S001：关闭排浆孔222，向模具本体20的构件成型区40内浇入混凝土，并控制旋转装置10，使模具本体20旋转；

S002：模具本体20内成型出预制构件200后，控制旋转装置10，使模具本体20停止旋转，打开排浆孔222，将模具本体20远离排浆孔222的一个端部抬高，使预制构件200内的浆水从排浆孔222排出；

S003：浆水排完后，关闭排浆孔222，通过观察孔221向预制构件200的内腔中注入一定量的清水和一定数量的泡沫球400，使清水淹没预制构件200的圆弧成型面201；

S004：控制旋转装置10，使模具本体20旋转，旋转一定时间(例如2-3分钟)后，使模具本体20停止旋转，打开排浆孔222，使浆水通过排浆孔222排出。

上述S003、S004可以反复进行多次。

根据本实施例提供的构件成型方法，可以使得养护后的预制构件200的内腔面形成毛面(露出骨料)，使得后期对内腔进行混凝土浇筑时结合力更好，钢筋笼50上的钢筋没有浮浆，后期对内腔进行混凝土浇筑时，与钢筋的结合力更好。

本实施例也提供了第二种构件成型方法，利用上述的构件生产设备100(图1-图8中示出)实现，构件生产设备100包括模具本体20和旋转装置10，旋转装置10用于驱动模具本体20绕模具本体20的旋转中心线转动，使得模具本体20内成型出预制构件200，其中，构件成型方法包括：

排出预制构件200的内腔中的液体，将混凝土缓凝剂喷涂在预制构件200的内腔面上；

对预制构件200进行养护，对养护后的预制构件200的内腔面进行冲洗，使得预制构件200的内腔面形成毛面。

具体的，在预制构件200成型的过程中，会产生浆水，在成型后，需要将这部分浆水排出，排出的方式包括但不限于直接通过上述的观察孔221排出；通过观察孔221向预制构件200的内腔中伸入一根管子，通过抽吸的方式将浆水排出；或者向预制构件200的内腔中放入海绵等吸水物质，对浆水进行吸附后取出该海绵实现浆水的排出。

通过对预制构件200的内腔面喷涂混凝土缓凝剂，可以减缓内腔面上部分混凝土的凝结速度，使得预制构件200的其他部分可以先凝结，而后凝结的部分在冲洗作用下，可以形成毛面(露出骨料)。通过该构件成型方法，可以使得预制构件200的内腔面形成毛面，相当于预制构件200的内壁凹凸不平，能够有利于与浇筑进来的混凝土更好的结合，使得后期对预制构件200的内腔进行混凝土浇筑时结合力更好。

本实施例中，模具本体20的端部设置有排浆孔222；上述排出预制构件200的内腔中的液体包括：

使预制构件200的内腔中的液体经由排浆孔222流出。

一般的，可以通过加设管子，通过排浆孔222伸入预制构件200的内部进行抽吸，或者当该排浆口的位置刚好与预制构件200的内腔面平齐时，浆水在重力的作用下自动流出。一般的，在模具本体20旋转时，该排浆孔222是关闭的，可以通过安装塞体实现关闭，也可以设置阀门实现关闭，在需要排浆时取下塞体，或打开阀门实现排浆孔222的打开。

结合图8中，本实施例中，排浆孔222的位置与预制构件200的内腔面平齐。

这样，便于将预制构件200内腔中的浆水排出。更为具体的，结合图8中，图8所示中，该排浆孔222的下表面与预制构件200的内腔面相切，且排浆孔222位于该内腔面的上方。

本实施例中，构件成型方法还包括：

在预制构件200成型之前，对排浆孔222进行封堵，向模具本体20内浇入混凝土，控制旋转装置10，使模具本体20旋转，预制构件200成型后，打开排浆孔222。

通过在预制构件200成型之前对排浆孔222进行封堵，可以避免在模具本体20旋转的过程中，混凝土从该排浆孔222流出。

结合图11，本实施例中，上述打开排浆孔222后，打开模具本体20的端部上与排浆孔222连通的排浆管500，使排浆管500远离模具本体20的一端处于自由状态，控制旋转装置10，使模具本体20旋转，使得预制构件200的内腔内的液体经由排浆管500排出。

本实施例中，预制构件200成型后，可以不用进行停机排浆水，通过排浆管500，在模具本体20旋转的过程中，在离心作用下，自由状态下的管口将远离模具本体20的旋转中心线甩动，可以在排浆管500内产生负压，通过自抽吸的作用，将预制构件200内腔中的浆水通过排浆管500甩出。

结合图12，本实施例中，模具本体20的端部上设置有观察孔221；将混凝土缓凝剂喷涂在预制构件200的内腔面上包括：

将缓凝剂喷枪600通过观察孔221伸入预制构件200的内腔中，操作缓凝剂喷枪600，使混凝土缓凝剂从缓凝剂喷枪600的枪头中喷出。

结合图8中，喷涂缓凝剂时，向预制构件200的内腔面进行喷涂的同时，还可以向钢筋笼50上的钢筋喷涂，也可以向预埋管71的外壁进行喷涂。

本实施例中，模具本体20内安装有预埋件70，预埋件70和模具本体20的内壁之间形成构件成型区40，构件成型方法还包括：

在预制构件200成型之前，对排浆孔222进行封堵，向构件成型区40内浇入混凝土，控制旋转装置10，使模具本体20旋转，使预制构件200成型。

当模具本体20内安装有预埋件70后，可以改变原有的预制构件200的圆形内腔的形状，其具体形状以预埋件70的形状、安装位置、尺寸等决定。

本实施例中，预埋件70包括四个截面为方形的预埋管71，四个预埋管71分布在矩形框的四个端部，且预埋管71沿模具本体20的长度方向延伸，模具本体20的内壁的截面为方形，四个预埋管71与模具本体20的内壁的四个边角一一对应，每个预埋管71的其中两个外壁与模具本体20的相邻的两个内壁对应平行，构件成型区40位于预埋管71与模具本体20的内壁之间。

可以理解的，本实施例的预制构件200为外部形状为方形，内部形状为近似方形。当然了，其他实施例中，外部形状为圆形，内部形状为圆形的预制构件200同样适用上述步骤。

本实施例中，排浆孔222的位置与预制构件200的内腔面中的圆弧成型面201平齐，圆弧成型面201对应在相邻的两个预埋管71之间。

这样的位置设置，当需要排浆时，可以很快的实现浆水从排浆孔222排出。

本实施例中，模具本体20内安装有调节板30，调节板30与模具本体20的内壁和预埋件70均活动连接且能够相对于模具本体20固定，调节板30用于将模具本体20内的腔室分隔成至少两个相互隔绝的容纳腔，其中至少一个容纳腔形成构件成型区40。

通过设置调节板30，可以在一个模具本体20内成型出多种长度不一的预制构件200。需要说明的是，当选用一个调节板30时，可以将模具本体20内的腔室分隔成两个容纳腔，当选用两个调节板30时，可以将模具本体20内的腔室分隔成三个容纳腔。

本实施例中，模具本体20内安装有钢筋笼50。

通过安装钢筋笼50，可以使得最终成型的预制构件200为钢筋笼50预制构件200，当然了，不安装钢筋笼50，则成型出无钢筋笼50预制构件200。

结合图8，本实施例中，将混凝土缓凝剂喷涂在预制构件200的内腔面上的过程中，将混凝土缓凝剂喷涂在预制构件200内腔中的钢筋笼50上；

对养护后的预制构件200的内腔面进行冲洗的过程中，对养护后的预制构件200内腔中的钢筋笼50进行冲洗。

可以理解的，在喷涂缓凝剂的时候，操作缓凝剂喷枪600对预制构件200的内腔面、钢筋的外壁和预埋管71的外壁进行喷涂，最后进行冲洗时，可以很方便的将这部分未完全凝结的混凝土冲洗掉，保证了预制构件200的内腔面可以形成毛面，且钢筋的外壁干净没有浮浆。

本实施例中，对养护后的预制构件200的内腔面进行冲洗包括：

选用水枪对预制构件200的内腔面进行冲洗，控制水枪的出水水压为5-10MPa。

一般的，需要反复冲洗预制构件200的内腔面和钢筋的外表面，直到钢筋表面的浮浆完全去除，预制构件200的内腔面形成毛面(露出骨料)。

控制的出水水压可以为5MPa、7MPa、9MPa、10MPa等。

根据上述，本实施例的一种构件成型方法的实现方式如下：

S001：关闭排浆孔222，向模具本体20的构件成型区40内浇入混凝土，并控制旋转装置10，使模具本体20旋转；

S002：模具本体20内成型出预制构件200后，打开排浆孔222，使模具本体20内的浆水在离心作用下从排浆管500排出；

S003：浆水排完后，控制旋转装置10，使模具本体20停止旋转，将缓凝剂喷枪600通过观察孔221伸入预制构件200的内腔中，并对预制构件200的内腔面和钢筋进行均匀喷涂缓凝剂；

S004：将模具本体20拆开，将成型的预制构件200进行养护，养护完成后，使用水枪对预制构件200的内腔面和钢筋进行冲洗。

根据本实施例提供的构件成型方法，可以使得养护后的预制构件200的内腔面形成毛面(露出骨料)，使得后期对内腔进行混凝土浇筑时结合力更好，钢筋笼50上的钢筋没有浮浆，后期对内腔进行混凝土浇筑时，与钢筋的结合力更好。同时，采用排浆管500在离心作用下进行排浆，可以避免对旋转装置10进行停机处理，整体工作效率较高。

需要说明的是，在第一种构件成型方法中，通过清洗后的预制构件200若养护后形成的毛面效果不是很理想，则可以当预制构件200中的浆水排尽后，采用第二种构件成型方法中的部分步骤进行操作，例如，向预制构件200的内腔面喷涂混凝土缓凝剂，然后养护后再对预制构件200的内腔面进行冲洗，则可以在一定程度上改善毛面形成的效果。

同理，若在第二种构件成型方法中，仅通过混凝土缓凝剂和冲洗，养护后的预制构件200的内腔面形成的毛面效果不是很理想，可以采用第一种构件成型方法中的部分步骤进行操作，例如，在预制构件200成型后，先排出预制构件200的内腔中的液体，再向预制构件200的内腔中注入清洗液，控制旋转装置10，使模具本体20旋转，然后将浆水排尽后，再进行混凝土缓凝剂的喷涂，最后预制构件200进行养护后，对养护后的预制构件200的内腔面进行冲洗，则可以在一定程度上改善毛面形成的效果。

综上所述，本发明提供了一种构件成型方法，通过该构件成型方法，可以使得养护后的预制构件200的内腔面形成毛面，相当于预制构件200的内壁凹凸不平，能够有利于与浇筑进来的混凝土更好的结合，使得后期对预制构件200的内腔进行混凝土浇筑时结合力更好。

利用该构件生产设备100生产出的预制构件200，后期对预制构件200的内腔进行混凝土浇筑时结合力更好。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (16)

1.一种构件成型方法，利用构件生产设备实现，所述构件生产设备包括模具本体和旋转装置，所述旋转装置用于驱动所述模具本体绕所述模具本体的旋转中心线转动，使得所述模具本体内成型出预制构件，其特征在于，所述构件成型方法包括：

排出所述预制构件的内腔中的液体；

向所述预制构件的内腔中注入清洗液，控制所述旋转装置，使所述模具本体旋转，排出所述预制构件的内腔中的液体，使得养护后的所述预制构件的内腔面形成毛面。

2.根据权利要求1所述的构件成型方法，其特征在于，所述模具本体的端部设置有排浆孔；所述排出所述预制构件的内腔中的液体包括：

使所述预制构件的内腔中的液体经由所述排浆孔流出。

3.根据权利要求2所述的构件成型方法，其特征在于，所述排浆孔设置于所述模具本体的其中一个端部，所述排出所述预制构件的内腔中的液体还包括：

将所述模具本体的另一个端部抬升，使所述预制构件的内腔中的液体经由所述排浆孔流出。

4.根据权利要求2所述的构件成型方法，其特征在于，所述排浆孔的位置与所述预制构件的内腔面平齐。

5.根据权利要求2所述的构件成型方法，其特征在于，所述构件成型方法还包括：

在所述预制构件成型之前，对所述排浆孔进行封堵，向所述模具本体内浇入混凝土，控制所述旋转装置，使所述模具本体旋转，所述预制构件成型后，打开所述排浆孔。

6.根据权利要求2-5任一项所述的构件成型方法，其特征在于，所述向所述预制构件的内腔中注入清洗液之前，对所述排浆孔进行封堵；所述使所述模具本体旋转后，打开所述排浆孔。

7.根据权利要求1-5任一项所述的构件成型方法，其特征在于，所述构件成型方法还包括：

在所述向所述预制构件的内腔中注入清洗液的过程中，向所述预制构件的内腔内放入泡沫球。

8.根据权利要求1-5任一项所述的构件成型方法，其特征在于，所述向所述预制构件的内腔中注入清洗液，控制所述旋转装置，使所述模具本体旋转，排出所述预制构件的内腔中的液体的步骤反复进行至少两次。

9.根据权利要求1-5任一项所述的构件成型方法，其特征在于，所述使所述模具本体旋转包括：

使所述模具本体以50-100r/mi n的转速旋转，且旋转时间为2-3分钟。

10.根据权利要求2-5任一项所述的构件成型方法，其特征在于，所述模具本体内安装有预埋件，所述预埋件和所述模具本体的内壁之间形成构件成型区，所述构件成型方法还包括：

在所述预制构件成型之前，对所述排浆孔进行封堵，向所述构件成型区内浇入混凝土，控制所述旋转装置，使所述模具本体旋转，使所述预制构件成型。

11.根据权利要求10所述的构件成型方法，其特征在于，所述预埋件包括四个截面为方形的预埋管，四个所述预埋管分布在矩形框的四个端部，且所述预埋管沿所述模具本体的长度方向延伸，所述模具本体的内壁的截面为方形，四个所述预埋管与所述模具本体的内壁的四个边角一一对应，每个所述预埋管的其中两个外壁与所述模具本体的相邻的两个内壁对应平行，所述构件成型区位于所述预埋管与所述模具本体的内壁之间。

12.根据权利要求11所述的构件成型方法，其特征在于，所述排浆孔的位置与所述预制构件的内腔面中的圆弧成型面平齐，所述圆弧成型面对应在相邻的两个所述预埋管之间。

13.根据权利要求12所述的构件成型方法，其特征在于，所述向所述预制构件的内腔中注入清洗液包括：

使所述清洗液淹没所述预制构件的内腔面中的圆弧成型面。

14.根据权利要求10所述的构件成型方法，其特征在于，所述模具本体内安装有调节板，所述调节板与所述模具本体的内壁和所述预埋件均活动连接且能够相对于所述模具本体固定，所述调节板用于将所述模具本体内的腔室分隔成至少两个相互隔绝的容纳腔，其中至少一个所述容纳腔形成所述构件成型区。

15.根据权利要求1所述的构件成型方法，其特征在于，所述模具本体内安装有钢筋笼。

16.一种构件生产设备，其特征在于，用于实现权利要求1-15任一项所述的构件成型方法。