CN109847569A - 一种高温气相脱氯剂的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高温气相脱氯剂的制备方法该方法包括：一、将碳酸氢钾和/或碳酸氢钠、氢氧化钙混匀后加水搅拌至糊状得混合料浆；二、将混合料浆反应后晾干；三、将经反应晾干后的混合料浆粉碎后依次烘干和焙烧，得第一中间体；四、向第一中间体中加入碳酸氢钾和/或碳酸氢钠和水搅匀后反应，晾干后得第二中间体；五、将第二中间体粉碎后成型，再依次烘干和焙烧得高温气相脱氯剂。本发明利用碳酸氢盐与氢氧化钙反应、碳酸氢盐焙烧反应以及苛化反应原位制备碳酸盐和碱，得到以碳酸盐、碱和氢氧化钙为活性组分的脱氯剂，使脱氯剂具有较强的除氯性能、抗水汽能力和强度，解决了脱氯剂粉化和脱氯剂床层板结的问题，延长了脱氯剂的使用期限。

Description

一种高温气相脱氯剂的制备方法

技术领域

本发明属于气相脱氯技术领域，具体涉及一种高温气相脱氯剂的制备方法。

背景技术

连续重整是生成芳烃和高辛烷值汽油组分的核心工艺，其关键技术就是催化剂的再生。由于再生工艺条件的限制，再生尾气中不可避免的含有一定量的氯化氢(最高可达2000mg/kg)，以及大量的水汽(最高可达10％)。无论是美国环球石油产品公司(UOP)或法国石油研究院(Axens)的重整工艺还是国内的连续催化重整技术(CCR)，最初工艺设计中均采用碱洗法脱除再生烟气中的氯，但是碱洗法存在下列严重的不足：(1)设备投资高，操作复杂；(2)随装置运转时间增加，脱氯效果欠佳，再生回路的设备易腐蚀，影响催化剂的活性；(3)碱渣难处理。

目前国内催化重整工艺已经陆续采用固体高温脱氯剂来代替湿法碱洗工艺，采用固体高温脱氯剂脱氯可以满足连续重整装置再生单元脱氯的要求，且操作系统简单、投资低、经济效益高，设备管道腐蚀低，设备维护容易，产生的尾气可直排大气。考虑到重整再生气“高温、高氯、高水汽”的特点，要求开发的脱氯剂必须具备如下特点：(1)具有较高的穿透氯容；(2)具有较高的强度；(3)具有较强的抗水汽能力。脱氯剂如果不能很好的满足这些特点，则必然导致脱氯剂使用时间短，容易粉化、脱氯剂床层容易板结等情况，使得脱氯剂更换频换，经济性低，影响整个重整系统的稳定性和经济性。

中国专利CN01126381公开了一种高温气体脱氯剂及其制备方法，该专利中的脱氯剂对高温气体进行脱氯，可以将高温气体中的氯化氢含量脱至0.5PPm以下，但是氯容仅为36％。

中国专利CN1178133A使用碳酸钠、碳酸钙和氧化镁为活性组分，以天然无机粘土为载体，在反应温度低于480℃时，可将原料中的氯降低至0.1mg/L以下，但氯容量只能达到30％；美国专利文献US4639259公开了一种脱氯剂，该脱氯剂将活性物质碱土金属负载在氧化铝上，但其氯容量只能达到13.8％，且脱后氯含量在1mg/L左右。

中国专利CN201410054194以及中国专利CN201810457884公开的脱氯剂分别在423K～1073K和723K～1023K范围内均可以高效深度地脱除烟气中的氯化氢，穿透氯容达到60％以上，但是上述两种脱氯剂主要用于垃圾焚烧厂烟气脱氯，并未考虑脱氯剂用于重整再生烟气时应具备的高抗水汽能力。

中国专利CN1539921A公开了一种由分子筛和活性物质组成的多功能脱氯剂，该脱氯剂是一种多元复合物，各组分的质量百分比：0％～30％粘结剂、5％～20％分子筛、30％～90％碱金属-碱土金属氧化物、1％～5％增效剂，可在较宽的温度范围(100℃-550℃)工作，但只能将原料中的氯降低至1mg/L左右。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种高温气相脱氯剂的制备方法。该方法利用碳酸氢盐与氢氧化钙反应、碳酸氢盐焙烧反应以及苛化反应原位制备碳酸盐和碱，得到以碳酸盐、碱和氢氧化钙为活性组分的脱氯剂，提高了脱氯剂的吸附活性和穿透氯容，使脱氯剂具有较强的除氯性能、较强的抗水汽能力和强度，解决了高温气相脱氯过程中存在的脱氯剂粉化和脱氯剂床层板结的问题，延长了脱氯剂的使用期限。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、将原料A和原料B混合均匀后得到混合料，然后加入水搅拌至糊状，得到混合料浆；所述原料A为碳酸氢钾和/或碳酸氢钠，其中当原料A为碳酸氢钾和碳酸氢钠时，碳酸氢钾与碳酸氢钠的质量比为1：(3～9)，所述原料B为氢氧化钙；所述原料A与原料B的质量比为1：(2～8)，所述水的加入质量为混合料质量的10％～40％；

步骤二、将步骤一中得到的混合料浆露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，使反应后混合料浆中水的质量含量低于1％；

步骤三、采用粉碎机将步骤二中经反应晾干后的混合料浆粉碎至140目～230目后依次进行烘干和焙烧，得到第一中间体；

步骤四、向步骤三中得到的第一中间体中加入原料A和水并充分搅拌均匀，然后露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，得到第二中间体；所述原料A与步骤一中的原料A相同，所述原料A的加入质量为第一中间体质量的5％～30％，水的加入质量为第一中间体质量的5％～25％；所述第二中间体中水的质量含量低于1％；

步骤五、采用粉碎机将步骤四中得到的第二中间体粉碎至140目～230目，然后采用混球机滚球或者挤条机挤条成型，再依次进行烘干和焙烧，得到高温气相脱氯剂；所述高温气相脱氯剂的工作条件为：温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％。

本发明以碳酸氢钾和/或碳酸氢钠、氢氧化钙为原料，加入水搅拌至糊状，由于碳酸氢盐与氢氧化钙的反应的实质是在水溶液中的离子交换反应，即只有水存在的条件下，该反应才能进行并生成碱和碳酸钙。因此本发明首先使原料碳酸氢盐和氢氧化钙在水存在的条件下部分进行反应而不至于全部进行反应，生成碳酸钙、氢氧化钠和/或氢氧化钾，具体反应原理如下式(1)和/或(2)所示：

NaHCO₃+Ca(OH)₂＝NaOH+CaCO₃↓+H₂O (1)

KHCO₃+Ca(OH)₂＝KOH+CaCO₃↓+H₂O (2)

因此，步骤一中得到的混合料浆中的主要组分为碳酸氢钠和/或碳酸氢钾、氢氧化钙、碳酸钙、氢氧化钠和/或氢氧化钾，混合料经晾干后粉碎，依次进行烘干和焙烧，其中碳酸氢钾和/或碳酸氢钠发生分解反应，生成碳酸钾和/或碳酸钠，具体反应原理如下式(3)和/或(4)所示：

2NaHCO₃＝Na₂CO₃+CO₂↑+H₂O (3)

2KHCO₃＝K₂CO₃+CO₂↑+H₂O (4)

分解反应生成脱氯的有效活性组分碳酸盐，同时生成二氧化碳气体，而二氧化碳气体的逸出则在碳酸盐的结构中留下大量的微孔道进行一次造孔，从而提高了碳酸盐的比表面积和孔隙率，有利于对氯的吸附，提高脱氯剂的吸附活性和氯容。步骤三得到的第一中间体的主要组分为碳酸钠和/或碳酸钾、氢氧化钙、碳酸钙、氢氧化钠和/或氢氧化钾，然后向第一中间体中加入与步骤一中相同的原料A和水搅匀进行反应。该反应共分为两大部分：加入的原料A中的碳酸氢钾和/或碳酸氢钠在水存在的条件下与氢氧化钙部分进行反应而不至于全部进行反应，生成碳酸钙、氢氧化钠和/或氢氧化钾，具体反应原理如式(1)和/或(2)所示；另外，第一中间体中的碳酸钠和/或碳酸钾与氢氧化钙进行苛化反应生成碳酸钙、氢氧化钠和/或氢氧化钾，这样在前期形成的脱氯剂组分骨架结构上再次原位形成活性组分，使组分间相互粘结叠合，互为载体，相互之间的协和作用更加明显，脱氯剂的强度和抗水汽能力得到明显增强，具其体反应原理如下式(5)和/或(6)所示：

Na₂CO₃+Ca(OH)₂＝2NaOH+CaCO₃↓ (5)

K₂CO₃+Ca(OH)₂＝2KOH+CaCO₃↓ (6)

因此，步骤四得到的第二中间体的主要组分为氢氧化钠和/或氢氧化钾、碳酸钙、碳酸氢钾和/或碳酸氢钠。将第二中间体粉碎、成型后依次进行烘干和焙烧，其中碳酸氢钾和/或碳酸氢钠发生原位的分解反应，生成碳酸钾和/或碳酸钠，同时生成二氧化碳气体进行二次造孔，进一步提高了碳酸盐的比表面积和孔隙率，提高脱氯剂的吸附活性和氯容，同时避免了再次原位反应形成活性组分导致一次造孔形成的孔道结构被堵塞，具体反应原理如上式(3)和/或(4)所示。最终制备得到组分为碳酸钙、氢氧化钠和/或氢氧化钾、碳酸钠和/或碳酸钾和氢氧化钙的高温气相脱氯剂。由于碳酸钙具有较好的粘合作用，脱氯剂中的各组分原位生成的同时，在碳酸钙的粘合作用下相互紧密结合，逐渐形成具有一定机械强度的整体，增强了脱氯剂的强度。本发明制备的脱氯剂中的各组分均能和氯化氢发生反应，均为脱氯的活性组分，使脱氯剂具有高穿透氯容，且脱氯剂中各组分均为原位生成，各组分间互为载体，结合紧密，在高水汽条件下，孔道结构不容易坍塌，脱氯剂不容易开裂粉化，使脱氯剂具有高抗水性能。因此本发明的脱氯剂对高温含水汽气体中具有较佳的脱氯作用，同时强度较高，解决了高温气相脱氯过程中存在的脱氯剂粉化和脱氯剂床层板结的问题。

上述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤一中所述原料A为碳酸氢钾和碳酸氢钠，碳酸氢钾与碳酸氢钠的质量比为1：(5～7)。根据本发明脱氯剂的制备原理，以碳酸氢钾为原料A制备的脱氯剂的脱氯效果更好，但价格较高，是碳酸氢钠价格的数倍。当原料A为碳酸氢钾和碳酸氢钠的组合且质量比控制在上述范围时，既保证了脱氯剂的脱氯效果，又降低了脱氯剂的制备原料成本。

上述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤一中所述原料A与原料B的质量比为1：(4～6)。上述质量比保证了原料B氢氧化钙过量，从而保证了原料A中的碳酸氢盐与原料B氢氧化钙形成脱氯剂的活性组分碱和碳酸钙，提高了脱氯剂的穿透氯容，同时避免了原料的浪费，降低了原料成本。

上述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤一中所述水的加入质量为混合料质量的20％～30％。优选的水的加入质量保证了混合料中部分原料A和部分原料B溶于水，从而进行部分反应生成脱氯剂的活性组分碱和碳酸钙，且仍有部分原料A和部分原料B存在，有利于后续脱氯剂中活性组分碳酸钠和/或碳酸钾的生成和氢氧化钙的存在，进一步提高了脱氯剂的穿透氯容和抗水汽能力。

上述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤四中所述原料A的加入质量为第一中间体质量的10％～25％。上述原料A的加入质量既保证了第二中间体在后续烘干和焙烧过程中进行分解反应生成二氧化碳气体，再次造孔，进一步提高了碳酸盐的比表面积和孔隙率，提高脱氯剂的吸附活性和氯容；同时，原料A和第一中间体中的氢氧化钙在水存在的条件下进行式(1)和/或(2)的反应，生成脱氯剂的活性组分碳酸钙、氢氧化钠和/或氢氧化钾。

上述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤四中所述水的加入质量为第一中间体质量的10％～20％。上述水的加入质量保证了部分原料A与部分原料B氢氧化钙进行式(1)和/或(2)的反应，且同时仍有部分原料A和部分原料B存在，进一步保证了后续脱氯剂中活性组分碳酸钠和/或碳酸钾的生成和氢氧化钙的存在，提高了脱氯剂的穿透氯容和抗水汽能力。

上述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤三和步骤五中所述烘干的温度均为110℃～140℃，烘干的时间均为3h～5h，所述焙烧的温度均为500℃～600℃，焙烧的时间均为3h～5h。上述烘干的温度和时间进一步保证了粉碎后的反应晾干混合料浆和成型后的第二中间体中的原料A碳酸氢盐分解生成二氧化碳进行造孔，同时降低了物料的水分；而上述焙烧的温度和时间进一步促进了脱氯剂中原位生成的各组分间紧密结合，增强了脱氯剂的强度，同时降低了焙烧的能耗，避免了浪费。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明利用碳酸氢盐与氢氧化钙反应、碳酸氢盐焙烧反应以及苛化反应原位制备碳酸盐和碱，最终形成以碳酸盐、碱和氢氧化钙为活性组分的脱氯剂，通过碳酸氢盐焙烧产生的二氧化碳气体在碳酸盐的结构中留下大量的微孔道造孔，提高了碳酸盐的比表面积和孔隙率，从而提高脱氯剂的吸附活性和穿透氯容，使脱氯剂具有较强的除氯性能，而原位生成的活性组分间结合紧密，在高水汽条件下孔道结构不容易坍塌，脱氯剂不容易开裂粉化，使脱氯剂对高温含水汽气体中具有较佳的脱氯作用，解决了高温气相脱氯过程中存在的脱氯剂粉化和脱氯剂床层板结的问题，延长了脱氯剂的使用期限。

2、相比于现有技术中将原料粉末直接挤条成型、滚球成型和混捏成型制备的脱氯剂，本发明的脱氯剂结构更加稳定，强度更高，可达180N/粒(球状)或180N/cm(条状)以上，对高温含水汽气体中具有较佳的脱氯作用，可在温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％的工艺条件下使用，在保证脱氯反应器出口氯化氢含量低于0.5mg/kg的精度要求下，穿透氯容可达62％，仍能保证脱氯剂不开裂，不粉化，脱氯剂床层不板结。

3、相比于现有技术脱氯剂制备过程中加入分子筛粉、拟薄水铝石、凹凸棒土、羊坩土、活性炭等粘结剂或载体来粘合辅助制备脱氯剂，本发明的制备过程中生成粘合剂碳酸钙，为其它活性组分提供了支撑和协同，从而无需另外加入粘合剂，避免了杂质的引入，减少了杂质堵塞脱氯剂孔道从而降低了脱氯剂的氯容，同时碳酸钙本身具有良好的脱氯性能，进一步提高了脱氯效率。

4、相比于现有技术脱氯剂制备过程中通过添加纤维素粉、葡萄糖、羧甲基纤维素等造孔剂造孔，造孔剂与其它组分通过机械搅拌无法充分均匀混合，从而在后续烘干焙烧的过程中自身分解或者燃烧消耗导致形成的孔道分布不均匀，影响脱氯剂的吸附活性和机械强度，本发明通过原料碳酸氢盐自身分解产生的二氧化碳逸出造孔，使得脱氯剂的孔道分布更为均匀，孔隙结构更加发达，从而有效提高了脱氯剂的吸附活性，同时不影响脱氯剂的机械强度。

5、本发明的通过分两次加入原料碳酸氢盐，一方面通过分解反应分别生成二氧化碳气体进行两次造孔，在进一步提高脱氯剂脱氯性能的同时，提高了脱氯剂的孔道的分布均匀性，从而进一步增强了脱氯剂的机械强度，另一方面，分两次加入原料碳酸氢盐生成对应的脱氯活性组分，并利用原位制备来保证脱氯剂各活性组分之间结合紧密，使脱氯剂各组分之间不会分崩解体以及脱氯剂孔道结构不会坍塌，从而进一步保证了脱氯剂在高水汽条件下使用，避免了脱氯剂的开裂粉末，进一步延长了脱氯剂的使用期限。

6、本发明的制备过程中原料碳酸氢盐与氢氧化钙反应以及苛化反应过程中均能生产具有粘合作用的碳酸钙，该分步生成过程提高了碳酸钙的分布均匀性，提高了脱氯剂中各活性组分的结合力和分布均匀性，更一步保证了脱氯剂的脱氯性能，增强了脱氯剂的机械强度。

7、本发明的制备过程工艺简单，无需加入粘合剂或载体及造孔剂，原料成本较低，适于推广应用。

下面通过实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。

具体实施方式

实施例1

本实施例的制备方法包括以下步骤：

步骤一、将20kg碳酸氢钾和40kg氢氧化钙混合均匀后得到混合料，然后加入6kg水搅拌至糊状，得到混合料浆；

步骤二、将步骤一中得到的混合料浆露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，使反应后混合料浆中水的质量含量为0.8％；

步骤三、采用球磨粉碎机将步骤二中经晾干后的混合料浆粉碎至140目～230目后，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到52.17kg第一中间体；

步骤四、向步骤三中得到的第一中间体中加入2.61kg碳酸氢钾和2.61kg水并充分搅拌均匀，然后露天敞开静置进行反应，再自然晾干使反应后体系中水的质量含量为0.8％，得到第二中间体；

步骤五、采用球磨粉碎机将步骤四中得到的第二中间体粉碎至140目～230目，然后采用混球机滚球成型，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到高温气相脱氯剂；所述高温气相脱氯剂的工作条件为：温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％。

实施例2

本实施例的制备方法包括以下步骤：

步骤一、将20kg碳酸氢钠和80kg氢氧化钙混合均匀后得到混合料，然后加入20kg水搅拌至糊状，得到混合料浆；

步骤二、将步骤一中得到的混合料浆露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，使反应后混合料浆中水的质量含量为0.9％；

步骤三、采用球磨粉碎机将步骤二中经晾干后的混合料浆粉碎至140目～230目后，依次在温度为110℃的条件下烘干5h，在温度为500℃的条件下焙烧5h，得到88.81kg第一中间体；

步骤四、向步骤三中得到的第一中间体中加入8.88kg碳酸氢钠，和8.88kg水并充分搅拌均匀，然后露天敞开静置进行反应，再自然晾干使反应后体系中水的质量含量为0.9％，得到第二中间体；

步骤五、采用球磨粉碎机将步骤四中得到的第二中间体粉碎至140目～230目，然后采用混球机滚球成型，依次在温度为110℃的条件下烘干5h，在温度为500℃的条件下焙烧5h，得到高温气相脱氯剂；所述高温气相脱氯剂的工作条件为：温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％。

实施例3

本实施例的制备方法包括以下步骤：

步骤一、将10kg碳酸氢钾、30kg碳酸氢钠和160kg氢氧化钙混合均匀后得到混合料，然后加入40kg水搅拌至糊状，得到混合料浆；

步骤二、将步骤一中得到的混合料浆露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，使反应后混合料浆中水的质量含量为0.5％；

步骤三、采用球磨粉碎机将步骤二中经晾干后的混合料浆粉碎至140目～230目后，依次在温度为140℃的条件下烘干3h，在温度为600℃的条件下焙烧3h，得到179.51kg第一中间体；

步骤四、向步骤三中得到的第一中间体中加入6.73kg碳酸氢钾、20.20kg碳酸氢钠和26.93kg水并充分搅拌均匀，然后露天敞开静置进行反应，再自然晾干使反应后体系中水的质量含量为0.5％，得到第二中间体；

步骤五、采用球磨粉碎机将步骤四中得到的第二中间体粉碎至140目～230目，然后采用挤条机挤条成型，依次在温度为140℃的条件下烘干3h，在温度为600℃的条件下焙烧3h，得到高温气相脱氯剂；所述高温气相脱氯剂的工作条件为：温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％。

实施例4

本实施例的制备方法包括以下步骤：

步骤一、将10kg碳酸氢钾、50kg碳酸氢钠和300kg氢氧化钙混合均匀后得到混合料，然后加入90kg水搅拌至糊状，得到混合料浆；

步骤二、将步骤一中得到的混合料浆露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，使反应后混合料浆中水的质量含量为0.6％；

步骤三、采用球磨粉碎机将步骤二中经晾干后的混合料浆粉碎至140目～230目后，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到325.98kg第一中间体；

步骤四、向步骤三中得到的第一中间体中加入8.15kg碳酸氢钾、40.75kg碳酸氢钠和48.90kg水并充分搅拌均匀，然后露天敞开静置进行反应，再自然晾干使反应后体系中水的质量含量为0.6％，得到第二中间体；

步骤五、采用球磨粉碎机将步骤四中得到的第二中间体粉碎至140目～230目，然后采用混球机滚球成型，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到高温气相脱氯剂；所述高温气相脱氯剂的工作条件为：温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％。

实施例5

本实施例的制备方法包括以下步骤：

步骤一、将5kg碳酸氢钾、30kg碳酸氢钠和210kg氢氧化钙混合均匀后得到混合料，然后加入73.5kg水搅拌至糊状，得到混合料浆；

步骤二、将步骤一中得到的混合料浆露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，使反应后混合料浆中水的质量含量为0.8％；

步骤三、采用球磨粉碎机将步骤二中经晾干后的混合料浆粉碎至140目～230目后，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到222.94kg第一中间体；

步骤四、向步骤三中得到的第一中间体中加入6.37kg碳酸氢钾、38.22kg碳酸氢钠和44.59kg水并充分搅拌均匀，然后露天敞开静置进行反应，再自然晾干使反应后体系中水的质量含量为0.8％，得到第二中间体；

步骤五、采用球磨粉碎机将步骤四中得到的第二中间体粉碎至140目～230目，然后采用挤条机挤条成型，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到高温气相脱氯剂；所述高温气相脱氯剂的工作条件为：温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％。

实施例6

本实施例的制备方法包括以下步骤：

步骤一、将2kg碳酸氢钾、14kg碳酸氢钠和112kg氢氧化钙混合均匀后得到混合料，然后加入38.4kg水搅拌至糊状，得到混合料浆；

步骤二、将步骤一中得到的混合料浆露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，使反应后混合料浆中水的质量含量为0.4％；

步骤三、采用球磨粉碎机将步骤二中经晾干后的混合料浆粉碎至140目～230目后，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到116.96kg第一中间体；

步骤四、向步骤三中得到的第一中间体中加入3.66kg碳酸氢钾、25.59kg碳酸氢钠和25.39kg水并充分搅拌均匀，然后露天敞开静置进行反应，再自然晾干使反应后体系中水的质量含量为0.4％，得到第二中间体；

步骤五、采用球磨粉碎机将步骤四中得到的第二中间体粉碎至140目～230目，然后采用混球机滚球成型，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到高温气相脱氯剂；所述高温气相脱氯剂的工作条件为：温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％。

实施例7

本实施例的制备方法包括以下步骤：

步骤一、将2kg碳酸氢钾、18kg碳酸氢钠混合均匀后得到混合料，然后加入72kg水搅拌至糊状，得到混合料浆；

步骤二、将步骤一中得到的混合料浆露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，使反应后混合料浆中水的质量含量为0.5％；

步骤三、采用球磨粉碎机将步骤二中经晾干后的混合料浆粉碎至140目～230目后，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到164.98kg第一中间体；

步骤四、向步骤三中得到的第一中间体中加入4.95kg碳酸氢钾、44.54kg碳酸氢钠和41.24kg水并充分搅拌均匀，然后露天敞开静置进行反应，再自然晾干使反应后体系中水的质量含量为0.5％，得到第二中间体；

步骤五、采用球磨粉碎机将步骤四中得到的第二中间体粉碎至140目～230目，然后采用混球机滚球成型，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到高温气相脱氯剂；所述高温气相脱氯剂的工作条件为：温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％。

对比例1

本对比例的制备方法为：将18.15kg碳酸氢钾、90.75kg碳酸氢钠和300kg氢氧化钙充分混合后采用混球机滚球成型，依次在温度为130℃的条件下烘干4h，在温度为550℃的条件下焙烧4h，得到脱氯剂。

将本发明实施例4制备的高温气相脱氯剂与对比例1制备的脱氯剂的氯容即穿透氯容进行测定，测定条件为：反应温度550℃，体积空速2000h^-1，反应压力0.1MPa，待脱氯气体中HCl含量为2000mg/kg，水汽含量为10wt％。测定结果显示实施例4制备的高温气相脱氯剂的穿透氯容为62.0％，对比例1制备的脱氯剂的氯容为32.5％，说明本实施例制备的脱氯剂具有较强的耐高温和抗水汽能力，且氯容较高。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、将原料A和原料B混合均匀后得到混合料，然后加入水搅拌至糊状，得到混合料浆；所述原料A为碳酸氢钾和/或碳酸氢钠，其中当原料A为碳酸氢钾和碳酸氢钠时，碳酸氢钾与碳酸氢钠的质量比为1：(3～9)，所述原料B为氢氧化钙；所述原料A与原料B的质量比为1：(2～8)，所述水的加入质量为混合料质量的10％～40％；

步骤二、将步骤一中得到的混合料浆露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，使反应后混合料浆中水的质量含量低于1％；

步骤三、采用粉碎机将步骤二中经反应晾干后的混合料浆粉碎至140目～230目后依次进行烘干和焙烧，得到第一中间体；

步骤四、向步骤三中得到的第一中间体中加入原料A和水并充分搅拌均匀，然后露天敞开静置进行反应，然后自然晾干，得到第二中间体；所述原料A与步骤一中的原料A相同，所述原料A的加入质量为第一中间体质量的5％～30％，水的加入质量为第一中间体质量的5％～25％；所述第二中间体中水的质量含量低于1％；

步骤五、采用粉碎机将步骤四中得到的第二中间体粉碎至140目～230目，然后采用混球机滚球或者挤条机挤条成型，再依次进行烘干和焙烧，得到高温气相脱氯剂；所述高温气相脱氯剂的工作条件为：温度300℃～550℃，水汽含量5wt％～15wt％。

2.根据权利要求1所述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤一中所述原料A为碳酸氢钾和碳酸氢钠，碳酸氢钾与碳酸氢钠的质量比为1：(5～7)。

3.根据权利要求1所述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤一中所述原料A与原料B的质量比为1：(4～6)。

4.根据权利要求1所述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤一中所述水的加入质量为混合料质量的20％～30％。

5.根据权利要求1所述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤四中所述原料A的加入质量为第一中间体质量的10％～25％。

6.根据权利要求1所述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤四中所述水的加入质量为第一中间体质量的10％～20％。

7.根据权利要求1所述的一种高温气相脱氯剂的制备方法，其特征在于，步骤三和步骤五中所述烘干的温度均为110℃～140℃，烘干的时间均为3h～5h，所述焙烧的温度均为500℃～600℃，焙烧的时间均为3h～5h。