CN109834299A - 双主轴数控车床 - Google Patents

Abstract

本发明公开了双主轴数控车床，包括底座、第一工作系统、第二工作系统、送料系统、收集箱、滑动组件和防护系统；第一工作系统和第二系统分别设置在底座的两侧，分别用于与加工零件的其中一部分；送料系统设置在底座上并且邻设于第二工作系统，用于将加工完成的零件送走；收集箱用于收集废料废水；滑动组件方便移动组件的运行；加工系统的工作部件的支撑结构均设置有加强结构，可以保证整个工作系统长时间持续运行而不受损。本发明设备工作运行十分平稳，可维持长时间工作，并且生产效率高。

Description

双主轴数控车床

技术领域

本发明属于数控车床领域，具体涉及双主轴数控车床。

背景技术

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力 刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产 中发挥了良好的经济效果。

现有的数控车床，其内部通常只配置有一个加工系统，由于加工零件时需要夹持住零 件的一端以方便对零件进行加工，因此一个加工系统一次加工过程只能加工零件的一部分， 剩下的另一部分需要再次加工，不利于提高零件的生产效率。

发明内容

本发明为解决上述技术问题提供了一种生产效率高的双主轴数控车床。

本发明为实现其技术效果而采用的解决方案为：

双主轴数控车床，包括底座、第一加工系统、第二加工系统和送料系统；所述底座的 顶面倾斜设置；所述第一加工系统包括第一夹持机构和第一加工机构；所述第一夹持机构 包括第一主轴箱和第一夹持轴；所述第一主轴箱设置在所述底座的一侧；所述第一夹持轴 设置在所述第一主轴箱上；所述第一加工机构包括第一固定座、第一驱动装置、第二驱动 装置、第一刀具驱动装置和第一刀具；所述第一固定座邻设于所述第一主轴箱，并且所述 第一固定座横向滑动设置在所述底座上；所述第一驱动装置设置在所述底座上；所述第一 驱动装置的输出端与所述第一固定座连接；所述第一刀具驱动装置沿底座顶面的倾斜角度 方向滑动设置在所述第一固定座上；所述第一刀具与所述第一刀具驱动装置的驱动端传动 连接；所述第二驱动装置设置在所述第一固定座上；所述第二驱动装置的输出端与所述第 一刀具驱动装置固定连接；所述第二加工系统包括第二夹持机构和第二加工机构；所述第 二夹持机构包括第二主轴箱、第二夹持轴和第三驱动装置；所述第二主轴箱设置在所述底 座的另一侧，并且所述第二主轴箱横向滑动设置在所述底座上；所述第二夹持轴设置在所 述第二主轴箱上；所述第三驱动装置设置在所述底座上；所述第三驱动装置的输出端与所 述第二主轴箱固定连接；所述第二加工机构包括第二固定座、第四驱动装置、第五驱动装 置、第二刀具驱动装置和第二刀具；所述第二固定座邻设于所述第二主轴箱，并且所述第 二固定座横向滑动设置在所述底座上；所述第四驱动装置设置在所述底座上；所述第四驱 动装置的驱动端与所述第二固定座固定连接；所述第二刀具驱动装置沿底座顶面的倾斜角 度方向滑动设置在所述第二固定座上；所述第二刀具与所述第二刀具驱动装置的输出端传 动连接；所述第五驱动装置设置在所述第二固定座上；所述第五驱动装置的输出端与所述 第二刀具驱动装置固定连接；所述送料系统包括固定架、第六驱动装置、取料件和传输架； 所述固定架设置在所述底座上，并且所述固定架邻设于所述第二主轴箱；所述第六驱动装 置设置在所述固定架上；所述取料件与所述第六驱动装置的输出端传动连接；所述传输架 设置在所述固定架上。

优选地，所述底座的顶面呈45°角倾斜设置。

优选地，所述第一主轴箱和所述第二主轴箱位于所述倾斜面的中段；所述第一固定座 位于所述倾斜面的下段；所述第二固定座位于所述倾斜面的上段。

优选地，还包括有收集箱；所述收集箱设置在所述底座的一侧，并且是位于所述底座 倾斜面向下的一侧。

优选地，所述第一主轴箱的侧壁上设置有若干第一加强筋槽。

优选地，所述第一固定座的侧壁上设置有若干第二加强筋槽。

优选地，所述第二主轴箱的侧壁上设置有若干第三加强筋槽。

优选地，所述第二固定座的侧壁上设置有若干第四加强筋槽。

优选地，所述取料件包括摆臂和料斗；所述摆臂的一端与所述第六驱动装置的输出端 转动连接；所述料斗转动设置在所述摆臂的另一端；所述料斗与所述第六驱动装置的输出 端传动连接。

优选地，所述料斗与所述第六驱动装置通过皮带传动连接，该皮带转动设置在所述摆 臂内。

本发明的有益效果为：配置有两个加工系统，在第一加工系统夹持住零件、对零件未 夹持的部分加工完成后，交由第二加工系统夹持住已加工完成的部分，然后对零件之前被 夹持的部分进行加工，实现零件的一次性成品，提高产品的生产效率；同时，配置有送料系统，零件加工完成后通过送料系统自动运走，加工过程无需任何停滞，进一步提高产品的生产速度；此外，加工系统的工作部件的支撑结构均设置有加强结构，可以保证整个工作系统长时间持续运行而不受损。

附图说明

图1为本发明实施例公开的双主轴数控车床左侧示意图。

图2为本发明实施例公开的双主轴数控车床右侧示意图；

图3为本发明实施例公开的送料系统示意图。

标识说明：1-底座，21-第一主轴箱，211-第一加强筋槽，22-第一夹持轴，31-第一固 定座，311-第二加强筋槽，32-第一驱动装置，33-第二驱动装置，34-第一刀具驱动装置，35-第一刀具，41-第二主轴箱，411-第三加强筋槽，42-第二夹持轴，43-第三驱动装置， 51-第二固定座，511-第四加强筋槽，52-第四驱动装置，53-第五驱动装置，54-第二刀具 驱动装置，55-第二刀具，61-固定架，62-第六驱动装置，63-取料件，631-摆臂，632-料 斗，64-传输架，7-收集箱。

具体实施方式

请参考图1-3，本发明优选实施例中公开了双主轴数控车床，包括底座1、第一加工系 统、第二加工系统和送料系统；第一加工系统包括第一夹持机构和第一加工机构；第一夹 持机构包括第一主轴箱21和第一夹持轴22；第一主轴箱21设置在底座的一侧；第一夹持轴22设置在第一主轴箱21上；第一加工机构包括第一固定座31、第一驱动装置32、第二 驱动装置33、第一刀具驱动装置34和第一刀具35；第一固定座31邻设于第一主轴箱21， 并且第一固定座31横向滑动设置在底座1上；第一驱动装置32设置在底座1上；第一驱 动装置32的输出端与第一固定座31连接；第一刀具驱动装置34沿底座1顶面的倾斜角度 方向滑动设置在第一固定座31上；第一刀具35与第一刀具驱动装置34的驱动端传动连接； 第二驱动装置33设置在第一固定座31上；第二驱动装置33的输出端与第一刀具驱动装置 34固定连接；第二加工系统包括第二夹持机构和第二加工机构；第二夹持机构包括第二主 轴箱41、第二夹持轴42和第三驱动装置43；第二主轴箱41设置在底座1的另一侧，并且 第二主轴箱41横向滑动设置在底座1上；第二夹持轴42设置在第二主轴箱41上；第三驱 动装置43设置在底座1上；第三驱动装置43的输出端与第二主轴箱41固定连接；第二加 工机构包括第二固定座51、第四驱动装置52、第五驱动装置53、第二刀具驱动装置54和 第二刀具55；第二固定座51邻设于第二主轴箱41，并且第二固定座51横向滑动设置在底 座1上；第四驱动装置52设置在底座1上；第四驱动装置52的驱动端与第二固定座51固 定连接；第二刀具驱动54装置沿底座1顶面的倾斜角度方向滑动设置在第二固定座51上； 第二刀具55与第二刀具驱动装置54的输出端传动连接；第五驱动装置53设置在第二固定 座51上；第五驱动装置53的输出端与第二刀具驱动装置54固定连接；送料系统包括固定 架61、第六驱动装置62、取料件63和传输架64；固定架61设置在底座1上，并且固定 架61邻设于第二主轴箱41；第六驱动装置62设置在固定架61上；取料件63与第六驱动 装置62的输出端传动连接；传输架64设置在固定架61上。

在本发明优选实施例中，底座1的顶面呈45°角倾斜设置，第一主轴箱21和第二主轴箱41位于倾斜面的中段，第一固定座31位于倾斜面的下段，第二固定座51位于倾斜面 的上段。顶面45°角设置，不仅使得设备各部件占用的空间范围最小，并且保证了各移动 组件运行平稳。同时顶面倾斜设置还分便废料和废水的清理。

在本发明优选实施例中，还包括有收集箱7；收集箱7设置在底座1的一侧，并且是位于底座1倾斜面下段的一侧。收集箱7用于收集加工零件时产生的废料以及用于清洁而使用的废水。

在本发明优选实施例中，第一主轴箱21的侧壁上设置有若干第一加强筋槽211；第一 固定座31的侧壁上设置有若干第二加强筋槽311；第二主轴箱41的侧壁上设置有若干第三加强筋槽411；第二固定座51的侧壁上设置有若干第四加强筋槽511。加工系统的工作 部件的支撑结构均设置有加强结构，可以保证整个工作系统长时间持续运行而不受损。

在本发明优选实施例中，取料件63包括摆臂631和料斗632；摆臂631的一端与第六驱动装置62的输出端转动连接；料斗632转动设置在摆臂631的另一端；料斗632与第六 驱动装置62的输出端传动连接。

在本发明优选实施例中，料斗632与第六驱动装置62通过皮带传动连接，该皮带转动 设置在摆臂631内。

在本发明优选实施例中，还包括有控制机构，该控制机构包括控制台以及数控装置， 控制台邻设于底座，数控装置设置在控制台上。数控装置包括触控屏以及内置的控制程序 模块，触控屏上的触控模块的输入端与控制程序模块的输入端电性连接，第一夹持轴22、 第二夹持轴42、第一驱动装置32、第二驱动装置33、第三驱动装置43、第四驱动装置52、第五驱动装置53、第六驱动装置62、第一刀具驱动装置34和第二驱动装置54的输入端与 控制程序模块的输出端电性连接。

本发明工作过程：首先通过第一夹持轴22夹持住零件的一部分固定住零件，然后通过 第一驱动装置32驱动第一固定座31左右移动、第二驱动装置33驱动第一刀具驱动装置34前后移动来控制第一刀具35对零件进行切削加工；之后第三驱动装置43驱动第二主轴箱41移动靠近第一主轴箱21，通过第二夹持轴42将零件已经加工完成的部分夹持住，然 后第三驱动装置43驱动第二主轴箱41移动回到原位，然后通过第四驱动装置52驱动第二 固定座51左右移动、第五驱动装置53驱动第一刀具驱动装置54前后移动来控制第二刀具 55对零件未加工的部分进行切削加工；最后通过第六驱动装置62驱动取料件63取下加工 完成的零件，并将零件放到传输架64上运走。

由上述描述可知，本发明设备工作运行平稳，可维持长时间工作，并且生产效率高。

以上结合说明书附图对本发明的优选实施例进行了详细阐述，应该说明的是，本发明 的保护范围包括但不限于上述实施例；说明书附图中公开的具体结构也只是本发明的较佳 实施例，所述领域的技术人员还可以在此基础上开发出其他实施例，任何不脱离本发明创 新理念的简单变形或等同替换，均涵盖于本发明，属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.双主轴数控车床，其特征在于，包括：

底座；所述底座的顶面倾斜设置；

第一加工系统；所述第一加工系统包括第一夹持机构和第一加工机构；所述第一夹持机构包括第一主轴箱和第一夹持轴；所述第一主轴箱设置在所述底座的一侧；所述第一夹持轴设置在所述第一主轴箱上；所述第一加工机构包括第一固定座、第一驱动装置、第二驱动装置、第一刀具驱动装置和第一刀具；所述第一固定座邻设于所述第一主轴箱，并且所述第一固定座横向滑动设置在所述底座上；所述第一驱动装置设置在所述底座上；所述第一驱动装置的输出端与所述第一固定座连接；所述第一刀具驱动装置沿所述底座顶面的倾斜角度方向滑动设置在所述第一固定座上；所述第一刀具与所述第一刀具驱动装置的驱动端传动连接；所述第二驱动装置设置在所述第一固定座上；所述第二驱动装置的输出端与所述第一刀具驱动装置固定连接；

第二加工系统；所述第二加工系统包括第二夹持机构和第二加工机构；所述第二夹持机构包括第二主轴箱、第二夹持轴和第三驱动装置；所述第二主轴箱设置在所述底座的另一侧，并且所述第二主轴箱横向滑动设置在所述底座上；所述第二夹持轴设置在所述第二主轴箱上；所述第三驱动装置设置在所述底座上；所述第三驱动装置的输出端与所述第二主轴箱固定连接；所述第二加工机构包括第二固定座、第四驱动装置、第五驱动装置、第二刀具驱动装置和第二刀具；所述第二固定座邻设于所述第二主轴箱，并且所述第二固定座横向滑动设置在所述底座上；所述第四驱动装置设置在所述底座上；所述第四驱动装置的驱动端与所述第二固定座固定连接；所述第二刀具驱动装置沿所述底座顶面的倾斜角度方向滑动设置在所述第二固定座上；所述第二刀具与所述第二刀具驱动装置的输出端传动连接；所述第五驱动装置设置在所述第二固定座上；所述第五驱动装置的输出端与所述第二刀具驱动装置固定连接；

送料系统；所述送料系统包括固定架、第六驱动装置、取料件和传输架；所述固定架设置在所述底座上，并且所述固定架邻设于所述第二主轴箱；所述第六驱动装置设置在所述固定架上；所述取料件与所述第六驱动装置的输出端传动连接；所述传输架设置在所述固定架上。

2.根据权利要求1所述的双主轴数控车床，其特征在于：所述底座的顶面呈45°角倾斜设置。

3.根据权利要求2所述的双主轴数控车床，其特征在于：所述第一主轴箱和所述第二主轴箱位于所述倾斜面的中段；所述第一固定座位于所述倾斜面的下段；所述第二固定座位于所述倾斜面的上段。

4.根据权利要求2所述的双主轴数控车床，其特征在于：还包括有收集箱；所述收集箱设置在所述底座的一侧，并且是位于所述底座倾斜面向下的一侧。

5.根据权利要求1所述的双主轴数控车床，其特征在于：所述第一主轴箱的侧壁上设置有若干第一加强筋槽。

6.根据权利要求1所述的双主轴数控车床，其特征在于：所述第一固定座的侧壁上设置有若干第二加强筋槽。

7.根据权利要求1所述的双主轴数控车床，其特征在于：所述第二主轴箱的侧壁上设置有若干第三加强筋槽。

8.根据权利要求1所述的双主轴数控车床，其特征在于：所述第二固定座的侧壁上设置有若干第四加强筋槽。

9.根据权利要求1所述的双主轴数控车床，其特征在于：所述取料件包括摆臂和料斗；所述摆臂的一端与所述第六驱动装置的输出端转动连接；所述料斗转动设置在所述摆臂的另一端；所述料斗与所述第六驱动装置的输出端传动连接。

10.根据权利要求9所述的双主轴数控车床，其特征在于：所述料斗与所述第六驱动装置通过皮带传动连接，该皮带转动设置在所述摆臂内。