CN109822103A - 一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法 - Google Patents
一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109822103A CN109822103A CN201910156065.8A CN201910156065A CN109822103A CN 109822103 A CN109822103 A CN 109822103A CN 201910156065 A CN201910156065 A CN 201910156065A CN 109822103 A CN109822103 A CN 109822103A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel pipe
- outer lining
- bonding strength
- interfacial bonding
- small
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，属于表面处理技术领域，本发明提出了自蔓延高温合成制备陶瓷外衬钢管的方法，通过空心隔断环将待镀小钢管放置于隔断环之间的区域内，若干根小钢管贴附于大钢管内壁并随之公转和自转，在离心力作用下，自蔓延高温合成熔融态的Al2O3和Fe，密度稍重的Fe先沉积在小钢管上，然后密度稍轻的Al2O3后沉积在小钢管上，其界面结合性能、力学性能均优于常规表面技术所制备的陶瓷外衬钢管；本发明制备的陶瓷外衬钢管，设备简单、工艺简便、生产效率高、原料成本低，制备出的陶瓷外衬钢管具有高致密度、高强度、高界面结合强度、高耐磨性、高冲击韧性、高耐蚀性等优点。
Description
技术领域
本发明属于表面处理技术领域，具体涉及一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法。
背景技术
表面处理技术在国防工业和国民经济发展中发挥着越来越重要的作用，附着于基体材料上的涂层材料可使其耐磨、减摩、防腐蚀、隔热、耐烧蚀、耐腐蚀等，也可使其具有光、电、声、磁、热、生物等功能特性，还可大大提升产品品质，实现产品微小化，从而使其技术经济效益成倍提高。因此，涂层材料在传统材料的高效利用与新材料的研发过程中充当了重要的桥梁作用。新材料的设计、研发所需周期较长且价格昂贵，通过表面工程技术在基体材料表面制备涂层材料来开发新材料是一种另辟蹊径的巧妙办法，所获得的新材料兼具基体材料的性能和表面材料的新特性，这样便大大缩短了新材料的研发周期和降低了新材料的研发成本。
目前，表面处理技术主要包括三大类：(1)以大气等离子喷涂、超音速等离子喷涂、火焰喷涂、电弧喷涂、冷喷涂等为代表的喷涂技术，其主要沉积形式为颗粒沉积，界面结合机理为机械啮合；(2)以化学气相沉积、磁控溅射、离子镀、蒸发镀等为代表的气相沉积技术，其主要沉积形式为原子沉积，界面结合机理为机械啮合或冶金结合；(3)以电火花沉积、激光熔覆等为代表的熔覆技术，采用将待熔覆粉末铺于基体表面并对其进行高温熔化形成涂层，其结合机理为冶金结合。这三大类方法普遍存在制备涂层时工艺复杂、耗时长、生产效率不高的缺点；前面两大类方法以机械啮合结合机理为主，还存在界面结合强度不高的问题，容易在外力作用下或苛刻环境服役时破裂或脱落；第三大类方法界面强度高，但需提供外加热源，耗能高，且长时间的熔覆过程造成的高温容易导致基体变形。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种工艺简单、能耗低、生产效率高、力学性能优异的高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法。
本发明提供一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，包括以下步骤：
(1)钢管组件的组装：将N个(N≥1)隔断环安装于载料大钢管内，隔断环的径向平面垂直于载料大钢管的轴线，通过隔断环将载料大钢管隔离成N+1个区域，在每个区域放置若干端口密封的待镀小钢管，小钢管可随着载料大钢管进行公转和自转；
(2)通过隔断环的空心部分将预热后的铝热剂物料输送至载料大钢管内，经顺、逆时针预混，点火，铝热剂物料和小钢管随高速离心机的转动而产生高速离心旋转，快速自蔓延反应形成的高温熔化了铝热剂反应产物Al2O3和Fe，使之在离心力的作用下以熔滴形式甩贴到小钢管外壁和大钢管内壁上，形成具有优良结合性能的大钢管内衬和小钢管外衬；
(3)在大钢管冷却前迅速取出小钢管，得到高致密度高界面结合强度的陶瓷外衬钢管。
优选的，所述隔断环为空心结构，隔断环的材质是Fe、Ni、Co基合金材料，隔断环的外壁与大钢管的内壁紧密贴合，通过过盈配合的方式连接，保证隔断环在转动过程中固定不动。
优选的，采用1～2个隔断环，隔断环的空心结构有利于输运反应物料，其厚度为1～5mm，宽度大于待镀小钢管直径10～100mm，以便遮挡住小钢管，使之仅在隔断环之间随大钢管公转和自转。
优选的，所述铝热剂物料包括铁氧化物、铝粉。
优选的，所述铝热剂物料由铁红(Fe2O3)、铝粉组成，二者摩尔比接近于Fe2O3：Al＝1：2。
优选的，所述铝热剂物料由磁性氧化铁(Fe3O4)、铝粉组成，二者摩尔比接近于Fe3O4：Al＝3：8。
优选的，所述铝热剂物料由Fe3O4、Fe2O3、铝粉组成，三者摩尔比接近于Fe3O4：Fe2O3：Al＝3：3：14。
优选的，所述铝热剂物料还包括改性添加剂。
进一步，所述改性添加剂为SiO2、Al2O3、ZrO2、MgO、MgF2、CaF2、WC、TiC、TiN、TiCN、FeAl、TiAl、NiAl、BAS微晶玻璃、CAS微晶玻璃中的一种或多种，改性添加剂的作用为增强剂、增韧剂、耐磨剂、润滑剂、致密度改善剂、孔隙填充剂、裂纹愈合剂等。
本发明所述快速自蔓延反应的化学反应过程为：
Fe2O3+2Al＝Al2O3+2Fe；
3Fe3O4+8Al＝4Al2O3+9Fe；
3Fe3O4+3Fe2O3+14Al＝7Al2O3+11Fe。
本发明的原理：将装填铝热剂物料的钢管固定于高速离心机上，点燃反应原料并高速离心，通过自蔓延反应生成的Al2O3和Fe在高温下变成熔融态，在离心力作用下甩到并贴附于陶瓷内壁上，形成梯度结构内衬涂层，外层为密度轻的Al2O3涂层，过渡层为密度较大的Fe涂层，基体为钢，该方法能耗低(通过自蔓延反应生成是高温提供热能)、耗时很短(几十秒内完成反应进程)、生产效率极高(每批次全流程仅需5-10分钟)，制备的陶瓷外衬钢管界面结合强度高、力学性能优异。
高温自蔓延温度高达2200～3000℃，形成很好的冶金结合界面，界面结合性能优异，Al2O3陶瓷涂层的硬度达到16GPa，Fe过渡层的硬度在9～12GPa之间，钢管金属基体的硬度值在4～6GPa之间。虽然过渡层形成的是以纯铁为物相的涂层，但在超高温(2200～3000℃)、极速冷却(1分钟降至1000度以下，几分钟内空冷至室温)，形成一种硬度很高的Fe过渡层，硬度为基体的两倍。
本发明方法制备的陶瓷外衬涂层拥有完美的物相成分梯度、密度梯度和硬度梯度，外界施加的载荷可有效的通过外衬涂层的梯度结构传递到基体上，形成优良的耐机械冲击和耐磨损的性能。，使之具有界面结合强度高、力学性能好、耗能低、生产效率高等优点。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
(1)本发明提出了自蔓延高温合成制备陶瓷外衬钢管的方法，通过空心隔断环将待镀小钢管放置于隔断环之间的区域内，若干根小钢管贴附于大钢管内壁并随之公转和自转，在离心力作用下，自蔓延高温合成熔融态的Al2O3和Fe，密度稍重的Fe先沉积在小钢管上，然后密度稍轻的Al2O3后沉积在小钢管上，其界面结合性能、力学性能均优于常规表面技术所制备的陶瓷外衬钢管。
(2)本发明制备的陶瓷外衬钢管，设备简单、工艺简便、生产效率高、原料成本低，制备出的陶瓷外衬钢管具有高致密度、高强度、高界面结合强度、高耐磨性、高冲击韧性、高耐蚀性等优点。
附图说明
图1为本发明实施例1中钢管组件的组装后的主视图；
其中：1-载料大钢管；2-隔断环；3-待镀小钢管。
图2为本发明实施例1中钢管组件的组装后的侧视图。
图3为本发明实施例1制备高界面结合强度陶瓷外衬钢管所采用原材料和所得外衬钢管界面示意图(a：Al粉，粒度约20μm；b：Fe2O3粉，粒度约100nm；c：ZrO2粉，粒度约5μm)
图4为实施例1所得高界面结合强度陶瓷外衬钢管原料粉末的XRD图(1#：Al；2#：Al-Fe2O3-ZrO2混合粉；3#：ZrO2粉；4#：Al-Fe2O3混合粉)
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
实施例1
制备外衬厚为0.5mm的陶瓷复合钢管，包括以下步骤：
(1)钢管组件的组装：将1个空心隔断环安装于载料大钢管的中间位置，隔断环的径向平面垂直于载料大钢管的轴线，通过隔断环将载料大钢管隔离成2个区域，在每个区域放置10根端口密封或不密封的待镀小钢管，小钢管可随着载料大钢管进行公转和自转；
小钢管直径φ为30mm，长度为300mm，厚度为1mm；大钢管直径φ为200mm，长度为1000mm，厚度为10mm；空心隔断环宽度为40mm，厚度为3mm；
(2)通过隔断环的空心部分将预热后的铝热剂物料输送至载料大钢管内，将大钢管通过螺杆固定于高速离心机上，启动离心机，经顺、逆时针预混，在低速(500rpm)时点火，使铝热剂发生高温自蔓延反应，反应放出大量的热并生成熔融的Al2O3和Fe，同时加大离心机转速到4000rpm，大钢管随离心机高速旋转，大钢管内若干根小钢管也随之高速公转和自转，在离心力作用下，密度稍重的Fe先沉积在小钢管上，密度稍轻的Al2O3后沉积在小钢管上，Al2O3/Fe/钢管三者界面结合良好；
铝热剂物料为：铝粉1620g，Fe2O3 4800g，ZrO2粉180g，加入ZrO2粉用来增韧；
(3)在大钢管冷却前迅速取出小钢管，在小钢管外形成厚度为0.5mm的陶瓷外衬。
实施例2
制备外衬厚为0.3mm的陶瓷复合钢管，包括以下步骤：
(1)钢管组件的组装：将1个空心隔断环安装于载料大钢管的中间位置，隔断环的径向平面垂直于载料大钢管的轴线，通过隔断环将载料大钢管隔离成2个区域，在每个区域放置8根端口密封或不密封的待镀小钢管，小钢管可随着载料大钢管进行公转和自转；
小钢管直径φ为20mm，长度为220mm，厚度为1mm；大钢管直径φ为180mm，长度为1000mm，厚度为8mm；空心隔断环宽度为30mm，厚度为2mm；
(2)通过隔断环的空心部分将预热后的铝热剂物料输送至载料大钢管内，将大钢管通过螺杆固定于高速离心机上，启动离心机，经顺、逆时针预混，在低速(400rpm)时点火，使铝热剂发生高温自蔓延反应，反应放出大量的热并生成熔融的Al2O3和Fe，同时加大离心机转速到5000rpm，大钢管随离心机高速旋转，大钢管内若干根小钢管也随之高速公转和自转，在离心力作用下，密度稍重的Fe先沉积在小钢管上，密度稍轻的Al2O3后沉积在小钢管上，Al2O3/Fe/钢管三者界面结合良好；
铝热剂物料为：铝粉1080g，Fe2O3 3240g，CaF2粉45g，WC粉56g，加入CaF2粉用于固体自润滑，加入WC粉用来提高耐磨性；
(3)在大钢管冷却前迅速取出小钢管，在小钢管外形成厚度为0.3mm的陶瓷外衬。
实施例3
制备外衬厚为0.4mm的陶瓷复合钢管，包括以下步骤：
(1)钢管组件的组装：将2个空心隔断环安装于载料大钢管的中间部位，隔断环的径向平面垂直于载料大钢管的轴线，通过隔断环将载料大钢管隔离成3个区域，在每个区域放置7根端口密封或不密封的待镀小钢管，小钢管可随着载料大钢管进行公转和自转；
小钢管直径φ为10mm，长度为120mm，厚度为0.9mm；大钢管直径φ为150mm，长度为1000mm，厚度为9mm；空心隔断环宽度为25mm，厚度为4mm；
(2)通过隔断环的空心部分将预热后的铝热剂物料输送至载料大钢管内，将大钢管通过螺杆固定于高速离心机上，启动离心机，经顺、逆时针预混，在低速(450rpm)时点火，使铝热剂发生高温自蔓延反应，反应放出大量的热并生成熔融的Al2O3和Fe，同时加大离心机转速到4500rpm，大钢管随离心机高速旋转，大钢管内若干根小钢管也随之高速公转和自转，在离心力作用下，密度稍重的Fe先沉积在小钢管上，密度稍轻的Al2O3后沉积在小钢管上，Al2O3/Fe/钢管三者界面结合良好；
铝热剂物料为：铝粉810g，Fe2O3 2410g，TiC粉67g，CAS微晶玻璃粉(CaO-Al2O3-SiO2)73g，加入TiC用来提高硬度，加入CAS微晶玻璃粉用来提高裂纹自愈合能力；
(3)在大钢管冷却前迅速取出小钢管，在小钢管外形成厚度为0.4mm的陶瓷外衬。
实施例4
制备外衬厚为0.6mm的陶瓷复合钢管，包括以下步骤：
(1)钢管组件的组装：将1个空心隔断环安装于载料大钢管的中间部位，隔断环的径向平面垂直于载料大钢管的轴线，通过隔断环将载料大钢管隔离成2个区域，在每个区域放置5根端口密封或不密封的待镀小钢管，小钢管可随着载料大钢管进行公转和自转；
小钢管直径φ为35mm，长度为350mm，厚度为1.5mm；大钢管直径φ为280mm，长度为2000mm，厚度为12mm；空心隔断环宽度为45mm，厚度为5mm；
(2)通过隔断环的空心部分将预热后的铝热剂物料输送至载料大钢管内，将大钢管通过螺杆固定于高速离心机上，启动离心机，经顺、逆时针预混，在低速(550rpm)时点火，使铝热剂发生高温自蔓延反应，反应放出大量的热并生成熔融的Al2O3和Fe，同时加大离心机转速到5000rpm，大钢管随离心机高速旋转，大钢管内若干根小钢管也随之高速公转和自转，在离心力作用下，密度稍重的Fe先沉积在小钢管上，密度稍轻的Al2O3后沉积在小钢管上，Al2O3/Fe/钢管三者界面结合良好；
铝热剂物料为：铝粉1810g，Fe3O4 5430g，MgF2粉78g，TiN粉52g，TiAl粉45g，加入MgF2用来降低熔体的黏度,改善熔体的流动性，并提高涂层的减摩性能；加入TiN用来提高涂层的硬度，加入TiAl用来改善耐磨性能；
(3)在大钢管冷却前迅速取出小钢管，在小钢管外形成厚度为0.6mm的陶瓷外衬。
对比例1
采用常规大气等离子喷涂法也可在不锈钢管外面制备Al2O3陶瓷外衬，喷涂陶瓷外衬厚度为0.3mm。在喷涂Al2O3陶瓷层前先需喷涂金属粘接层，采用粒度为20～50μm的不锈钢粉为粘接层喷涂粉末，采用粒度为5～25μm的Al2O3为陶瓷层喷涂粉末，两种粉末均粒度较均匀，形状较规则。在喷涂前，需对待镀钢管进行净化处理(依次用去离子水、无水乙醇、丙酮超声清洗10分钟)、粗化处理(采用棱角尖锐、颗粒均匀、粒度为100μm左右的刚玉砂进行喷砂处理来提高表面粗糙度)和150℃表面预热(提高涂层材料与待镀钢管表面接触温度，减小因基体和涂层的热膨胀系数差异产生的残余应力)。用夹具将待镀钢管固定在工作台上，以氮气为主气，以氢气为辅助气体，氩气流量40L.min-1，氢气流量5L.min-1，送粉气体流量6L.min-1，送粉率45g.min-1，喷涂距离110mm。进行喷涂，喷涂完毕后，关闭喷枪，试样冷却后取出，即可得喷涂厚度为0.3mm的Al2O3陶瓷外衬钢管。
应用例
将实施例1～4所得高界面结合强度的陶瓷外衬钢管与对比例1所得陶瓷外衬钢管进行力学性能测试，结果如表1所示：
表1力学性能测试
由表1可知，采用本发明制备陶瓷外衬钢管的显微硬度、抗压强度、界面结合强度都比常规大气等离子喷涂制备Al2O3涂层的显微硬度、抗压强度、界面结合强度高出1倍以上，断裂韧性比常规大气等离子喷涂制备Al2O3涂层的高出2～5倍，对于添加增韧剂ZrO2的实施例1，其断裂韧性约为常规大气等离子喷涂制备Al2O3涂层的5倍。这些结果表明，本发明制备陶瓷外衬钢管显微硬度高、抗压强度、界面结合强度高、断裂韧性高，体现出优良的力学性能和界面结合性能。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)钢管组件的组装：将N个(N≥1)隔断环安装于载料大钢管内，隔断环的径向平面垂直于载料大钢管的轴线，通过隔断环将载料大钢管隔离成N+1个区域，在每个区域放置若干端口密封的待镀小钢管，小钢管可随着载料大钢管进行公转和自转；
(2)通过隔断环的空心部分将预热后的铝热剂物料输送至载料大钢管内，经顺、逆时针预混，点火，铝热剂物料和小钢管随高速离心机的转动而产生高速离心旋转，快速自蔓延反应形成的高温熔化了铝热剂反应产物Al2O3和Fe，使之在离心力的作用下以熔滴形式甩贴到小钢管外壁和大钢管内壁上，形成具有优良结合性能的大钢管内衬和小钢管外衬；
(3)在大钢管冷却前迅速取出小钢管，得到高致密度高界面结合强度的陶瓷外衬钢管。
2.根据权利要求1所述的高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，其特征在于，所述隔断环为空心结构，隔断环的材质是Fe、Ni、Co基合金材料，隔断环的外壁与大钢管的内壁紧密贴合，通过过盈配合的方式连接，保证隔断环在转动过程中固定不动。
3.根据权利要求1所述的高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，其特征在于，采用1～2个隔断环，隔断环的空心结构有利于输运反应物料，其厚度为1～5mm，宽度大于待镀小钢管直径10～100mm，以便遮挡住小钢管，使之仅在隔断环之间随大钢管公转和自转。
4.根据权利要求1所述的高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，其特征在于，所述铝热剂物料包括铁氧化物、铝粉。
5.根据权利要求4所述的高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，其特征在于，所述铝热剂物料由铁红(Fe2O3)、铝粉组成，二者摩尔比接近于Fe2O3：Al＝1：2。
6.根据权利要求4所述的高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，其特征在于，所述铝热剂物料由磁性氧化铁(Fe3O4)、铝粉组成，二者摩尔比接近于Fe3O4：Al＝3：8。
7.根据权利要求4所述的高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，其特征在于，所述铝热剂物料由Fe3O4、Fe2O3、铝粉组成，三者摩尔比接近于Fe3O4：Fe2O3：Al＝3：3：14。
8.根据权利要求4～7中任一项所述的高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，其特征在于，所述铝热剂物料还包括改性添加剂。
9.根据权利要求8所述的高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法，其特征在于，所述改性添加剂为SiO2、Al2O3、ZrO2、MgO、MgF2、CaF2、WC、TiC、TiN、TiCN、FeAl、TiAl、NiAl、BAS微晶玻璃、CAS微晶玻璃中的一种或多种，改性添加剂的作用为增强剂、增韧剂、耐磨剂、润滑剂、致密度改善剂、孔隙填充剂、裂纹愈合剂等。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910156065.8A CN109822103B (zh) | 2019-03-01 | 2019-03-01 | 一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910156065.8A CN109822103B (zh) | 2019-03-01 | 2019-03-01 | 一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109822103A true CN109822103A (zh) | 2019-05-31 |
| CN109822103B CN109822103B (zh) | 2020-04-07 |
Family
ID=66865097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910156065.8A Active CN109822103B (zh) | 2019-03-01 | 2019-03-01 | 一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109822103B (zh) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5847551A (ja) * | 1981-09-12 | 1983-03-19 | Agency Of Ind Science & Technol | 複合構造管の製造法 |
| CN1059376A (zh) * | 1990-09-01 | 1992-03-11 | 北京科技大学 | 耐蚀耐磨陶瓷内衬钢管制造技术 |
| CN201420932Y (zh) * | 2009-05-07 | 2010-03-10 | 扬州巨业耐磨复合材料有限责任公司 | 一种陶瓷耐磨复合钢管 |
| CN101774801A (zh) * | 2010-02-04 | 2010-07-14 | 南通大学 | 采用自蔓延高温合成制备陶瓷复合钢管的反应物料 |
| CN102161595A (zh) * | 2011-02-14 | 2011-08-24 | 江阴东大新材料研究院 | 制备钢管陶瓷内衬涂层的静态-离心复合法 |
| CN102278545A (zh) * | 2010-06-10 | 2011-12-14 | 扬州恒鑫特种钢管有限公司 | 陶瓷复合钢管的自蔓延烧结工艺 |
| CN107244899A (zh) * | 2017-05-22 | 2017-10-13 | 清华大学 | 一种高致密陶瓷内衬钢管的制备方法 |
-
2019
- 2019-03-01 CN CN201910156065.8A patent/CN109822103B/zh active Active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5847551A (ja) * | 1981-09-12 | 1983-03-19 | Agency Of Ind Science & Technol | 複合構造管の製造法 |
| CN1059376A (zh) * | 1990-09-01 | 1992-03-11 | 北京科技大学 | 耐蚀耐磨陶瓷内衬钢管制造技术 |
| CN201420932Y (zh) * | 2009-05-07 | 2010-03-10 | 扬州巨业耐磨复合材料有限责任公司 | 一种陶瓷耐磨复合钢管 |
| CN101774801A (zh) * | 2010-02-04 | 2010-07-14 | 南通大学 | 采用自蔓延高温合成制备陶瓷复合钢管的反应物料 |
| CN102278545A (zh) * | 2010-06-10 | 2011-12-14 | 扬州恒鑫特种钢管有限公司 | 陶瓷复合钢管的自蔓延烧结工艺 |
| CN102161595A (zh) * | 2011-02-14 | 2011-08-24 | 江阴东大新材料研究院 | 制备钢管陶瓷内衬涂层的静态-离心复合法 |
| CN107244899A (zh) * | 2017-05-22 | 2017-10-13 | 清华大学 | 一种高致密陶瓷内衬钢管的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN109822103B (zh) | 2020-04-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Miguel et al. | Tribological study of NiCrBSi coating obtained by different processes | |
| Sun et al. | Silicide coating fabricated by HAPC/SAPS combination to protect niobium alloy from oxidation | |
| Li et al. | Study on impact fusion at particle interfaces and its effect on coating microstructure in cold spraying | |
| Guo et al. | Effect of WC–Co content on the microstructure and properties of NiCrBSi composite coatings fabricated by supersonic plasma spraying | |
| Sidky et al. | Review of inorganic coatings and coating processes for reducing wear and corrosion | |
| Wang et al. | Laser surface remelting of plasma sprayed nanostructured Al2O3–13wt% TiO2 coatings on titanium alloy | |
| CN103469142B (zh) | 一种紫铜表面超音速火焰喷涂耐磨蚀合金的方法 | |
| Xie et al. | The wear properties and mechanism of detonation sprayed iron-based amorphous coating | |
| US9759154B2 (en) | Method for coating a bore and cylinder block of an internal combustion engine | |
| CN111235511B (zh) | 多元陶瓷复合涂层的制备方法 | |
| Hocking | Coatings resistant to erosive/corrosive and severe environments | |
| Li et al. | Laser surface remelting of plasma-sprayed nanostructured Al2O3–13 wt% TiO2 coatings on magnesium alloy | |
| CN101550549A (zh) | 铝合金表面反应喷涂Al2O3/Al-Si复合涂层及其制法 | |
| Umanskyi et al. | Effect of thermal spraying method on the microstructure and wear behaviour of FeNiCrBSiC-CrB2 coating | |
| CN102021587B (zh) | 铝合金表面反应喷涂及搅拌摩擦焊接的Al2O3+TiB2+Al复合涂层及其制备方法 | |
| Heimann et al. | Recently patented work on thermally sprayed coatings for protection against wear and corrosion of engineered structures | |
| CN111334742A (zh) | 过渡族金属难熔化合物陶瓷复合涂层的制备方法 | |
| Kumar et al. | Self-lubricating composite coatings: A review of deposition techniques and material advancement | |
| Zafar et al. | Microstructure and mechanical properties of microwave post-processed Ni coating | |
| Kuchumova et al. | Wear-resistant Fe-based metallic glass-Al2O3 composite coatings produced by detonation spraying | |
| Akhil et al. | A comprehensive review on ceramic coating on steel and centrifugal thermite process: applications and future trends | |
| Zhang et al. | Splash involved deposition behavior and erosion mechanism of long laminar plasma sprayed NiCrBSi coatings | |
| CN102102203A (zh) | 耐熔蚀FeAl金属间化合物基复合结构涂层的制备方法 | |
| CN109822103A (zh) | 一种高界面结合强度陶瓷外衬钢管的制备方法 | |
| Pavan et al. | Review of ceramic coating on mild steel methods, applications and opportunities |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |