CN109811124A - 一种预拼装的浸出槽及拼装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种预拼装的浸出槽及拼装方法，包括从下往上依次连接的底板段、中间段和上部槽体，底板段为顶部开口的圆柱筒体结构，筒壁上设有出料口预埋套管和检修人孔预埋套管，出料口预埋套管低于检修人孔预埋套管安设位置，中间段和上部槽体均为上下开口的圆柱筒体结构，上部槽体筒壁上设有溢流孔预埋套管和进料口预埋套管，溢流孔预埋套管高于进料口预埋套管安设位置，本发明所需周转材料少，施工周期快。

Description

一种预拼装的浸出槽及拼装方法

技术领域

本发明属于建筑工程施工的技术领域，尤其涉及一种预拼装的浸出槽及拼装方法。

背景技术

有色锌冶炼混凝土浸出槽一般设计为圆柱形混凝土结构，在施工中多采用木模现浇法，其施工采用钢管脚手架配合木模施工，因罐体高直径大，需分为三次浇筑，每次浇筑还需设置钢板止水带，模板加工时间长，脚手架需随着模板的上升搭设，工序复杂，周转材料使用量大。

研制新的、更实用的浸出槽预拼装施工方法，对锌冶炼混凝土槽罐设施建设提供新的建设方式选择是非常必要的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述存在的问题，提供一种预拼装的浸出槽及拼装方法，通过采用工厂预制，现场拼装成为整体结构，从而达到快速施工的目的。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种预拼装的浸出槽，其特征在于，包括从下往上依次连接的底板段、中间段和上部槽体，所述底板段为顶部开口的圆柱筒体结构，筒壁上设有出料口预埋套管和检修人孔预埋套管，所述出料口预埋套管低于检修人孔预埋套管安设位置，所述中间段和上部槽体均为上下开口的圆柱筒体结构，上部槽体筒壁上设有溢流孔预埋套管和进料口预埋套管，所述溢流孔预埋套管高于进料口预埋套管安设位置。

按上述方案，所述底板段和中间段的顶面中心均设有环形凸台，所述中间段和上部槽体的底面中心均设有环形凹槽，所述环形凸台和环形凹槽相配置卡合。

按上述方案，所述底板段和中间段的顶面沿周向均匀间隔设有数组预留孔，所述中间段和上部槽体的底面对应于所述预留孔的位置设有定位加强钢筋，所述定位加强钢筋与预留孔相配置，预留孔底端与所述底板段和中间段筒壁上水平开设的注浆孔贯通相连。

按上述方案，所述预留孔为十六组，每组预留孔为四个，分别位于所述环形凸起两侧两两对称设置。

按上述方案，所述环形凸台上涂覆耐酸防水胶。

按上述方案，所述进料口预埋套管倾斜设置。

一种预拼装的浸出槽的拼装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1)根据浸出槽高度和直径，进行槽体预拼装结构设计，根据各构件工艺及结构受力情况分为底板段、中间段和上部槽体；

S2)在预制工厂进行预拼装构件的制造和养护；

S3)现场施工浸出槽支架基础，并防腐完成；

S4)吊装底板段至支架基础上；

S5)底板段环形凸台进行清理并涂刷耐酸防水胶，吊装中间段至底板段上，环形凸台与环形凹槽卡合定位，定位加强钢筋插入预留孔内；

S6)中间段环形凸台进行清理并涂刷耐酸防水胶，吊装上部槽体至中间段上，环形凸台与环形凹槽卡合定位，定位加强钢筋插入预留孔内；

S7)通过注浆孔压力注入植筋胶或植筋浆封闭，连接形成整体，完成浸出槽安装。

本发明的有益效果是：(1)提供一种预拼装的浸出槽及拼装方法，将浸出槽分为底板段、中间段和上部槽体的拼装结构，多构件间采用加强及定位钢筋以及注入植筋胶(浆)连接形成整体，通过采用工厂预制，现场拼装成为整体结构，从而达到快速施工的目的。尤其在大直径超高度槽罐，本方法所需周转材料少，施工周期快，避免了原有做法每次浇筑还需设置钢板止水带，模板加工时间长，脚手架需随着模板的上升搭设，工序复杂，需大量使用脚手架和模板等周转材料，施工速度慢等缺点；

(2)底板段、中间段和上部槽体的连接处分别设有凸台及凹槽的卡合结构，并在安装前涂刷耐酸防水胶，密封性能好；

(3)分段施工，施工速度快，混凝土槽罐外形尺寸偏差便于控制。

附图说明

图1为本发明一个实施例的拼装示意图。

图2为本发明一个实施例的拆分示意图。

图3为本发明一个实施例的预留孔示意图。

具体实施方式

为更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明进一步的描述。

如图1-图2所示，一种预拼装的浸出槽，包括从下往上依次连接的底板段1、中间段2和上部槽体3，底板段为顶部开口的圆柱筒体结构，筒壁上设有出料口预埋套管4和检修人孔预埋套管5，出料口预埋套管低于检修人孔预埋套管安设位置，中间段和上部槽体均为上下开口的圆柱筒体结构，上部槽体筒壁上设有溢流孔预埋套管6和进料口预埋套管7，溢流孔预埋套管高于进料口预埋套管安设位置。

底板段和中间段的顶面中心均设有环形凸台8，中间段和上部槽体的底面中心均设有环形凹槽9，环形凸台和环形凹槽相配置卡合。

底板段和中间段的顶面沿周向均匀间隔设有数组预留孔10，中间段和上部槽体的底面对应于预留孔的位置设有定位加强钢筋11，定位加强钢筋与预留孔相配置，预留孔底端与所述底板段和中间段筒壁上水平开设的注浆孔12贯通相连。

如图3所示，预留孔为十六组，每组预留孔为四个，分别位于环形凸起两侧两两对称设置。

环形凸台上涂覆耐酸防水胶。

进料口预埋套管倾斜设置。

一种预拼装的浸出槽的拼装方法，包括如下步骤：

S1)根据浸出槽高度和直径，进行槽体预拼装结构设计，根据各构件工艺及结构受力情况分为底板段、中间段和上部槽体；

S2)在预制工厂进行预拼装构件的制造和养护；

S3)现场施工浸出槽支架基础，并防腐完成；

S4)吊装底板段至支架基础上；

S5)底板段环形凸台进行清理并涂刷耐酸防水胶，吊装中间段至底板段上，环形凸台与环形凹槽卡合定位，定位加强钢筋插入预留孔内；

S6)中间段环形凸台进行清理并涂刷耐酸防水胶，吊装上部槽体至中间段上，环形凸台与环形凹槽卡合定位，定位加强钢筋插入预留孔内；

S7)通过注浆孔压力注入植筋胶或植筋浆封闭，连接形成整体，完成浸出槽安装。

Claims (7)

1.一种预拼装的浸出槽，其特征在于，包括从下往上依次连接的底板段、中间段和上部槽体，所述底板段为顶部开口的圆柱筒体结构，筒壁上设有出料口预埋套管和检修人孔预埋套管，所述出料口预埋套管低于检修人孔预埋套管安设位置，所述中间段和上部槽体均为上下开口的圆柱筒体结构，上部槽体筒壁上设有溢流孔预埋套管和进料口预埋套管，所述溢流孔预埋套管高于进料口预埋套管安设位置。

2.根据权利要求1所述的一种预拼装的浸出槽，其特征在于，所述底板段和中间段的顶面中心均设有环形凸台，所述中间段和上部槽体的底面中心均设有环形凹槽，所述环形凸台和环形凹槽相配置卡合。

3.根据权利要求2所述的一种预拼装的浸出槽，其特征在于，所述底板段和中间段的顶面沿周向均匀间隔设有数组预留孔，所述中间段和上部槽体的底面对应于所述预留孔的位置设有定位加强钢筋，所述定位加强钢筋与预留孔相配置，预留孔底端与所述底板段和中间段筒壁上水平开设的注浆孔贯通相连。

4.根据权利要求3所述的一种预拼装的浸出槽，其特征在于，所述预留孔为十六组，每组预留孔为四个，分别位于所述环形凸起两侧两两对称设置。

5.根据权利要求2所述的一种预拼装的浸出槽，其特征在于，所述环形凸台上涂覆耐酸防水胶。

6.根据权利要求1所述的一种预拼装的浸出槽，其特征在于，所述进料口预埋套管倾斜设置。

7.一种预拼装的浸出槽的拼装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1)根据浸出槽高度和直径，进行槽体预拼装结构设计，根据各构件工艺及结构受力情况分为底板段、中间段和上部槽体；

S2)在预制工厂进行预拼装构件的制造和养护；

S3)现场施工浸出槽支架基础，并防腐完成；

S4)吊装底板段至支架基础上；

S5)底板段环形凸台进行清理并涂刷耐酸防水胶，吊装中间段至底板段上，环形凸台与环形凹槽卡合定位，定位加强钢筋插入预留孔内；

S6)中间段环形凸台进行清理并涂刷耐酸防水胶，吊装上部槽体至中间段上，环形凸台与环形凹槽卡合定位，定位加强钢筋插入预留孔内；

S7)通过注浆孔压力注入植筋胶或植筋浆封闭，连接形成整体，完成浸出槽安装。