CN109807177B - 一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机 - Google Patents

Abstract

本发明属于复合板轧制成形技术领域，具体是一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机。包括机械部分和液压部分，所述机械部分包括：异形支承辊、异形支承辊平衡缸、压下油缸、工作辊、机架等；所述液压部分包括：传动侧压下系统、操作侧压下系统、上异形支承辊平衡系统、自适应衬板系统和上工作辊平衡系统。本发明通过异形支承辊的使用，避免了在大轧制力的工况下，工作辊产生弯曲的现象，提高了工作辊的使用寿命；通过自适应衬板系统的使用，提高了轧机的稳定性，减小了支承辊轴承座和工作辊轴承座在机架内的水平振动，提高了复合板的成材率。

Description

一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机

技术领域

本发明属于复合板轧制成形技术领域，具体涉及一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机。

背景技术

传统的复合板轧制生产工艺是轧机的上下工作辊都分别采用平辊与两种金属接触进行轧制生产，从而实现两种金属的横向与纵向延伸，但是在实际的生产中，由于上下两种金属的延伸率不一样，很容易造成金属大曲率翘曲，不能连续化生产。复合板波纹辊轧制技术是一项变革性与颠覆性技术，可以促进两种材料更好的实现冶金结合，提高结合强度，实现连续化生产。在复合板轧制的过程中，波纹辊因为一直承受方向和大小都在变化的轧制力的作用，会产生挠曲变形，因此在复合板的轧制过程中需要安装异形支承辊来平衡这种变形，以此来提高复合板的成材率。

发明内容

本发明的目的是提供一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，可以有效地克服现有技术存在的缺点。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，包括机械部分，

所述机械部分包括呈框型的传动侧机架和操作侧机架，连接于传动侧机架和操作侧机架顶部之间的上横梁，安装于上横梁下方的传动侧压下油缸和操作侧压下油缸，

所述传动侧机架和操作侧机架之间自下而上依次设有下异形支承辊、下工作辊、上工作辊以及上异形支承辊，所述下异形支承辊的两端分别安装有操作侧下异形支承辊轴承座和传动侧下异形支承辊轴承座，下工作辊的两端分别安装有操作侧下工作辊轴承座和传动侧下工作辊轴承座，上工作辊的两端分别安装有操作侧上工作辊轴承座和传动侧上工作辊轴承座，上异形支承辊的两端分别安装有操作侧上异形支承辊轴承座和传动侧上异形支承辊轴承座，各轴承座外侧均安装有轴承座端盖，所述操作侧下异形支承辊轴承座、操作侧下工作辊轴承座、操作侧上工作辊轴承座和操作侧上异形支承辊轴承座从下自上依次叠放在一起并且伸入操作侧机架内部，所述传动侧下异形支承辊轴承座、传动侧下工作辊轴承座、传动侧上工作辊轴承座和传动侧上异形支承辊轴承座从下自上依次叠放在一起并且伸入传动侧机架内部，传动侧压下油缸的活塞杆端与传动侧上异形支承辊轴承座压靠配合，操作侧压下油缸的活塞杆端与操作侧上异形支承辊轴承座压靠配合；

所述下工作辊、上工作辊的中部均为波纹面，下工作辊、上工作辊的波纹面两端分别为光滑的圆柱面，且所述下异形支承辊为与下工作辊相适配的中部为光滑的小径圆柱面、两端为光滑的大径圆柱面的辊体，所述上异形支承辊为与上工作辊相适配的中部为光滑的小径圆柱面、两端为光滑的大径圆柱面的辊体，所述传动侧下工作辊轴承座、传动侧上工作辊轴承座之间设有两个传动侧上工作辊平衡缸，所述操作侧上工作辊轴承座和操作侧下工作辊轴承座之间设有两个操作侧上工作辊平衡缸；

所述操作侧上异形支承辊轴承座和传动侧上异形支承辊轴承座之间共同连接有平衡架，平衡架上方竖直设有若干能够穿过上横梁的导向杆，伸出上横梁的导向杆共同连接于上平衡板上，上横梁上安装有与上平衡板伸缩配合的上异形支承辊平衡缸。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述操作侧机架内部一侧与操作侧下异形支承辊轴承座、操作侧下工作辊轴承座、操作侧上工作辊轴承座和操作侧上异形支承辊轴承座之间共同设有耐磨滑板，操作侧下异形支承辊轴承座、操作侧下工作辊轴承座、操作侧上工作辊轴承座和操作侧上异形支承辊轴承座分别与操作侧机架内部另外一侧之间设有第四自适应衬板、第三自适应衬板、第二自适应衬板以及第一自适应衬板。

作为本发明技术方案的进一步改进，还包括液压部分，所述液压部分包括结构相同的传动侧压下系统和操作侧压下系统，

所述传动侧压下系统包括分别联接至主压力油管上的传动侧第二减压阀和传动侧第三减压阀，通过油管联接至传动侧第二减压阀的A口上的传动侧主动伺服阀，通过油管联接至传动侧主动伺服阀的A口上的第三盖板带阻尼孔的插装阀，通过油管联接至传动侧第三减压阀的A口上的传动侧从动伺服阀，通过油管联接至传动侧从动伺服阀的A口上的第四盖板带阻尼孔的插装阀，

第三盖板带阻尼孔的插装阀和第四盖板带阻尼孔的插装阀的A口通过油管分别联接至传动侧压下油缸的工作腔，所述传动侧主动伺服阀和传动侧从动伺服阀的T口分别联接至主回油管上；

所述传动侧压下油缸和操作侧压下油缸活塞杆内部分别安装有传动侧内置磁致伸缩位移传感器和操作侧内置磁致伸缩位移传感器。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述传动侧主动伺服阀和传动侧从动伺服阀的T口与主回油管之间的油管上分别并联联接有传动侧第一活塞蓄能器和传动侧第二活塞蓄能器，所述第三盖板带阻尼孔的插装阀和第四盖板带阻尼孔的插装阀的A口上分别通过油管并联连接有传动侧主缸第一卸荷阀和传动侧主缸第二卸荷阀，所述传动侧主缸第一卸荷阀和传动侧主缸第二卸荷阀的B口分别联接至主回油管上，传动侧主缸第一卸荷阀和传动侧主缸第二卸荷阀的X口分别联接至传动侧第一电磁球阀和传动侧第二电磁球阀的A口上，传动侧第一电磁球阀和传动侧第二电磁球阀的P口分别联接至控制油管上，传动侧第一电磁球阀和传动侧第二电磁球阀的T口分别联接至主回油管上。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述主压力油管上分别通过油管联接至第一盖板带阻尼孔的插装阀和第二盖板带阻尼孔的插装阀的B口上，第一盖板带阻尼孔的插装阀和第二盖板带阻尼孔的插装阀的A口通过油管共同联接至传动侧第一蓄能器安全阀、传动侧第二蓄能器安全阀和传动侧第三蓄能器安全阀的P口上，传动侧第一蓄能器安全阀、传动侧第二蓄能器安全阀和传动侧第三蓄能器安全阀上分别安装有传动侧第一皮囊蓄能器、传动侧第二皮囊蓄能器和传动侧第三皮囊蓄能器，传动侧第一蓄能器安全阀、传动侧第二蓄能器安全阀和传动侧第三蓄能器安全阀的T口通过传动侧止回阀联接至主回油管上。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述液压部分还包括上支承辊平衡系统，所述上支承辊平衡系统包括联接至主压力油管上的第九盖板带阻尼孔的插装阀，通过油管联接至第九盖板带阻尼孔的插装阀的B口上的上异形支承辊充液阀，通过油管联接至上异形支承辊充液阀的B口上的第十盖板带阻尼孔的插装阀，所述第十盖板带阻尼孔的插装阀的A口通过油管联接至上异形支承辊平衡缸的工作腔。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述第十盖板带阻尼孔的插装阀的A口与上异形支承辊平衡缸的工作腔之间的油管上并联安装有上异形支承辊压力传感器和比例插装溢流阀，比例插装溢流阀的B口、X口以及Y口分别联接至主回油管、控制油管以及泄油管上。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述液压部分还包括结构相同的第一自适应衬板系统、第二自适应衬板系统、第三自适应衬板系统以及第四自适应衬板系统；所述第一自适应衬板系统包括联接至主压力油管上的第一液控单向阀，通过油管联接至第一液控单向阀的B口上的第一比例伺服阀，通过油管联接至第一比例伺服阀的A口上的第二液控单向阀，第二液控单向阀的B口联接至第一自适应衬板的工作油腔，第一比例伺服阀的T口通过油管联接至主回油管上，所述第二液控单向阀的B口与第一自适应衬板的工作油腔之间油管上安装有自适应衬板第一压力传感器，第一液控单向阀和第二液控单向阀的Y口分别联接至泄油管上，第一液控单向阀和第二液控单向阀的X口共同联接至自适应衬板第一电磁球阀的A口上，自适应衬板第一电磁球阀的P口联接至控制油管X上，自适应衬板第一电磁球阀的T口联接至主回油管T上。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述液压部分还包括结构相同的第一上工作辊平衡系统、第二上工作辊平衡系统、第三上工作辊平衡系统和第四上工作辊平衡系统。其中第一上工作辊平衡系统和第二上工作辊平衡系统分别控制操作侧上工作辊平衡缸工作，第三上工作辊平衡系统和第四上工作辊平衡系统分别控制传动侧上工作辊平衡缸工作。

第一上工作辊平衡系统包括联接至主压力油管上的第一减压阀，通过油管联接至第一减压阀的A口上的第九液控单向阀，通过油管联接至第九液控单向阀的A口上的第一带压差补偿的高频响比例伺服阀，通过油管联接至第一带压差补偿的高频响比例伺服阀的A口上的第十液控单向阀，所述第十液控单向阀的B口联接至第一操作侧上工作辊平衡缸的有杆腔内，第一操作侧上工作辊平衡缸的活塞杆内部安装有第一内置磁致伸缩位移传感器，第一操作侧上工作辊平衡缸的无杆腔通过油管联接至第十一液控单向阀的B口上，第十一液控单向阀的A口联接至第一带压差补偿的高频响比例伺服阀的B口上，第一带压差补偿的高频响比例伺服阀的T口通过第一回油单向阀联接至主回油管T上。

作为本发明技术方案的进一步改进，第一操作侧上工作辊平衡缸的无杆腔与第十一液控单向阀的B口之间的油管上安装有第一蓄能器安全阀，第一蓄能器安全阀上安装有第一蓄能器，所述第十液控单向阀、第十一液控单向阀以及第九液控单向阀的X口共同联接至第一电磁球阀的A口上，第一电磁球阀的P口和T口分别联接至控制油管和主回油管上。

本发明的优点与积极效果是：

1.通过异形支承辊的使用，避免了在大轧制力的工况下，工作辊产生弯曲的现象，提高了工作辊的使用寿命。

2.通过自适应衬板系统的使用，提高了轧机的稳定性，减小了支承辊轴承座和工作辊轴承座在机架内的水平振动，提高了复合板的成材率。

3.本发明的控制方法简单易懂，易于实现，优化了波纹辊轧机液压系统的控制性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明异形支承辊的液压压下波纹辊轧机机械结构原理示意图。

图2为本发明异形支承辊的液压压下波纹辊轧机辊系结构原理示意图。

图3为本发明异形支承辊的液压压下波纹辊轧机传动侧压下系统原理图。

图4为本发明异形支承辊的液压压下波纹辊轧机操作侧压下系统原理图。

图5为本发明上异形支承辊平衡系统和自适应衬板系统原理图。

图6为本发明上工作辊平衡系统原理图。

图1中：A—上平衡板，B—上异形支承辊平衡缸，C—上横梁，D1—传动侧压下油缸，D2—操作侧压下油缸，E—平衡架，M1—第一自适应衬板，M2—第二自适应衬板，M3—第三自适应衬板，M4—第四自适应衬板，K—螺母，L—导向杆，N1—传动侧机架，N2—操作侧机架，Q1—上异形支承辊轴承座端盖，Q2—上工作辊轴承座端盖，Q3—下工作辊轴承座端盖，Q4—下异形支承辊轴承座端盖，P—耐磨滑板。

图2中：F1—上异形支承辊，F2—下异形支承辊，H1—操作侧上异形支承辊轴承座，H2—操作侧下异形支承辊轴承座，H3—传动侧上异形支承辊轴承座，H4—传动侧下异形支承辊轴承座，I1—操作侧上工作辊轴承座，I2—操作侧下工作辊轴承座，I3—传动侧上工作辊轴承座，I4—传动侧下工作辊轴承座，G1—上工作辊，G2—下工作辊，J1—第一操作侧上工作辊平衡缸，J2—第二操作侧上工作辊平衡缸，J3—第一传动侧上工作辊平衡缸，J4—第二传动侧上工作辊平衡缸。

图3中：YVH1.1、YVH2.1、YVH3.1、YVH4.1、YVH5.1、YVH6.1—电磁铁，YB1.1、YB2.1—伺服阀驱动换向装置，1.1—控制油路第一减压阀，2.1—第一盖板带阻尼孔的插装阀，2.2—第二盖板带阻尼孔的插装阀，3.1—传动侧压力传感器，4.1—传动侧第一蓄能器安全阀，4.2—传动侧第二蓄能器安全阀，4.3—传动侧第三蓄能器安全阀，5.1—传动侧第一皮囊蓄能器，5.2—传动侧第二皮囊蓄能器，5.3—传动侧第三皮囊蓄能器，6.1—传动侧第一活塞蓄能器, 6.2—传动侧第二活塞蓄能器,7.1—传动侧第一电磁球阀，7.2—传动侧第二电磁球阀，8.1—传动侧主缸第一卸荷阀，8.2—传动侧主缸第二卸荷阀，9.1—第三盖板带阻尼孔的插装阀，9.2—第四盖板带阻尼孔的插装阀，10.1—传动侧主动伺服阀，10.2—传动侧从动伺服阀，11.1—传动侧第二减压阀，11.2—传动侧第三减压阀，12.1—传动侧第一高压过滤器，12.2—传动侧第二高压过滤器，13.1—传动侧内置磁致伸缩位移传感器，14.1—传动侧止回阀，D1—传动侧压下油缸，P-主压力油管，T-主回油管，X-控制油管，Y-泄油管。

图4中：YVH1.2、YVH2.2、YVH3.2、YVH4.2、YVH5.2、YVH6.2—电磁铁，YB1.2、YB2.2—伺服阀驱动换向装置，1.2—控制油路第二减压阀，2.3—第五盖板带阻尼孔的插装阀，2.4—第六盖板带阻尼孔的插装阀，3.2—操作侧压力传感器，4.4—操作侧第一蓄能器安全阀，4.5—操作侧第二蓄能器安全阀，4.6—操作侧第三蓄能器安全阀，5.4—操作侧第一皮囊蓄能器，5.5—操作侧第二皮囊蓄能器，5.6—操作侧第三皮囊蓄能器，6.3—操作侧第一活塞蓄能器, 6.4—操作侧第二活塞蓄能器,7.3—操作侧第一电磁球阀，7.4—操作侧第二电磁球阀，8.3—操作侧主缸第一卸荷阀，8.4—操作侧主缸第二卸荷阀，9.3—第七盖板带阻尼孔的插装阀，9.4—第八盖板带阻尼孔的插装阀，10.3—操作侧主动伺服阀，10.4—操作侧从动伺服阀，11.3—操作侧第二减压阀，11.4—操作侧第三减压阀，12.3—操作侧第一高压过滤器，12.4—操作侧第二高压过滤器，13.2—操作侧内置磁致伸缩位移传感器，14.2—操作侧止回阀，D1—操作侧压下油缸。

图5中：YVH7.1、YVH7.2、YVH8.1、YVH8.2、YVH8.3、YVH8.4—电磁铁，YB3、YB4.1、YB4.2、YB4.3、YB4.4、YB4.5、YB4.6、YB4.7、YB4.8—比例电磁铁，1.3—控制油路第三减压阀，15—上异形支承辊充液阀，16.1—第九盖板带阻尼孔的插装阀，16.2—第十盖板带阻尼孔的插装阀，17—上异形支承辊压力传感器，18—比例插装溢流阀，19.1—第一液控单向阀，19.2—第二液控单向阀，19.3—第三液控单向阀，19.4—第四液控单向阀，19.5—第五液控单向阀，19.6—第六液控单向阀，19.7—第七液控单向阀，19.8—第八液控单向阀，20.1—第一比例伺服阀，20.2—第二比例伺服阀，20.3—第三比例伺服阀，20.4—第四比例伺服阀，21.1—自适应衬板第一电磁球阀，21.2—自适应衬板第二电磁球阀，21.3—自适应衬板第三电磁球阀，21.4—自适应衬板第四电磁球阀，22.1—自适应衬板第一压力传感器，22.2—自适应衬板第二压力传感器，22.3—自适应衬板第三压力传感器，22.4—自适应衬板第四压力传感器，B—上异形支承辊平衡缸，M1—第一自适应衬板，M2—第二自适应衬板，M3—第三自适应衬板，M4—第四自适应衬板，

图6中：YVH9.1、YVH9.2、YVH9.3、YVH9.4—电磁铁，YB5.1、YB5.2、YB5.3、YB5.4、YB6.1、YB6.2、YB6.3、YB6.4—比例电磁铁，1.4—控制油路第四减压阀，23.1—第一减压阀，23.2—第二减压阀，23.3—第三减压阀，23.4—第四减压阀，24.1—第九液控单向阀，24.2—第十液控单向阀，24.3—第十一液控单向阀，24.4—第十二液控单向阀，24.5—第十三液控单向阀，24.6—第十四液控单向阀，24.7—第十五液控单向阀，24.8—第十六液控单向阀，24.9—第十七液控单向阀，24.10—第十八液控单向阀，24.11—第十九液控单向阀，24.12—第二十液控单向阀，25.1—第一带压差补偿的高频响比例伺服阀，25.2—第二带压差补偿的高频响比例伺服阀，25.3—第三带压差补偿的高频响比例伺服阀，25.4—第四带压差补偿的高频响比例伺服阀，26.1—第一回油单向阀，26.2—第二回油单向阀，26.3—第三回油单向阀，26.4—第四回油单向阀，27.1—第一电磁球阀，27.2—第二电磁球阀，27.3—第三电磁球阀，27.4—第四电磁球阀，28.1—第一蓄能器安全阀，28.2—第二蓄能器安全阀，28.3—第三蓄能器安全阀，28.4—第四蓄能器安全阀，29.1—第一蓄能器，29.2—第二蓄能器，29.3—第三蓄能器，29.4—第四蓄能器，30.1—第一内置磁致伸缩位移传感器，30.2—第二内置磁致伸缩位移传感器，30.3—第三内置磁致伸缩位移传感器，30.4—第四内置磁致伸缩位移传感器，J1—第一操作侧上工作辊平衡缸，J2—第二操作侧上工作辊平衡缸，J3—第一传动侧上工作辊平衡缸，J4—第二传动侧上工作辊平衡缸。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

下面结合附图对本发明的技术方案进行详细的说明。

一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，包括机械部分，

所述机械部分包括呈框型的传动侧机架N1和操作侧机架N2，连接于传动侧机架N1和操作侧机架N2顶部之间的上横梁C，安装于上横梁C下方的传动侧压下油缸D1和操作侧压下油缸D2，

所述传动侧机架N1和操作侧机架N2之间自下而上依次设有下异形支承辊F2、下工作辊G2、上工作辊G1以及上异形支承辊F1，所述下异形支承辊F2的两端分别安装有操作侧下异形支承辊轴承座H2和传动侧下异形支承辊轴承座H4，下工作辊G2的两端分别安装有操作侧下工作辊轴承座I2和传动侧下工作辊轴承座I4，上工作辊G1的两端分别安装有操作侧上工作辊轴承座I1和传动侧上工作辊轴承座I3，上异形支承辊F1的两端分别安装有操作侧上异形支承辊轴承座H1和传动侧上异形支承辊轴承座H3，各轴承座外侧均安装有轴承座端盖，所述操作侧下异形支承辊轴承座H2、操作侧下工作辊轴承座I2、操作侧上工作辊轴承座I1和操作侧上异形支承辊轴承座H1从下自上依次叠放在一起并且伸入操作侧机架N2内部，所述传动侧下异形支承辊轴承座H4、传动侧下工作辊轴承座I4、传动侧上工作辊轴承座I3和传动侧上异形支承辊轴承座H3从下自上依次叠放在一起并且伸入传动侧机架N1内部，传动侧压下油缸D1的活塞杆端与传动侧上异形支承辊轴承座H3压靠配合，操作侧压下油缸D2的活塞杆端与操作侧上异形支承辊轴承座H1压靠配合；

所述下工作辊G2、上工作辊G1的中部均为波纹面，下工作辊G2、上工作辊G1的波纹面两端分别为光滑的圆柱面，且所述下异形支承辊F2为与下工作辊G2相适配的中部为光滑的小径圆柱面、两端为光滑的大径圆柱面的辊体，所述上异形支承辊F1为与上工作辊G1相适配的中部为光滑的小径圆柱面、两端为光滑的大径圆柱面的辊体，所述传动侧下工作辊轴承座I4、传动侧上工作辊轴承座I3之间设有两个传动侧上工作辊平衡缸，所述操作侧上工作辊轴承座I1和操作侧下工作辊轴承座I2之间设有两个操作侧上工作辊平衡缸；

所述操作侧上异形支承辊轴承座H1和传动侧上异形支承辊轴承座H3之间共同连接有平衡架E，平衡架E上方竖直设有四个能够穿过上横梁C的导向杆L，伸出上横梁C的导向杆L共同连接于上平衡板A上，上横梁C上安装有与上平衡板A伸缩配合的上异形支承辊平衡缸B。

在本发明中，优选的，所述传动侧上工作辊平衡缸为两个，分别为第一传动侧上工作辊平衡缸J3和第二传动侧上工作辊平衡缸J4；所述操作侧上工作辊平衡缸为两个，分别为第一操作侧上工作辊平衡缸J1和第二操作侧上工作辊平衡缸J2。具体使用时，第一传动侧上工作辊平衡缸J3、第二传动侧上工作辊平衡缸J4、第一操作侧上工作辊平衡缸J1和第二操作侧上工作辊平衡缸J2同时工作来平衡上工作辊G1的自重。所述上异形支承辊平衡缸B通过控制上平衡板A和导向杆L的上下，从而控制平衡架E的位置。

优选的，所述操作侧机架N2内部一侧与操作侧下异形支承辊轴承座H2、操作侧下工作辊轴承座I2、操作侧上工作辊轴承座I1和操作侧上异形支承辊轴承座H1之间共同设有耐磨滑板P，操作侧下异形支承辊轴承座H2、操作侧下工作辊轴承座I2、操作侧上工作辊轴承座I1和操作侧上异形支承辊轴承座H1分别与操作侧机架N2内部另外一侧之间设有第四自适应衬板M4、第三自适应衬板M3、第二自适应衬板M2以及第一自适应衬板M1。具体使用时，耐磨滑板P避免操作侧下异形支承辊轴承座H2、操作侧下工作辊轴承座I2、操作侧上工作辊轴承座I1和操作侧上异形支承辊轴承座H1对操作侧机架N2内部一侧的影响，且第四自适应衬板M4、第三自适应衬板M3、第二自适应衬板M2以及第一自适应衬板M1用来调整操作侧下异形支承辊轴承座H2、操作侧下工作辊轴承座I2、操作侧上工作辊轴承座I1和操作侧上异形支承辊轴承座H1与操作侧机架N2内部之间的间隙。具体实施时，同理所述，所述传动侧机架N1内部一侧设有与耐磨滑板P呈对称结构的传动侧耐磨滑板，传动侧机架N1内部另外一侧设有与第四自适应衬板M4、第三自适应衬板M3、第二自适应衬板M2以及第一自适应衬板M1呈对称结构的传动侧第四自适应衬板、传动侧第三自适应衬板、传动侧第二自适应衬板以及传动侧第一自适应衬板。

进一步的，本发明所述的异形支承辊的液压压下波纹辊轧机还包括液压部分，所述液压部分包括结构相同的传动侧压下系统和操作侧压下系统，

所述传动侧压下系统包括分别联接至主压力油管P上的传动侧第二减压阀11.1和传动侧第三减压阀11.2，通过油管联接至传动侧第二减压阀11.1的A口上的传动侧主动伺服阀10.1，通过油管联接至传动侧主动伺服阀10.1的A口上的第三盖板带阻尼孔的插装阀9.1，通过油管联接至传动侧第三减压阀11.2的A口上的传动侧从动伺服阀10.2，通过油管联接至传动侧从动伺服阀10.2的A口上的第四盖板带阻尼孔的插装阀9.2；

第三盖板带阻尼孔的插装阀9.1和第四盖板带阻尼孔的插装阀9.2的A口通过油管分别联接至传动侧压下油缸D1的工作腔，所述传动侧主动伺服阀10.1和传动侧从动伺服阀10.2的T口分别联接至主回油管T上。

同理所述，所述操作侧压下系统包括分别联接至主压力油管P上的操作侧第二减压阀11.3和操作侧第三减压阀11.4，通过油管联接至操作侧第二减压阀11.3的A口上的操作侧主动伺服阀10.3，通过油管联接至操作侧主动伺服阀10.3的A口上的第七盖板带阻尼孔的插装阀9.3，通过油管联接至操作侧第三减压阀11.4的A口上的操作侧从动伺服阀10.4，通过油管联接至操作侧从动伺服阀10.4的A口上的第八盖板带阻尼孔的插装9.4；

所述第七盖板带阻尼孔的插装阀9.3和第八盖板带阻尼孔的插装9.4的A口通过油管分别联接至操作侧压下油缸D2的工作腔，所述操作侧主动伺服阀10.3和操作侧从动伺服阀10.4的T口分别联接至主回油管T上。

所述传动侧压下油缸D1和操作侧压下油缸D2活塞杆内部分别安装有传动侧内置磁致伸缩位移传感器13.1和操作侧内置磁致伸缩位移传感器13.2。

所述传动侧压下油缸D1位置的精确控制通过传动侧主动伺服阀10.1与传动侧内置磁致伸缩位移传感器13.1组成位置闭环来保证。

进一步的，传动侧压下油缸D1速度的精确控制通过传动侧主动伺服阀10.1和传动侧从动伺服阀10.2的协同控制来实现。当速度大于50mm/s时候，传动侧主动伺服阀10.1和传动侧从动伺服阀10.2同时参与工作；当速度小于50mm/s时候，传动侧主动伺服阀10.1参与工作，传动侧从动伺服阀10.2停止工作，从而传动侧压下油缸D1的速度实现了梯度控制。传动侧主动伺服阀10.1和传动侧从动伺服阀10.2阀芯的开口度与各自的得电电压大小成正比，得电电压越大，阀芯开口度越大，流入传动侧压下油缸D1的油液越多，速度越快。当其中的一个伺服阀发生故障时，另一个伺服阀还可以使系统正常工作，从而不影响生产节奏。

所述操作侧压下油缸D2位置的精确控制通过操作侧主动伺服阀10.2与操作侧内置磁致伸缩位移传感器13.2组成位置闭环来保证。

进一步的，操作侧压下油缸D2速度的精确控制通过操作侧主动伺服阀10.3和操作侧从动伺服阀10.4的协同控制来实现。当速度大于50mm/s时候，操作侧主动伺服阀10.3和操作侧从动伺服阀10.4同时参与工作；当速度小于50mm/s时候，操作侧主动伺服阀10.3参与工作，操作侧从动伺服阀10.4停止工作，从而操作侧压下油缸D2的速度实现了梯度控制。操作侧主动伺服阀10.3和操作侧从动伺服阀10.4阀芯的开口度与各自的得电电压大小成正比，得电电压越大，阀芯开口度越大，流入操作侧压下油缸D2的油液越多，速度越快。当其中的一个伺服阀发生故障时，另一个伺服阀还可以使系统正常工作，从而不影响生产节奏。

具体实施时，所述传动侧主动伺服阀10.1和传动侧从动伺服阀10.2的T口与主回油管T之间的油管上分别并联联接有传动侧第一活塞蓄能器6.1和传动侧第二活塞蓄能器6.2，所述第三盖板带阻尼孔的插装阀9.1和第四盖板带阻尼孔的插装阀9.2的A口上分别通过油管并联连接有传动侧主缸第一卸荷阀8.1和传动侧主缸第二卸荷阀8.2，所述传动侧主缸第一卸荷阀8.1和传动侧主缸第二卸荷阀8.2的B口分别联接至主回油管T上，传动侧主缸第一卸荷阀8.1和传动侧主缸第二卸荷阀8.2的X口分别联接至传动侧第一电磁球阀7.1和传动侧第二电磁球阀7.2的A口上，传动侧第一电磁球阀7.1和传动侧第二电磁球阀7.2的P口分别联接至控制油管X上，传动侧第一电磁球阀7.1和传动侧第二电磁球阀7.2的T口分别联接至主回油管T上。

进一步的，传动侧压下油缸D1工作腔的高压油有两种无级卸荷方式：第一，传动侧主动伺服阀10.1和传动侧从动伺服阀10.2同时参与工作；第二，传动侧主动伺服阀10.1参与工作，传动侧从动伺服阀10.2停止工作，从而传动侧压下油缸D1的卸荷速度实现了梯度控制、分级卸荷。卸荷的过程中，通过传动侧第一活塞蓄能器6.1和传动侧第二活塞蓄能器6.2来减小卸荷过程中瞬时的高压释放对回油管路的冲击，减小了流量脉动和管路的振动。

进一步的，在轧制工作过程中，当遇到突发情况，需要快速抬高辊缝时，传动侧压下油缸D1工作腔的高压油有两种紧急卸荷方式：当速度大于50mm/s时候，电磁铁YVH5.1和电磁铁YVH6.1同时得电，传动侧第一电磁球阀7.1和传动侧第二电磁球阀7.2同时换向，传动侧主缸第一卸荷阀8.1和传动侧主缸第二卸荷阀8.2同时参与工作，紧急卸荷；当速度小于50mm/s时候，电磁铁YVH5.1得电，传动侧第一电磁球阀7.1换向，传动侧主缸第一卸荷阀8.1参与工作，紧急卸荷，电磁铁YVH6.1断电，传动侧主缸第二卸荷阀8.2停止工作。

同理所述，所述操作侧主动伺服阀10.3和操作侧从动伺服阀10.4的T口与主回油管T之间的油管上分别并联联接有操作侧第一活塞蓄能器6.3和操作侧第二活塞蓄能器6.4，所述第七盖板带阻尼孔的插装阀9.3和第八盖板带阻尼孔的插装阀9.4的A口上分别通过油管并联连接有操作侧主缸第一卸荷阀9.3和操作侧主缸第二卸荷阀8.4，操作侧主缸第一卸荷阀9.3和操作侧主缸第二卸荷阀8.4的B口分别联接至主回油管T上，操作侧主缸第一卸荷阀9.3和操作侧主缸第二卸荷阀8.4的X口分别联接至操作侧第一电磁球阀7.3和操作侧第二电磁球阀7.4的A口上，操作侧第一电磁球阀7.3和操作侧第二电磁球阀7.4的P口分别联接至控制油管X上，操作侧第一电磁球阀7.3和操作侧第二电磁球阀7.4的T口分别联接至主回油管T上。

操作侧压下油缸D2工作腔的高压油有两种卸荷方式：第一，操作侧主动伺服阀10.3和操作侧从动伺服阀10.4同时参与工作；第二，操作侧主动伺服阀10.3参与工作，操作侧从动伺服阀10.4停止工作，从而操作侧压下油缸D2的卸荷速度实现了梯度控制。卸荷的过程中，通过操作侧第一活塞蓄能器6.3和操作侧第二活塞蓄能器6.4来减小卸荷过程中瞬时的高压释放对回油管路的冲击，减小了流量脉动和管路的振动。

进一步的，在轧制工作过程中，当遇到突发情况，需要快速抬高辊缝时，操作侧压下油缸D2工作腔的高压油有两种紧急卸荷方式：当速度大于50mm/s时候，电磁铁YVH5.2和电磁铁YVH6.2同时得电，操作侧第一电磁球阀7.3和操作侧第二电磁球阀7.4同时换向，操作侧主缸第一卸荷阀8.3和操作侧主缸第二卸荷阀8.4同时参与工作，紧急卸荷；当速度小于50mm/s时候，电磁铁YVH5.2得电，操作侧第一电磁球阀7.3 换向，操作侧主缸第一卸荷阀8.3参与工作，紧急卸荷，电磁铁YVH6.2断电，操作侧主缸第二卸荷阀8.4停止工作。

进一步的，传动侧主动伺服阀10.1的P口压力可以通过传动侧第二减压阀11.1来调整；传动侧从动伺服阀10.2的P口压力可以通过传动侧第三减压阀11.2来调整。传动侧主动伺服阀10.1的控制油路的X口串联有传动侧第一高压过滤器12.1，所述第一高压过滤器12.1的过滤精度为3μ，从而保证了传动侧主动伺服阀10.1的控制油路的清洁度，降低了故障发生率，提高了生产效率；传动侧从动伺服阀10.2的控制油路的X口串联有传动侧第二高压过滤器12.2，所述第二高压过滤器12.2的过滤精度为3μ，从而保证了传动侧从动伺服阀10.2的控制油路的清洁度，降低了故障发生率，提高了生产效率。传动侧压下系统中的第一盖板带阻尼孔的插装阀2.1、第二盖板带阻尼孔的插装阀2.2、第三盖板带阻尼孔的插装阀9.3和第四盖板带阻尼孔的插装阀9.4的盖板中P口的阻尼孔直径为2.0mm，T口和X口的阻尼孔直径为1.2mm。

进一步的，操作侧主动伺服阀10.3的P口压力可以通过操作侧第二减压阀11.3来调整；操作侧从动伺服阀10.4的P口压力可以通过操作侧第三减压阀11.4来调整。操作侧主动伺服阀10.3的控制油路的X口串联有传动侧第一高压过滤器12.1，所述第一高压过滤器12.3的过滤精度为3μ，从而保证了操作侧主动伺服阀10.3的控制油路的清洁度，降低了故障发生率，提高了生产效率；操作侧从动伺服阀10.4的控制油路的X口串联有操作侧第二高压过滤器12.4，所述第二高压过滤器12.4的过滤精度为3μ，从而保证了操作侧从动伺服阀10.4的控制油路的清洁度，降低了故障发生率，提高了生产效率。操作侧压下系统中的第五盖板带阻尼孔的插装阀2.3、第六盖板带阻尼孔的插装阀2.4、第七盖板带阻尼孔的插装阀9.3和第八盖板带阻尼孔的插装阀9.4的盖板中P口的阻尼孔直径为2.0mm，T口和X口的阻尼孔直径为1.2mm。

优选的，所述主压力油管P上分别通过油管联接至第一盖板带阻尼孔的插装阀2.1和第二盖板带阻尼孔的插装阀2.2的B口上，第一盖板带阻尼孔的插装阀2.1和第二盖板带阻尼孔的插装阀2.2的A口通过油管共同联接至传动侧第一蓄能器安全阀4.1、传动侧第二蓄能器安全阀4.2和传动侧第三蓄能器安全阀4.3的P口上，传动侧第一蓄能器安全阀4.1、传动侧第二蓄能器安全阀4.2和传动侧第三蓄能器安全阀4.3上分别安装有传动侧第一皮囊蓄能器5.1、传动侧第二皮囊蓄能器5.2和传动侧第三皮囊蓄能器5.3，传动侧第一蓄能器安全阀4.1、传动侧第二蓄能器安全阀4.2和传动侧第三蓄能器安全阀4.3的T口通过传动侧止回阀14.1联接至主回油管T上。

传动侧第一皮囊蓄能器5.1、传动侧第二皮囊蓄能器5.2和传动侧第三皮囊蓄能器5.3的里面油液是否充满通过传动侧压力传感器3.1来实时检测。当传动侧第一皮囊蓄能器5.1、传动侧第二皮囊蓄能器5.2和传动侧第三皮囊蓄能器5.3里面油液低于压力设定值1MPa以后，电磁铁YVH1.1得电，第一盖板带阻尼孔的插装阀2.1开始工作，主压力油管P里面的高压油快速向传动侧第一皮囊蓄能器5.1、传动侧第二皮囊蓄能器5.2和传动侧第三皮囊蓄能器5.3里面补液，达到设定值以后，电磁铁YVH1.1断电，第一盖板带阻尼孔的插装阀2.1停止工作。轧制过程中，电磁铁YVH2.1得电，第二盖板带阻尼孔的插装阀2.2开始工作，传动侧第一皮囊蓄能器5.1、传动侧第二皮囊蓄能器5.2和传动侧第三皮囊蓄能器5.3里面的高压油迅速向系统补液，以补偿传动侧主动伺服阀10.1和传动侧从动伺服阀10.2动态调节峰值流量的需要。进一步的，在停机检修传动侧主动伺服阀10.1的时候，第三盖板带阻尼孔的插装阀9.1 保证了传动侧压下油缸D1及中间管路里的液压油不会流出，造成资源浪费。在停机检修传动侧从动伺服阀10.2的时候，第四盖板带阻尼孔的插装阀9.2 保证了传动侧压下油缸D1及中间管路里的液压油不会流出，造成资源浪费。

同理所述，所述主压力油管P上分别通过油管联接至第五盖板带阻尼孔的插装阀2.3和第六盖板带阻尼孔的插装阀2.4的B口上，第五盖板带阻尼孔的插装阀2.3和第六盖板带阻尼孔的插装阀2.4的A口通过油管共同联接至操作侧第一蓄能器安全阀4.4、操作侧第二蓄能器安全阀4.5和操作侧第三蓄能器安全阀4.6的P口上，操作侧第一蓄能器安全阀4.4、操作侧第二蓄能器安全阀4.5和操作侧第三蓄能器安全阀4.6上分别安装有操作侧第一皮囊蓄能器5.4、操作侧第二皮囊蓄能器5.5和操作侧第三皮囊蓄能器5.6，操作侧第一蓄能器安全阀4.4、操作侧第二蓄能器安全阀4.5和操作侧第三蓄能器安全阀4.6的T口通过操作侧止回阀联接至主回油管T上。

操作侧第一皮囊蓄能器5.4、操作侧第二皮囊蓄能器5.5和操作侧第三皮囊蓄能器5.6的里面油液是否充满通过操作侧压力传感器3.2来实时检测。当操作侧第一皮囊蓄能器5.4、操作侧第二皮囊蓄能器5.5和操作侧第三皮囊蓄能器5.6里面油液低于压力设定值1MPa以后，电磁铁YVH1.2得电，第五盖板带阻尼孔的插装阀2.3开始工作，主压力油管P里面的高压油快速向操作侧第一皮囊蓄能器5.4、操作侧第二皮囊蓄能器5.5和操作侧第三皮囊蓄能器5.6里面补液，达到设定值以后，电磁铁YVH1.2断电，第五盖板带阻尼孔的插装阀2.3停止工作。轧制过程中，电磁铁YVH2.2得电，第六盖板带阻尼孔的插装阀2.4开始工作，操作第一皮囊蓄能器5.4、操作侧第二皮囊蓄能器5.5和操作侧第三皮囊蓄能器5.6里面的高压油迅速向系统补液，以补偿操作侧主动伺服阀10.3和操作侧从动伺服阀10.4动态调节峰值流量的需要。在停机检修操作侧主动伺服阀10.3的时候，第七盖板带阻尼孔的插装阀9.3保证了操作侧压下油缸D2及中间管路里的液压油不会流出，造成资源浪费。在停机检修操作侧从动伺服阀10.4的时候，第八盖板带阻尼孔的插装阀9.4 保证了操作侧压下油缸D2及中间管路里的液压油不会流出，造成资源浪费。

具体应用时，所述液压部分还包括上支承辊平衡系统，所述上支承辊平衡系统包括联接至主压力油管P上的第九盖板带阻尼孔的插装阀16.1，通过油管联接至第九盖板带阻尼孔的插装阀16.1的B口上的上异形支承辊充液阀15，通过油管联接至上异形支承辊充液阀15的B口上的第十盖板带阻尼孔的插装阀16.2，所述第十盖板带阻尼孔的插装阀16.2的A口通过油管联接至上异形支承辊平衡缸B的工作腔。

具体的，所述第十盖板带阻尼孔的插装阀16.2的A口与上异形支承辊平衡缸B的工作腔之间的油管上并联安装有上异形支承辊压力传感器17和比例插装溢流阀18，比例插装溢流阀18的B口、X口以及Y口分别联接至主回油管T、控制油管X以及泄油管Y上。

所述上异形支承辊平衡系统工作压力的实时调节通过上异形支承辊压力传感器17与比例插装溢流阀18组成压力闭环来精确控制。上支承辊平衡系统中的各个阀体的X口以及Y口分别联接控制油管X以及泄油管Y上。

进一步的，上异形支承辊平衡系统中的第九盖板带阻尼孔的插装阀16.1和第十盖板带阻尼孔的插装阀16.2的盖板中P口的阻尼孔直径为2.0mm，T口和X口的阻尼孔直径为1.2mm。在停机检修上异形支承辊充液阀15的时候，第九盖板带阻尼孔的插装阀16.1和第十盖板带阻尼孔的插装阀16.2保证了上异形支承辊液压缸B及中间管路里的液压油不会流出，造成资源浪费。

进一步的，所述液压部分还包括结构相同的第一自适应衬板系统、第二自适应衬板系统、第三自适应衬板系统以及第四自适应衬板系统；

所述第一自适应衬板系统包括联接至主压力油管P上的第一液控单向阀19.1，通过油管联接至第一液控单向阀19.1的B口上的第一比例伺服阀20.1，通过油管联接至第一比例伺服阀20.1的A口上的第二液控单向阀19.2，第二液控单向阀19.2的B口联接至第一自适应衬板M1的工作油腔，第一比例伺服阀20.1的T口通过油管联接至主回油管T上。优选的，所述第二液控单向阀19.2的B口与第一自适应衬板M1的工作油腔之间油管上安装有自适应衬板第一压力传感器22.1，第一液控单向阀19.1和第二液控单向阀19.2的Y口分别联接至泄油管Y上，第一液控单向阀19.1和第二液控单向阀19.2的X口共同联接至自适应衬板第一电磁球阀21.1的A口上，自适应衬板第一电磁球阀21.1的P口联接至控制油管X上，自适应衬板第一电磁球阀21.1的T口联接至主回油管T上。

所述第二自适应衬板系统包括联接至主压力油管P上的第三液控单向阀19.3，通过油管联接至第三液控单向阀19.3的B口上的第二比例伺服阀20.2，通过油管联接至第二比例伺服阀20.2的A口上的第四液控单向阀19.4，第四液控单向阀19.4的B口联接至第二自适应衬板M2的工作油腔，第二比例伺服阀20.2的T口通过油管联接至主回油管T上。优选的，所述第四液控单向阀19.4的B口与第二自适应衬板M2的工作油腔之间油管上安装有自适应衬板第二压力传感器22.2，第三液控单向阀19.3和第四液控单向阀19.4的Y口分别联接至泄油管Y上，第三液控单向阀19.3和第四液控单向阀19.4的X口共同联接至自适应衬板第二电磁球阀21.2的A口上，自适应衬板第二电磁球阀21.2的P口联接至控制油管X上，自适应衬板第二电磁球阀21.2的T口联接至主回油管T上。

所述第三自适应衬板系统包括联接至主压力油管P上的第五液控单向阀19.5，通过油管联接至第五液控单向阀19.5的B口上的第三比例伺服20.3，通过油管联接至第三比例伺服20.3的A口上的第六液控单向阀19.6，第六液控单向阀19.6的B口联接至第三自适应衬板M3的工作油腔，第三比例伺服20.3的T口通过油管联接至主回油管T上。优选的，第六液控单向阀19.6的B口与第三自适应衬板M3的工作油腔之间油管上安装有自适应衬板第三压力传感器22.3，第五液控单向阀19.5和第六液控单向阀19.6的 Y口分别联接至泄油管Y上，第五液控单向阀19.5和第六液控单向阀19.62的X口共同联接至自适应衬板第三电磁球阀21.3的A口上，自适应衬板第三电磁球阀21.3的P口联接至控制油管X上，自适应衬板第三电磁球阀21.3的T口联接至主回油管T上。

所述第四自适应衬板系统包括联接至主压力油管P上的第七液控单向阀19.7，通过油管联接至第七液控单向阀19.7的B口上的第四比例伺服20.4，通过油管联接至第四比例伺服20.4的A口上的第八液控单向阀19.8，第八液控单向阀19.8的B口联接至第四自适应衬板M4的工作油腔，第四比例伺服20.4的T口通过油管联接至主回油管T上。优选的，第八液控单向阀19.8的B口与第四自适应衬板M4的工作油腔之间油管上安装有自适应衬板第四压力传感器22.4，第七液控单向阀19.7和第八液控单向阀19.8的Y口分别联接至泄油管Y上，第七液控单向阀19.7和第八液控单向阀19.8的X口共同联接至自适应衬板第四电磁球阀21.4的A口上，自适应衬板第四电磁球阀21.4的P口联接至控制油管X上，自适应衬板第四电磁球阀21.4的T口联接至主回油管T上。

所述自适应衬板系统中的自适应衬板的伸缩厚度（0-0.5mm）与自适应衬板的工作油腔的供油压力成正比。第一自适应衬板M1工作油腔的压力精确控制通过自适应衬板第一压力传感器22.1与第一比例伺服阀20.1组成压力闭环来保证。第二自适应衬板M2工作油腔的压力精确控制通过自适应衬板第二压力传感器22.2与第二比例伺服阀20.2组成压力闭环来保证。第三自适应衬板M3工作油腔的压力精确控制通过自适应衬板第三压力传感器22.3与第三比例伺服阀20.3组成压力闭环来保证。第四自适应衬板M4工作油腔的压力精确控制通过自适应衬板第四压力传感器22.4与第四比例伺服阀20.4组成压力闭环来保证。

进一步的，在停机检修比例伺服阀的时候，液控单向阀保证了自适应衬板及中间管路里的液压油不会流出，造成资源浪费。具体的，在停机检修第一比例伺服阀的时候20.1的时候，第一液控单向阀19.1和第二液控单向阀19.2保证了第一自适应衬板M1及中间管路里的液压油不会流出；在停机检修第二比例伺服阀的时候20.2的时候，第三液控单向阀19.3和第四液控单向阀19.4保证了第二自适应衬板M2及中间管路里的液压油不会流出；在停机检修第三比例伺服阀的时候20.3的时候，第五液控单向阀19.5和第六液控单向阀19.6保证了第三自适应衬板M3及中间管路里的液压油不会流出；在停机检修第四比例伺服阀的时候20.4的时候，第七液控单向阀19.7和第八液控单向阀19.8保证了第四自适应衬板M4及中间管路里的液压油不会流出。

进一步的，所述液压部分还包括结构相同的第一上工作辊平衡系统、第二上工作辊平衡系统、第三上工作辊平衡系统和第四上工作辊平衡系统。其中第一上工作辊平衡系统和第二上工作辊平衡系统分别控制操作侧上工作辊平衡缸工作，第三上工作辊平衡系统和第四上工作辊平衡系统分别控制传动侧上工作辊平衡缸工作。

第一上工作辊平衡系统包括联接至主压力油管P上的第一减压阀23.1，通过油管联接至第一减压阀23.1的A口上的第九液控单向阀24.1，通过油管联接至第九液控单向阀24.1的A口上的第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1，通过油管联接至第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1的A口上的第十液控单向阀24.2，所述第十液控单向阀24.2的B口联接至第一操作侧上工作辊平衡缸J1的有杆腔内，第一操作侧上工作辊平衡缸J1活塞杆内部安装有第一内置磁致伸缩位移传感器30.1，第一操作侧上工作辊平衡缸J1的无杆腔通过油管联接至第十一液控单向阀24.3的B口上，第十一液控单向阀24.3的A口联接至第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1的B口上，第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1的T口通过第一回油单向阀26.1联接至主回油管T上。

第二上工作辊平衡系统包括联接至主压力油管P上的第二减压阀23.2，通过油管联接至第二减压阀23.2的A口上的第十二液控单向阀24.4，通过油管联接至第十二液控单向阀24.4的A口上的第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2，通过油管联接至第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2的A口上的第十三液控单向阀24.5，所述第十三液控单向阀24.5的B口联接至第二操作侧上工作辊平衡缸J2的有杆腔内，第二操作侧上工作辊平衡缸J2活塞杆内部安装有第二内置磁致伸缩位移传感器30.2，第二操作侧上工作辊平衡缸J2的无杆腔通过油管联接至第十四液控单向阀24.6的B口上，第十四液控单向阀24.6的A口联接至第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2的B口上，第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2的T口通过第二回油单向阀26.2联接至主回油管T上。

第三上工作辊平衡系统包括联接至主压力油管P上的第三减压阀23.3，通过油管联接至第三减压阀23.3的A口上的第十五液控单向阀24.7，通过油管联接至第十五液控单向阀24.7的A口上的第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3，通过油管联接至第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3的A口上的第十六液控单向阀24.8，所述第十六液控单向阀24.8的B口联接至第一传动侧上工作辊平衡缸J3的有杆腔内，第一传动侧上工作辊平衡缸J3活塞杆内部安装有第三内置磁致伸缩位移传感器30.3，第一传动侧上工作辊平衡缸J3的无杆腔通过油管联接至第十七液控单向阀24.9的B口上，第十七液控单向阀24.9的A口联接至第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3的B口上，第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3的T口通过第三回油单向阀26.3联接至主回油管T上。

第四上工作辊平衡系统包括联接至主压力油管P上的第四减压阀23.4，通过油管联接至第四减压阀23.4的A口上的第十八液控单向阀24.10，通过油管联接至第十八液控单向阀24.10的A口上的第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4，通过油管联接至第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4的A口上的第十九液控单向阀24.11，所述第十九液控单向阀24.11的B口联接至第二传动侧上工作辊平衡缸J4的有杆腔内，第二传动侧上工作辊平衡缸J4活塞杆内部安装有第四内置磁致伸缩位移传感器30.4，第二传动侧上工作辊平衡缸J4的无杆腔通过油管联接至第二十液控单向阀24.12的B口上，第二十液控单向阀24.12的A口联接至第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4的B口上，第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4的T口通过第四回油单向阀26.4联接至主回油管T上。

上述上工作辊平衡系统中，第一操作侧上工作辊平衡缸J1、第二操作侧上工作辊平衡缸J2、第一传动侧上工作辊平衡缸J3和第二传动侧上工作辊平衡缸J4的活塞杆位置控制精度的控制通过带压差补偿的高频响比例伺服阀与相对应的内置磁致伸缩位移传感器组成位置闭环来保证。具体的，第一操作侧上工作辊平衡缸J1的活塞杆位置控制精度的控制通过第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1与第一内置磁致伸缩位移传感器30.1组成位置闭环来保证；第二操作侧上工作辊平衡缸J2的活塞杆位置控制精度的控制通过第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2与第二内置磁致伸缩位移传感器30.2组成位置闭环来保证；第一传动侧上工作辊平衡缸J3的活塞杆位置控制精度的控制通过第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3与第三内置磁致伸缩位移传感器30.3组成位置闭环来保证；第二传动侧上工作辊平衡缸J4的活塞杆位置控制精度的控制通过第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4与第四内置磁致伸缩位移传感器30.4组成位置闭环来保证.

进一步的，第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1的P口压力可以通过第一减压阀23.1来调整； 第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2的P口压力可以通过第二减压阀23.2来调整；第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3的P口压力可以通过第三减压阀23.3来调整；第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4的P口压力可以通过第四减压阀23.4来调整。

具体应用时，第一操作侧上工作辊平衡缸J1的无杆腔与第十一液控单向阀24.3的B口之间的油管上安装有第一蓄能器安全阀28.1，第一蓄能器安全阀28.1上安装有第一蓄能器29.1，所述第十液控单向阀24.2、第十一液控单向阀24.3以及第九液控单向阀24.1的X口共同联接至第一电磁球阀27.1的A口上，第一电磁球阀27.1的P口和T口分别联接至控制油管X和主回油管T上。

第二操作侧上工作辊平衡缸J2的无杆腔与第十四液控单向阀24.6的B口之间的油管上安装有第二蓄能器安全阀28.2，第二蓄能器安全阀28.2上安装有第二蓄能器29.2，所述第十二液控单向阀24.4、第十三液控单向阀24.5以及第十四液控单向阀24.6的X口共同联接至第二电磁球阀27.2的A口上，第二电磁球阀27.2的P口和T口分别联接至控制油管X和主回油管T上。

第一传动侧上工作辊平衡缸J3的无杆腔与第十七液控单向阀24.9的B口之间的油管上安装有第三蓄能器安全阀28.3，第三蓄能器安全阀28.3上安装有第三蓄能器29.3，所述第十五液控单向阀24.7、第十六液控单向阀24.8以及第十七液控单向阀24.9的X口共同联接至第三电磁球阀27.3的A口上，第三电磁球阀27.3的P口和T口分别联接至控制油管X和主回油管T上。

第二传动侧上工作辊平衡缸J4的无杆腔与第二十液控单向阀24.12的B口之间的油管上安装有第四蓄能器安全阀28.4，第四蓄能器安全阀28.4上安装有第四蓄能器29.4，所述第十八液控单向阀24.10、第十九液控单向阀24.11以及第二十液控单向阀24.12的X口共同联接至第四电磁球阀27.4的A口上，第四电磁球阀27.4的P口和T口分别联接至控制油管X和主回油管T上。

进一步的，在停机的过程中，通过蓄能器储存的高压油来将上工作辊G1和上异形支承辊F1整体抬起。具体的，通过第一蓄能器安全阀28.1、第二蓄能器安全阀28.2、第三蓄能器安全阀28.3和第四蓄能器安全阀28.4同时释放的高压油分别流入第一操作侧上工作辊平衡缸J1、第二操作侧上工作辊平衡缸J2、第一传动侧上工作辊平衡缸J3和第二传动侧上工作辊平衡缸J4的无杆腔内，从而四缸同时动作将上工作辊G1和上异形支承辊F1整体抬起。

进一步的，在停机检修带压差补偿的高频响比例伺服阀的时候，液控单向阀保证了上工作辊平衡缸及中间管路里的液压油不会流出，造成资源浪费。具体的，在停机检修第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1的时候，第十液控单向阀24.2和第十一液控单向阀24.3保证了第一操作侧上工作辊平衡缸J1及中间管路里的液压油不会流出；在停机检修第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2的时候，第十三液控单向阀24.5和第十四液控单向阀24.6保证了第二操作侧上工作辊平衡缸J2及中间管路里的液压油不会流出；在停机检修第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3的时候，第十六液控单向阀24.8和第十七液控单向阀24.9保证了第一传动侧上工作辊平衡缸J3及中间管路里的液压油不会流出；在停机检修第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4的时候，第十九液控单向阀24.11和第二十液控单向阀24.12保证了第二传动侧上工作辊平衡缸J4及中间管路里的液压油不会流出。

下面仅以当操作侧和传动侧压下油缸的速度大于50mm/s时作为具体实施例阐述工作过程。

具体使用时，传动侧电磁铁YVH3.1、YVH4.1同时得电，第三盖板带阻尼孔的插装阀9.1和第四盖板带阻尼孔的插装阀9.2工作，同时，伺服阀驱动换向装置YB1.1、YB2.1得电工作，传动侧主动伺服阀10.1和传动侧从动伺服阀10.2的阀芯同时工作在左位，主压力油管P里面的高压油经过传动侧第二减压阀11.1的B-A通道、传动侧主动伺服阀10.1的P-A通道、第三盖板带阻尼孔的插装阀9.1的B-A通道流入传动侧压下油缸D1的工作腔，同时主压力油管P 里面的高压油经过传动侧第三减压阀11.2的B-A通道、传动侧从动伺服阀10.2的P-A通道、第四盖板带阻尼孔的插装阀9.2的B-A通道流入传动侧压下油缸D1的工作腔，两路油同时驱动传动侧压下油缸D1的活塞杆运动到目标位置，传动侧压下油缸D1的活塞杆运动的位置通过传动侧内置磁致伸缩位移传感器13.1实时检测。

同时，操作侧电磁铁YVH3.2、YVH4.2同时得电，第七盖板带阻尼孔的插装阀9.3和第八盖板带阻尼孔的插装阀9.4工作，同时，伺服阀驱动换向装置YB1.2、YB2.2得电工作，操作侧主动伺服阀10.3和操作侧从动伺服阀10.4的阀芯同时工作在左位，主压力油管P 里面的高压油经过操作侧第二减压阀11.3的B-A通道、操作侧主动伺服阀10.3的P-A通道、第七盖板带阻尼孔的插装阀9.3的B-A通道流入操作侧压下油缸D2的工作腔，同时主压力油管P里面的高压油经过操作侧第三减压阀11.4的B-A通道、操作侧从动伺服阀10.4的P-A通道、第八盖板带阻尼孔的插装阀9.4的B-A通道流入操作侧压下油缸D2的工作腔，两路油同时驱动操作侧压下油缸D2的活塞杆运动到目标位置，操作侧压下油缸D2的活塞杆运动的位置通过操作侧内置磁致伸缩位移传感器13.2实时检测。

在复合板轧制的过程中，传动侧压下油缸D1和操作侧压下油缸D2要进行AGC动态实时调整。

当传动侧压下油缸D1的活塞杆和操作侧压下油缸D2的活塞杆同步运动到目标位置后，上异形支承辊平衡缸B的活塞杆随之下降，使得上异形支承辊F1和上工作辊G1始终保持接触。上异形支承辊平衡缸B的活塞杆下降过程中，通过上异形支承辊压力传感器17与比例插装溢流阀18组成压力闭环来对上异形支承辊平衡缸B的工作腔的压力进行实时调整。

同时，电磁铁YVH8.1、YVH8.2、YVH8.3、YVH8.4同时得电，同时比例电磁铁YB4.2、YB4.4、YB4.6、YB4.8同时得电。主压力油管P 里面的高压油经过第一液控单向阀19.1的A-B通道、第一比例伺服阀20.1的P-A通道、第二液控单向阀19.2的A-B通道流入第一自适应衬板M1的工作腔里；主压力油管P 里面的高压油经过第三液控单向阀19.3的A-B通道、第二比例伺服阀20.2的P-A通道、第四液控单向阀19.4的A-B通道流入第二自适应衬板M2的工作腔里；主压力油管P 里面的高压油经过第五液控单向阀19.5的A-B通道、第三比例伺服阀20.3的P-A通道、第六液控单向阀19.6的A-B通道流入第三自适应衬板M3的工作腔里；主压力油管P 里面的高压油经过第七液控单向阀19.7的A-B通道、第四比例伺服阀20.4的P-A通道、第八液控单向阀19.8的A-B通道流入第四自适应衬板M4的工作腔里。

所述自适应衬板系统中的自适应衬板的伸缩厚度（0-0.5mm）与自适应衬板的工作油腔的供油压力成正比。第一自适应衬板M1工作油腔的压力精确控制通过自适应衬板第一压力传感器22.1与第一比例伺服阀20.1组成压力闭环来保证。第二自适应衬板M2工作油腔的压力精确控制通过自适应衬板第二压力传感器22.2与第二比例伺服阀20.2组成压力闭环来保证。第三自适应衬板M3工作油腔的压力精确控制通过自适应衬板第三压力传感器22.3与第三比例伺服阀20.3组成压力闭环来保证。第四自适应衬板M4工作油腔的压力精确控制通过自适应衬板第四压力传感器22.4与第四比例伺服阀20.4组成压力闭环来保证。

上工作辊平衡系统中，电磁铁YVH9.1、YVH9.2、YVH9.3、YVH9.4同时得电，第一电磁球阀27.1、第二电磁球阀27.2、第三电磁球阀27.3和第四电磁球阀27.4同时换向，比例电磁铁YB6.1、YB6.2、YB6.3、YB6.4同时得电。

主压力油管P 里面的高压油经过第一减压阀23.1的B-A通道、第九液控单向阀24.1的B-A通道、第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1的P-A通道、第十液控单向阀24.2的A-B通道流入第一操作侧上工作辊平衡缸J1的有杆腔，第一操作侧上工作辊平衡缸J1的无杆腔里面的油液经过第十一液控单向阀24.3的B-A通道、第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1的B-T通道、第一回油单向阀26.1的A-B通道流入主回油管T内；

主压力油管P 里面的高压油经过第二减压阀23.2的B-A通道、第十二液控单向阀24.4的B-A通道、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2的P-A通道、第十三液控单向阀24.5的A-B通道流入第二操作侧上工作辊平衡缸J2的有杆腔，第二操作侧上工作辊平衡缸J2的无杆腔里面的油液经过第十四液控单向阀24.6的B-A通道、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2的B-T通道、第二回油单向阀26.2的A-B通道流入主回油管T内；

主压力油管P 里面的高压油经过第三减压阀23.3的B-A通道、第十五液控单向阀24.7的B-A通道、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3的P-A通道、第十六液控单向阀24.8的A-B通道流入第一传动侧上工作辊平衡缸J3的有杆腔，第一传动侧上工作辊平衡缸J3的无杆腔里面的油液经过第十七液控单向阀24.9的B-A通道、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3的B-T通道、第三回油单向阀26.3的A-B通道流入主回油管T内；

主压力油管P 里面的高压油经过第四减压阀23.4的B-A通道、第十八液控单向阀24.10的B-A通道、第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4的P-A通道、第十九液控单向阀24.11的A-B通道流入第二传动侧上工作辊平衡缸J4的有杆腔，第二传动侧上工作辊平衡缸J4的无杆腔里面的油液经过第二十液控单向阀24.12的B-A通道、第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4的B-T通道、第四回油单向阀26.4的A-B通道流入主回油管T内。

第一操作侧上工作辊平衡缸J1的活塞杆、第二操作侧上工作辊平衡缸J2的活塞杆、第一传动侧上工作辊平衡缸J3的活塞杆和第二传动侧上工作辊平衡缸J4的活塞杆同步运动到目标位置。

轧制过程结束后，电磁铁YVH8.1、YVH8.2、YVH8.3、YVH8.4同时得电，同时比例电磁铁YB4.1、YB4.3、YB4.5、YB4.7同时得电。第一自适应衬板M1的工作腔里的高压油经过第二液控单向阀19.2的B-A通道、第一比例伺服阀20.1的A-T通道流入主回油管T内；第二自适应衬板M2的工作腔里的高压油经过第四液控单向阀19.4的B-A通道、第二比例伺服阀20.2的A-T通道流入主回油管T内；第三自适应衬板M3的工作腔里的高压油经过第六液控单向阀19.6的B-A通道、第三比例伺服阀20.3的A-T通道流入主回油管T内；第四自适应衬板M4的工作腔里的高压油经过第八液控单向阀19.8的B-A通道、第四比例伺服阀20.4的A-T通道流入主回油管T内。

同时，电磁铁YVH7.1、YVH7.2同时得电，同时比例电磁铁YB3得电，主压力油管P 里面的高压油经过第九盖板带阻尼孔的插装阀16.1的A-B通道、异形支承辊充液阀15的A-B通道、第十盖板带阻尼孔的插装阀的B-A通道流入上异形支承辊平衡缸B的工作腔里面，从而驱动上异形支承辊整体上升到目标位置。

同时，传动侧电磁铁YVH3.1、YVH4.1同时得电，第三盖板带阻尼孔的插装阀9.1和第四盖板带阻尼孔的插装阀9.2工作，同时，伺服阀驱动换向装置YB1.1、YB2.1得电工作，传动侧主动伺服阀10.1和传动侧从动伺服阀10.2的阀芯同时工作在右位。传动侧压下油缸D1的工作腔里的高压油分别经过第三盖板带阻尼孔的插装阀9.1的A-B通道、传动侧主动伺服阀10.1的A-T通道分别流入传动侧第一活塞蓄能器6.1的工作腔和主回油管T内；同时，传动侧压下油缸D1的工作腔里的高压油分别经过第四盖板带阻尼孔的插装阀9.2的A-B通道、传动侧从动伺服阀10.2的A-T通道分别流入传动侧第二活塞蓄能器6.2的工作腔和主回油管T内。

同时，操作侧电磁铁YVH3.2、YVH4.2同时得电，第七盖板带阻尼孔的插装阀9.3和第八盖板带阻尼孔的插装阀9.4工作，同时，伺服阀驱动换向装置YB1.2、YB2.2得电工作，操作侧主动伺服阀10.3和操作侧从动伺服阀10.4的阀芯同时工作在右位。操作侧压下油缸D2的工作腔里的高压油分别经过第七盖板带阻尼孔的插装阀9.3的A-B通道、操作侧主动伺服阀10.3的A-T通道分别流入操作侧第一活塞蓄能器6.3的工作腔和主回油管T内；同时，操作侧压下油缸D2的工作腔里的高压油分别经过第八盖板带阻尼孔的插装阀9.4的A-B通道、操作侧从动伺服阀10.4的A-T通道分别流入操作侧第二活塞蓄能器6.4的工作腔和主回油管T内。

当传动侧压下油缸D1和操作侧压下油缸D2工作腔里面的高压油卸荷完成后，上工作辊平衡系统中，电磁铁YVH9.1、YVH9.2、YVH9.3、YVH9.4同时得电，第一电磁球阀27.1、第二电磁球阀27.2、第三电磁球阀27.3和第四电磁球阀27.4同时换向，比例电磁铁YB5.1、YB5.2、YB5.3、YB5.4同时得电。

主压力油管P 里面的高压油经过第一减压阀23.1的B-A通道、第九液控单向阀24.1的B-A通道、第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1的P-B通道、第十一液控单向阀24.3的A-B通道流入第一操作侧上工作辊平衡缸J1的无杆腔，第一操作侧上工作辊平衡缸J1的有杆腔里面的油液经过第十液控单向阀24.2的B-A通道、第一带压差补偿的高频响比例伺服阀25.1的A-T通道、第一回油单向阀26.1的A-B通道流入主回油管T内；

主压力油管P 里面的高压油经过第二减压阀23.2的B-A通道、第十二液控单向阀24.4的B-A通道、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2的P-B通道、第十四液控单向阀24.6的A-B通道流入第二操作侧上工作辊平衡缸J2的无杆腔，第二操作侧上工作辊平衡缸J2的有杆腔里面的油液经过第十三液控单向阀24.5的B-A通道、第二带压差补偿的高频响比例伺服阀25.2的A-T通道、第二回油单向阀26.2的A-B通道流入主回油管T内；

主压力油管P 里面的高压油经过第三减压阀23.3的B-A通道、第十五液控单向阀24.7的B-A通道、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3的P-B通道、第十七液控单向阀24.9的A-B通道流入第一传动侧上工作辊平衡缸J3的无杆腔，第一传动侧上工作辊平衡缸J3的有杆腔里面的油液经过第十六液控单向阀24.8的B-A通道、第三带压差补偿的高频响比例伺服阀25.3的A-T通道、第三回油单向阀26.3的A-B通道流入主回油管T内；

主压力油管P 里面的高压油经过第四减压阀23.4的B-A通道、第十八液控单向阀24.10的B-A通道、第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4的P-B通道、第二十液控单向阀24.12的A-B通道流入第二传动侧上工作辊平衡缸J4的无杆腔，第二传动侧上工作辊平衡缸J4的有杆腔里面的油液经过第十九液控单向阀24.11的B-A通道、第四带压差补偿的高频响比例伺服阀25.4的A-T通道、第四回油单向阀26.4的A-B通道流入主回油管T内。

第一操作侧上工作辊平衡缸J1的活塞杆、第二操作侧上工作辊平衡缸J2的活塞杆、第一传动侧上工作辊平衡缸J3的活塞杆和第二传动侧上工作辊平衡缸J4的活塞杆四缸同步将上工作辊G1抬升到目标位置后，电磁铁YVH9.1、YVH9.2、YVH9.3、YVH9.4同时断电，比例电磁铁YB5.1、YB5.2、YB5.3、YB5.4同时断电。第一蓄能器29.1、第二蓄能器29.2、第三蓄能器29.3和第四蓄能器29.4里面储存的高压油分别流入第一操作侧上工作辊平衡缸J1、第二操作侧上工作辊平衡缸J2、第一传动侧上工作辊平衡缸J3和第二传动侧上工作辊平衡缸J4的无杆腔内，从而达到平衡上辊系的目的。

在本发明中，由于液压部分的系统阀体过多，因此优选的，如图3至图6所示，传动侧压下系统位于一个阀台上，操作侧压下系统位于一个阀台上，上支承辊平衡系统和第一自适应衬板系统、第二自适应衬板系统、第三自适应衬板系统以及第四自适应衬板系统位于一个阀台上，上工作辊平衡系统位于一个阀台上。本领域技术人员可根据实际情况将不同的液压系统安装于一个阀台上。具体实施时，优选的，在各个阀台的控制油管X上均安装有控制油路减压阀，每个控制油路减压阀的Y口均联接至泄油管Y上。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，包括机械部分，其特征在于，

所述机械部分包括呈框型的传动侧机架（N1）和操作侧机架（N2），连接于传动侧机架（N1）和操作侧机架（N2）顶部之间的上横梁（C），安装于上横梁（C）下方的传动侧压下油缸（D1）和操作侧压下油缸（D2），

所述传动侧机架（N1）和操作侧机架（N2）之间自下而上依次设有下异形支承辊（F2）、下工作辊（G2）、上工作辊（G1）以及上异形支承辊（F1），所述下异形支承辊（F2）的两端分别安装有操作侧下异形支承辊轴承座（H2）和传动侧下异形支承辊轴承座（H4），下工作辊（G2）的两端分别安装有操作侧下工作辊轴承座（I2）和传动侧下工作辊轴承座（I4），上工作辊（G1）的两端分别安装有操作侧上工作辊轴承座（I1）和传动侧上工作辊轴承座（I3），上异形支承辊（F1）的两端分别安装有操作侧上异形支承辊轴承座（H1）和传动侧上异形支承辊轴承座（H3），各轴承座外侧均安装有轴承座端盖，所述操作侧下异形支承辊轴承座（H2）、操作侧下工作辊轴承座（I2）、操作侧上工作辊轴承座（I1）和操作侧上异形支承辊轴承座（H1）从下自上依次叠放在一起并且伸入操作侧机架（N2）内部，所述传动侧下异形支承辊轴承座（H4）、传动侧下工作辊轴承座（I4）、传动侧上工作辊轴承座（I3）和传动侧上异形支承辊轴承座（H3）从下自上依次叠放在一起并且伸入传动侧机架（N1）内部，传动侧压下油缸（D1）的活塞杆端与传动侧上异形支承辊轴承座（H3）压靠配合，操作侧压下油缸（D2）的活塞杆端与操作侧上异形支承辊轴承座（H1）压靠配合；

所述下工作辊（G2）、上工作辊（G1）的中部均为波纹面，下工作辊（G2）、上工作辊（G1）的波纹面两端分别为光滑的圆柱面，且所述下异形支承辊（F2）为与下工作辊（G2）相适配的中部为光滑的小径圆柱面、两端为光滑的大径圆柱面的辊体，所述上异形支承辊（F1）为与上工作辊（G1）相适配的中部为光滑的小径圆柱面、两端为光滑的大径圆柱面的辊体，所述传动侧下工作辊轴承座（I4）、传动侧上工作辊轴承座（I3）之间设有两个传动侧上工作辊平衡缸，所述操作侧上工作辊轴承座（I1）和操作侧下工作辊轴承座（I2）之间设有两个操作侧上工作辊平衡缸；

所述操作侧上异形支承辊轴承座（H1）和传动侧上异形支承辊轴承座（H3）之间共同连接有平衡架（E），平衡架（E）上方竖直设有若干能够穿过上横梁（C）的导向杆（L），伸出上横梁（C）的导向杆（L）共同连接于上平衡板（A）上，上横梁（C）上安装有与上平衡板（A）伸缩配合的上异形支承辊平衡缸（B）。

2.根据权利要求1所述的一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，其特征在于，所述操作侧机架（N2）内部一侧与操作侧下异形支承辊轴承座（H2）、操作侧下工作辊轴承座（I2）、操作侧上工作辊轴承座（I1）和操作侧上异形支承辊轴承座（H1）之间共同设有耐磨滑板（P），操作侧下异形支承辊轴承座（H2）、操作侧下工作辊轴承座（I2）、操作侧上工作辊轴承座（I1）和操作侧上异形支承辊轴承座（H1）分别与操作侧机架（N2）内部另外一侧之间设有第四自适应衬板（M4）、第三自适应衬板（M3）、第二自适应衬板（M2）以及第一自适应衬板（M1）。

3.根据权利要求1或2所述的一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，其特征在于，还包括液压部分，所述液压部分包括结构相同的传动侧压下系统和操作侧压下系统，

所述传动侧压下系统包括分别联接至主压力油管（P）上的传动侧第二减压阀（11.1）和传动侧第三减压阀（11.2），通过油管联接至传动侧第二减压阀（11.1）的A口上的传动侧主动伺服阀（10.1），通过油管联接至传动侧主动伺服阀（10.1）的A口上的第三盖板带阻尼孔的插装阀（9.1），通过油管联接至传动侧第三减压阀（11.2）的A口上的传动侧从动伺服阀（10.2），通过油管联接至传动侧从动伺服阀（10.2）的A口上的第四盖板带阻尼孔的插装阀（9.2），

第三盖板带阻尼孔的插装阀（9.1）和第四盖板带阻尼孔的插装阀（9.2）的A口通过油管分别联接至传动侧压下油缸（D1）的工作腔，所述传动侧主动伺服阀（10.1）和传动侧从动伺服阀（10.2）的T口分别联接至主回油管（T）上；

所述传动侧压下油缸（D1）和操作侧压下油缸（D2）活塞杆内部分别安装有传动侧内置磁致伸缩位移传感器（13.1）和操作侧内置磁致伸缩位移传感器（13.2）。

4.根据权利要求3所述的一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，其特征在于，所述传动侧主动伺服阀（10.1）和传动侧从动伺服阀（10.2）的T口与主回油管（T）之间的油管上分别并联联接有传动侧第一活塞蓄能器（6.1）和传动侧第二活塞蓄能器（6.2），所述第三盖板带阻尼孔的插装阀（9.1）和第四盖板带阻尼孔的插装阀（9.2）的A口上分别通过油管并联连接有传动侧主缸第一卸荷阀（8.1）和传动侧主缸第二卸荷阀（8.2），所述传动侧主缸第一卸荷阀（8.1）和传动侧主缸第二卸荷阀（8.2）的B口分别联接至主回油管（T）上，传动侧主缸第一卸荷阀（8.1）和传动侧主缸第二卸荷阀（8.2）的X口分别联接至传动侧第一电磁球阀（7.1）和传动侧第二电磁球阀（7.2）的A口上，传动侧第一电磁球阀（7.1）和传动侧第二电磁球阀（7.2）的P口分别联接至控制油管（X）上，传动侧第一电磁球阀（7.1）和传动侧第二电磁球阀（7.2）的T口分别联接至主回油管（T）上。

5.根据权利要求3所述的一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，其特征在于，所述主压力油管（P）上分别通过油管联接至第一盖板带阻尼孔的插装阀（2.1）和第二盖板带阻尼孔的插装阀（2.2）的B口上，第一盖板带阻尼孔的插装阀（2.1）和第二盖板带阻尼孔的插装阀（2.2）的A口通过油管共同联接至传动侧第一蓄能器安全阀（4.1）、传动侧第二蓄能器安全阀（4.2）和传动侧第三蓄能器安全阀（4.3）的P口上，传动侧第一蓄能器安全阀（4.1）、传动侧第二蓄能器安全阀（4.2）和传动侧第三蓄能器安全阀（4.3）上分别安装有传动侧第一皮囊蓄能器（5.1）、传动侧第二皮囊蓄能器（5.2）和传动侧第三皮囊蓄能器（5.3），传动侧第一蓄能器安全阀（4.1）、传动侧第二蓄能器安全阀（4.2）和传动侧第三蓄能器安全阀（4.3）的T口通过传动侧止回阀（14.1）联接至主回油管（T）上。

6.根据权利要求3所述的一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，其特征在于，所述液压部分还包括上支承辊平衡系统，所述上支承辊平衡系统包括联接至主压力油管（P）上的第九盖板带阻尼孔的插装阀（16.1），通过油管联接至第九盖板带阻尼孔的插装阀（16.1）的B口上的上异形支承辊充液阀（15），通过油管联接至上异形支承辊充液阀（15）的B口上的第十盖板带阻尼孔的插装阀（16.2），所述第十盖板带阻尼孔的插装阀（16.2）的A口通过油管联接至上异形支承辊平衡缸（B）的工作腔。

7.根据权利要求6所述的一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，其特征在于，所述第十盖板带阻尼孔的插装阀（16.2）的A口与上异形支承辊平衡缸（B）的工作腔之间的油管上并联安装有上异形支承辊压力传感器（17）和比例插装溢流阀（18），比例插装溢流阀（18）的B口、X口以及Y口分别联接至主回油管（T）、控制油管（X）以及泄油管（Y）上。

8.根据权利要求3所述的一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，其特征在于，所述液压部分还包括结构相同的第一自适应衬板系统、第二自适应衬板系统、第三自适应衬板系统以及第四自适应衬板系统；

所述第一自适应衬板系统包括联接至主压力油管（P）上的第一液控单向阀（19.1），通过油管联接至第一液控单向阀（19.1）的B口上的第一比例伺服阀（20.1），通过油管联接至第一比例伺服阀（20.1）的A口上的第二液控单向阀（19.2），第二液控单向阀（19.2）的B口联接至第一自适应衬板（M1）的工作油腔，第一比例伺服阀（20.1）的T口通过油管联接至主回油管（T）上，所述第二液控单向阀（19.2）的B口与第一自适应衬板（M1）的工作油腔之间油管上安装有自适应衬板第一压力传感器（22.1），第一液控单向阀（19.1）和第二液控单向阀（19.2）的Y口分别联接至泄油管（ Y） 上，第一液控单向阀（19.1）和第二液控单向阀（19.2）的X口共同联接至自适应衬板第一电磁球阀（21.1）的A口上，自适应衬板第一电磁球阀（21.1）的P口联接至控制油管（ X） 上，自适应衬板第一电磁球阀（21.1）的T口联接至主回油管（ T） 上。

9.根据权利要求3所述的一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，其特征在于，所述液压部分还包括结构相同的第一上工作辊平衡系统、第二上工作辊平衡系统、第三上工作辊平衡系统和第四上工作辊平衡系统；

其中第一上工作辊平衡系统和第二上工作辊平衡系统分别控制操作侧上工作辊平衡缸工作，第三上工作辊平衡系统和第四上工作辊平衡系统分别控制传动侧上工作辊平衡缸工作；

第一上工作辊平衡系统包括联接至主压力油管（P）上的第一减压阀（23.1），通过油管联接至第一减压阀（23.1）的A口上的第九液控单向阀（24.1），通过油管联接至第九液控单向阀（24.1）的A口上的第一带压差补偿的高频响比例伺服阀（25.1），通过油管联接至第一带压差补偿的高频响比例伺服阀（25.1）的A口上的第十液控单向阀（24.2），所述第十液控单向阀（24.2）的B口联接至第一操作侧上工作辊平衡缸的有杆腔内，第一操作侧上工作辊平衡缸均安装有第一内置磁致伸缩位移传感器（30.1），第一操作侧上工作辊平衡缸的无杆腔通过油管联接至第十一液控单向阀（24.3）的B口上，第十一液控单向阀（24.3）的A口联接至第一带压差补偿的高频响比例伺服阀（25.1）的B口上，第一带压差补偿的高频响比例伺服阀（25.1）的T口通过第一回油单向阀（26.1）联接至主回油管（T）上。

10.根据权利要求9所述的一种异形支承辊的液压压下波纹辊轧机，其特征在于，第一操作侧上工作辊平衡缸的无杆腔与第十一液控单向阀（24.3）的B口之间的油管上安装有第一蓄能器安全阀（28.1），第一蓄能器安全阀（28.1）上安装有第一蓄能器（29.1），所述第十液控单向阀（24.2）、第十一液控单向阀（24.3）以及第九液控单向阀（24.1）的X口共同联接至第一电磁球阀（27.1）的A口上，第一电磁球阀（27.1）的P口和T口分别联接至控制油管（X）和主回油管（T）上。

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