CN109778052B - 一种降低铁基非晶合金/纳米晶合金熔体粘度的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于材料冶金技术领域，涉及一种非晶合金熔体，特别涉及一种降低铁基非晶合金/纳米晶合金熔体粘度的方法。包括以下方式(1)‑(3)中的任一种或几种组合：(1)降低类金属含量，(2)添加活性元素，(3)提高合金熔体温度的技术方法，这三种方式的单独使用或组合使用，可以降低合金熔体的粘度，从而为制备不同要求的母合金、铁基非晶合金、铁基纳米晶合金提供相应粘度的钢水；本发明通过微量或少量添加活性元素，就能达到降低合金熔体粘度的目的，具有效率高、成本低、可控性强的特点。本发明重复性强、效率高、可操控性和重复性强技术可靠性高，适合于在材料冶金技术领域广泛应用。

Description

一种降低铁基非晶合金/纳米晶合金熔体粘度的方法

技术领域

本发明属于材料冶金技术领域，涉及一种非晶合金熔体，特别涉及一种降低铁基非晶合金/纳米晶合金熔体粘度的技术方法。

背景技术

铁基非晶和纳米晶合金，应用于输配电、电力电子等领域，具有磁导率高、损耗低、成本低等一系列的技术优势，是典型的制备节能和应用节能的“双绿色”节能材料。

目前非晶、纳米晶合金的主流制备技术，采用一步成型的单辊法，在1ms内冻结成固态。因此，高温下合金熔体的粘度是其铸造过程中的一个重要参数，影响过冷熔体的晶化历程、非晶合金的形貌和性能。且粘度是非晶合金对于微观结构最为敏感的参量之一。在喷带之前的合金熔体粘度太高，则容易堵塞喷嘴，制备成的非晶带材偏厚，降低了合金的非晶形成能力。而合金熔体粘度较低时，容易制备超薄的非晶和纳米晶带材，并通过厚度减薄，大幅降低其高频(1kHz以上)损耗。因此，降低合金熔体的粘度具有重要的调控意义。

熔体粘度的大小是指熔体层间流动阻力的大小，粘度大时，熔体不易流动，粘度小时，熔体容易流动。熔体粘度与熔体结构密切相关，因为合金熔体的结构与分成阴、阳离子的有机溶液不同，合金熔体中的同类和异类原子间发生合金化时，在熔体中形成各种原子团簇结构。通常尺寸小的原子团簇利于熔体的流动，对应的熔体粘度小，相对而言，大尺寸的原子团簇不利于熔体的流动，对应的熔体粘度大。因此，熔体结构是影响熔体流动性的关键因素，而反映合金熔体流动性的粘度在本质上受熔体结构的控制。

中国专利申请201210380497.5公开了一种宽量程高温熔体磁场粘度计及用其测量粘度的方法，粘度计包括测量筒体、测量筒体上方的步进电机，步进电机通过转轴连接陶瓷挂丝，陶瓷挂丝的下端与测量筒体内的样品盛放装置相连，转轴上设有测量转轴转动衰减率的光学测定系统，测量筒体内设有升高样品温度的加热体，测量筒体外套有水平环形磁场装置使加热体位置处在磁场中，水平环形磁场装置的下面固定在升降系统上从而调整磁场位置，测量筒体上设有冷却系统和抽真空装置。

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中国专利申请201610879582.4公开了一种降低合金熔体浇注温度的非晶态固体合金薄带的制备方法，涉及步骤1测量浇注温度的合金熔体粘度；步骤2测量过热处理合金熔体降温至浇注温度以下的粘度；步骤3选择与合金熔体在浇注温度所需粘度相等的过热处理合金熔体的温度作为浇注温度；步骤4将过热处理合金熔体降温至与浇注温度合金熔体粘度相等的温度并快速凝固得到非晶态固体合金薄带。

中国专利申请201610872616.7公开了一种增加非晶合金带材厚度的工艺方法，具体包括：步骤1建立过热循环处理与降低合金熔体粘度的关联关系；步骤2选择能最大幅度降低合金熔体粘度的过热循环处理温度并进行热处理；步骤3将过热处理后的合金熔体温度降至设定的浇注温度，并快速凝固得到非晶态固体合金薄带。

日本专利JPS59116036A公开了一种热塑性材料粘度的测量装置，测量热塑性材料的粘度特性通过曲颈瓶底面样品密封，在加热容器，这样曲颈瓶以不变的速度旋转，在高温加热曲颈瓶软化和熔化样本，测量样品的粘度，不同样品时软化和熔化，作为一个搅拌器旋转变量扭矩控制。

日本专利JP2017095716提供一种具有更好的抗紫外线和/或易加工特性的弹性体组合物，并提供一种生产这种组合物的方法。

由此可见，目前本领域缺少一种能够有效地降低铁基非晶合金/纳米级合金熔体粘度的方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种降低铁基非晶合金/纳米晶合金熔体粘度的方法。该方法通过以下技术方案实现：

一种降低铁基非晶合金/纳米晶合金熔体粘度的方法，包括以下方式中的任一种或几种组合：

方式一：降低所述铁基非晶合金/纳米晶合金中类金属元素含量；

方式二：向所述铁基非晶合金/纳米晶合金或经过方式一处理的铁基非晶合金/纳米晶合金中添加活性元素；

方式三：提高所述铁基非晶合金/纳米晶合金的合金熔体温度。

作为优选的实施方式，所述方式一中，所述类金属元素为B、Si、P、Ge、C中的至少一种。

作为优选的实施方式，所述方式一中，降低所述铁基非晶合金/纳米晶合金中所述类金属元素的质量百分含量至原始含量的50％-95％，优选为至原始含量的92.2％-93.5％。

作为优选的实施方式，所述方式二中，所述活性元素为Sn、Cu、Au、Ag、Ca、Mg、Cs、Sb中的至少一种。

作为优选的实施方式，所述方式二中，所述活性元素与所述铁基非晶合金/纳米晶合金或经过方式一处理的铁基非晶合金/纳米晶合金的质量百分比为0.05wt％-5.0wt％，优选为0.1-0.2wt％。

作为优选的实施方式，所述方式三中，所述合金熔体温度为钢水温度。

作为优选的实施方式，所述方式三中，将所述合金熔体温度升高至1380-1500℃，优选为1380-1420℃。

作为优选的实施方式，所述铁基非晶合金/纳米晶合金选自：Fe₇₈Si₉B₁₃、Fe_73.5Si_13.5B₉Nb₃Cu₁、Fe_73.5Si_15.5B₇Nb₃Cu₁、Fe₈₀Si₉B₁₁、Fe₈₂Si₄B₁₃C₁、Fe₈₀P₁₁C₉、Fe₆₇Co₁₂B₁₈Si₃或Fe₇₇Cr₂Si₅B₁₆。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过(1)降低类金属含量，(2)添加活性元素，(3)提高合金熔体温度的技术方法，这三种方式的单独使用或组合使用，可以降低合金熔体的粘度，从而为制备不同要求的母合金、铁基非晶合金、铁基纳米晶合金提供相应粘度的钢水。

2、本发明通过微量或少量添加活性元素，就能达到降低合金熔体粘度的目的，具有效率高、成本低、可控性强的特点。

3、本发明重复性强、效率高、可操控性和重复性强技术可靠性高，适合于在材料冶金技术领域广泛应用。

具体实施方式

本发明提供一种降低铁基非晶合金/纳米晶合金熔体粘度的方法，包括以下方式(1)-(3)中的任一种或几种组合：

方式(1)：降低上述铁基非晶合金/纳米晶合金中类金属元素含量。

上述类金属元素为B、Si、P、Ge、C中的至少一种。

降低所述铁基非晶合金/纳米晶合金中上述类金属元素中的某一种元素的质量百分含量至原来含量的50％-95％，或者降低上述类金属元素的某几种或全部的质量百分含量之和至原来含量的50％-95％(例如，可以为50％、55％、60％、65％、70％、75％、80％、85％、88％、90％、95％中任意值或任意二者之间的范围)，优选为92.2％-93.5％。例如：所述铁基非晶合金/纳米晶合金为Fe₇₈Si₉B₁₃，在该合金中B含量为2.96wt％，如果将该合金中B含量降低到2.73wt％，其得到的新合金成分表达式由为Fe₇₉Si₉B₁₂，由此，新合金中B元素的质量百分含量为原合金Fe₇₈Si₉B₁₃中B元素的质量百分含量的92.2％。

在所述铁基非晶合金/纳米晶合金中，上述不同的类金属元素的含量范围也不相同，但在所述铁基非晶合金/纳米晶合金中，上述各个类金属元素的原子百分比含量的总和控制在12at％-30at％(例如，可以为12％、15％、18％、20％、23％、25％、28％、30％中任意值或任意二者之间的范围)，优选为18at-22at％。

也就是说，在所述铁基非晶合金/纳米晶合金中，上述各个类金属元素的质量百分含量的总和为6wt％-15wt％(例如，可以为6％、8％、9％、10％、12％、15％中任意值或任意二者之间的范围)，具体每种类金属元素含量由具体合金成分来定，差异较大，但可以连续波动。例如，几种典型铁基非晶/纳米晶合金成分为(按照原子百分比)：Fe₇₈Si₉B₁₃,Fe₈₀Si₉B₁₁、Fe₈₂Si₄B₁₃C₁、Fe₈₀P₁₁C₉和Fe_73.5Cu₁Nb₃Si_15.5B₇等。

方式(2)：向上述铁基非晶合金/纳米晶合金中添加活性元素。

上述活性元素为Sn、Cu、Au、Ag、Ca、Mg、Cs、Sb中的至少一种。

上述活性元素与母合金(即所述铁基非晶合金/纳米晶合金或经过方式(1)处理的铁基非晶合金/纳米晶合金，加入活性元素之前)的质量百分比为0.05wt％-5.0wt％(例如，可以为0.05wt％、0.1wt％、0.15wt％、0.2wt％、0.5wt％、1wt％、1.5wt％、2wt％、2.5wt％、3wt％、3.5wt％、4wt％、4.5wt％、5wt％中任意值或任意二者之间的范围)，优选为0.1-0.2wt％。

方式(3)：提高上述铁基非晶合金/纳米晶合金的合金熔体温度。

上述合金熔体温度为钢水温度。

将所述合金熔体温度升高至1380-1500℃(例如，可以为1380℃、1400℃、1420℃、1450℃、1460℃、1475℃、1480℃、1500℃中任意值或任意二者之间的范围)，优选为1380-1420℃。

本发明所述铁基非晶合金/纳米晶合金为Fe₇₈Si₉B₁₃,Fe₈₀Si₉B₁₁、Fe₈₂Si₄B₁₃C₁、Fe₈₀P₁₁C₉、Fe₇₇Cr₂Si₅B₁₆或Fe_73.5Cu₁Nb₃Si_15.5B₇。

通过上述(1)-(3)中的某种或多种组合方案，可以降低合金熔体的粘度，从而为制备不同要求的母合金、非晶合金、纳米晶合金提供相应粘度的钢水。本发明具有实施成本低、效率高、可操控性和重复性强、技术可靠性高等特点，适合于在材料冶金技术领域广泛应用。

根据钢水的粘度需求，可以通过以上所述(1)-(3)方式的单独或复合作用，达到降低合金熔体粘度的目的；上述(1)-(3)方式的原理如下：

方式(1)：适当降低类金属含量；B、Si、P、Ge、C等类金属元素与Fe原子之间以类共价键或类离子键的方式进行合金化，产生强烈的化学相互作用，围绕这些类金属元素的配位Fe原子较多，形成尺寸较大的团簇结构。降低这些类金属元素含量可有效减少大尺寸原子团簇的数量，进而可降低铁基合金熔体的粘度。

方式(2)：适当添加活性元素：Sn、Cu、Au、Ag、Ca、Mg、Cs、Sb金属元素在与Fe合金化时，配位数较小，形成原子团簇尺寸也相对较小，利于熔体的层间流动，因而可减小铁基合金熔体的粘度。

方式(3)：适当提高合金熔体温度：合金熔体层间流动的驱动力与合金熔体的温度成正比，团簇尺寸与熔体温度成反比。熔体温度升高时，合金熔体层间流动的驱动力增大，对应的流动性上升，团簇尺寸减小，粘度降低。因此，提高合金熔体的温度，能够有效降低合金熔体的粘度。

上述技术方案中，作为一种优选实施方案，可以将(1)-(3)中的两种或多种方案共同作用，其降低合金熔体粘度的效果将更加明显。例如降低类金属元素含量，同时添加活性元素Cu；或者添加少量活性Sn元素，同时提高合金熔体温度；或者降低B元素含量，同时添加少量Cu元素，并提高熔体温度等方案，均将有效降低合金熔体粘度。

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面为本发明的实施例，对本发明作进一步详细的说明，但本发明并不限于此。

实施例1

本实施例通过添加Fe₇₈Si₉B₁₃合金总质量的0.1wt％的Sn元素(方式(2))，降低Fe₇₈Si₉B₁₃合金熔体粘度。

本实施例通过添加0.1wt％的Sn元素到Fe₇₈Si₉B₁₃合金，具体操作包括：

1、取一定量的Fe₇₈Si₉B₁₃母合金，加入母合金质量0.1wt％的Sn单质(即Sn单质与该Fe₇₈Si₉B₁₃母合金的质量比为0.1wt％)，采用感应熔炼进行熔化均匀。

在非晶纳米晶行业领域，采用上述感应熔炼方式进行熔化是最常用最有效的方式。

2、测量Sn加入之前和加入之后的合金粘度变化：取160g添加Sn前后的母合金，利用振荡衰减法(记载于《金属熔体结构_》(边秀房等编著，2003年出版)上)进行粘度测量，在1350℃下，其粘度由Sn加入之前的9.5cp，降低到Sn加入之后的8.5cp。

3、分别采用Fe₇₈Si₉B₁₃母合金熔体和降低粘度之后的合金熔体制备非晶带材，在相同工艺参数下，用千分尺测定，制得的带材的厚度可由26μm(采用Fe₇₈Si₉B₁₃母合金熔体制备)降低到23μm。

以下实施例2-11中测定合金粘度、带材厚度的方法和仪器均与实施例1相同。

实施例2

本实施例通过添加0.1wt％的Sn元素(方式(2))，同时将B含量由2.96wt％降低到2.73wt％(方式(1))，降低FeSiB合金熔体粘度。

本实施例通过将B含量由2.96wt％降低到2.73wt％，成分表达式由Fe₇₈Si₉B₁₃变为Fe₇₉Si₉B₁₂合金(原子百分比)，具体操作包括：

1、取一定量的Fe₇₉Si₉B₁₂母合金，加入该母合金质量0.1wt％的Sn单质，采用感应熔炼进行熔化均匀。

2、分别对Fe₇₉Si₉B₁₃母合金以及加Sn的Fe₇₉Si₉B₁₂合金粘度进行测定：取160g调整前后的母合金进行粘度测量，在1350℃下，其粘度由之前的Fe₇₉Si₉B₁₃母合金的9.5cp，降低到8.0cp。

3、采用Fe₇₉Si₉B₁₃母合金熔体和降低粘度之后的合金熔体制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度可由26μm降低到21μm。

实施例3

本实施例通过添加0.2wt％的Ca元素(方式(2))，同时将B含量由2.96wt％降低到2.73wt％(方式(1))，降低FeSiB合金熔体粘度。

本实施例通过将B含量由2.96wt％降低到2.73wt％，成分表达式由Fe₇₈Si₉B₁₃变为Fe₇₉Si₉B₁₂合金(原子百分比)，具体操作包括：

1、取一定量的Fe₇₉Si₉B₁₂母合金，加入该母合金质量0.2wt％的Ca单质，采用感应熔炼进行熔化均匀。

2、分别对Fe₇₉Si₉B₁₃母合金以及加Ca的Fe₇₉Si₉B₁₂合金粘度进行测定：取160g调整前后的母合金进行粘度测量，在1350℃下，其粘度由之前的Fe₇₉Si₉B₁₃母合金的9.5cp，降低到8.3cp。

3、采用Fe₇₉Si₉B₁₃母合金熔体和降低粘度之后的合金熔体制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度可由26μm降低到23μm。

实施例4

本实施例通过提高熔体温度，降低Fe_73.5Si_13.5B₉Nb₃Cu₁合金熔体粘度(方式(3))。具体操作包括：

1、在感应熔炼中，将Fe_73.5Si_13.5B₉Nb₃Cu₁的合金熔体温度从1300℃，提高到1380℃。

2、测量升温前后合金粘度的变化。取160g调整前后的合金进行粘度测量，其粘度由1300℃的15cp，降低到1380℃的12cp。

3、采用降低粘度之前和之后的合金熔体制备纳米晶带材(该带材虽然没有经过退火，但仍然通常称之为纳米晶带材)，在相同工艺参数下，带材的厚度由26μm降低到22μm。

实施例5

本实施例通过添加Ca(方式(2))，降低Si含量(方式(1))，提高熔体温度(方式(3))，降低FeSiBNbCu合金熔体粘度。

本实施例通过将Si含量由9.17wt％降低到8.57wt％，成分表达式由Fe_73.5Si_15.5B₇Nb₃Cu₁变为Fe_74.5Si_14.5B₇Nb₃Cu₁合金(原子百分比)，具体操作包括：

1、向Fe_74.5Si_14.5B₇Nb₃Cu₁合金中加入该合金质量0.1wt％的Ca单质。采用感应熔炼进行熔化均匀。并将熔体温度从1350℃升高到1380℃。

2、测量Fe_73.5Si_15.5B₇Nb₃Cu₁合金粘度以及加Ca、降低Si含量及升高熔体温度后的合金粘度：取160g调整前后的合金进行粘度测量，未调整成分的母合金(即Fe_73.5Si_15.5B₇Nb₃Cu₁合金)在1350℃的粘度为15cp，调整成分后的母合金(即加入Ca的Fe_74.5Si_14.5B₇Nb₃Cu₁合金)1380℃下的粘度为12cp。

3、采用降低粘度之前和之后的合金熔体制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度可由26μm降低到24μm。

实施例6

本实施例通过添加0.2wt％的Cu元素(方式(2))，降低FeSiB合金熔体粘度。

本实施例通过添加0.2wt％的Cu元素到Fe₈₀Si₉B₁₁合金，具体操作包括：

1、取一定量的Fe₈₀Si₉B₁₁母合金，加入母合金质量0.2wt％的Cu单质，采用感应熔炼进行熔化均匀。

2、测量Cu加入之前和加入之后的合金粘度变化：取160g添加Cu前后的母合金进行粘度测量，在1350℃下，其粘度由之前的9.3cp，降低到8.2cp。

3、采用降低粘度之前和之后的母合金制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度可由26μm降低到23μm。

实施例7

本实施例通过添加0.05wt％的Ag元素(方式(2))，同时将C含量由0.24wt％降低到0.12wt％(方式(1))，降低FeSiBC合金熔体粘度。

本实施例通过将C含量由0.24wt％降低到0.12wt％，成分表达式由Fe₈₂Si₄B₁₃C₁变为Fe_82.5Si₄B₁₃C_0.5合金(原子百分比)，具体操作包括：

1、取一定量的Fe_82.5Si₄B₁₃C_0.5母合金，加入该母合金质量0.05wt％的Ag单质，采用感应熔炼进行熔化均匀。

2、测量Fe₈₂Si₄B₁₃C₁合金粘度和加Ag和C含量降低后的合金粘度：取160g调整前后的合金进行粘度测量，在1350℃下，其粘度由之前的9.2cp，降低到8.2cp。

3、采用降低粘度之前和之后的合金制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度可由26μm降低到22μm。

实施例8

本实施例通过提高熔体温度，降低FeSiB合金熔体粘度(方式(3))。

具体操作包括：

1、在感应熔炼中，将Fe₈₀Si₉B₁₁的合金熔体温度从1350℃，提高到1400℃。

2、测量升温前后合金粘度的变化。取160g调整前后的合金进行粘度测量，其粘度由1350℃的9.3cp，降低到1400℃的8.8cp。

3、采用降低粘度之前和之后的合金制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度由26μm降低到24μm。

实施例9

本实施例通过添加Sb(方式(2))，降低B和Si含量(方式(1))，提高熔体温度(方式(3))，降低FeSiB合金熔体粘度。

本实施例通过将B含量由2.5wt％降低到2.28wt％、Si含量由5.32wt％降低到4.73wt％，成分表达式由Fe₈₀Si₉B₁₁变为Fe₈₂Si₈B₁₀合金(原子百分比)，具体操作包括：

1、向Fe₈₂Si₈B₁₀合金中加入该合金质量5wt％的Sb单质。采用感应熔炼进行熔化均匀。并将熔体温度从1350℃升高到1400℃。

2、测量Fe₈₀Si₉B₁₁合金粘度以及加Si、降低B和Si含量及升高熔体温度后的合金粘度：取160g调整前后的合金进行粘度测量，未调整成分的母合金(即Fe₈₀Si₉B₁₁合金)在1350℃的粘度为9.3cp，调整成分后的母合金(即加入Si的Fe₈₂Si₈B₁₀合金)1400℃下的粘度为7.8cp。

3、采用降低粘度之前和之后的合金制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度由26μm降低到20μm。

实施例10

本实施例通过降低P和C含量(方式(1))，降低FePC合金熔体粘度。

本实施例通过将P含量由6.35wt％降低到5.75wt％、C含量由2.01wt％降低到1.78wt％，成分表达式由Fe₈₀P₁₁C₉变为Fe₈₂P₁₀C₈合金(原子百分比)，具体操作包括：

1、将Fe₈₂P₁₀C₈合金采用感应熔炼进行熔化均匀。

2、测量Fe₈₀P₁₁C₉合金粘度和降低P和C含量后的合金粘度：取160g调整前后的合金进行粘度测量，在1200℃下，其粘度由之前的9.4cp，降低到8.3cp。

3、采用降低粘度之前和之后的合金制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度由26μm降低到20μm。

实施例11

本实施例通过添加Cs(方式(2))，提高熔体温度(方式(3))，降低FeCrSiB合金熔体粘度。

具体操作包括：

1、向Fe₇₇Cr₂Si₅B₁₆合金中加入该合金质量3wt％的Cs。采用感应熔炼进行熔化均匀。并将熔体温度从1360℃升高到1420℃。

2、测量Fe₇₇Cr₂Si₅B₁₆合金以及加Cs、升高熔体温度后的合金粘度变化：取160g调整前后的合金进行粘度测量，未调整成分的母合金(即Fe₇₇Cr₂Si₅B₁₆合金)在1360℃的粘度为10.2cp，调整成分后的母合金(即加入Cs的Fe₈₂Si₈B₁₀合金)1420℃下的粘度为8.8cp。

3、采用降低粘度之前和之后的合金制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度由26μm降低到22μm。

实施例12

本实施例通过降低B含量(方式(1))，降低FeCoBSi合金熔体粘度。

本实施例通过将B含量由4.1wt％降低到3.64wt％，成分表达式由Fe₆₇Co₁₂B₁₈Si₃变为Fe₆₉Co₁₂B₁₆Si₃(原子百分比)，具体操作包括：

1、将Fe₆₉Co₁₂B₁₆Si₃合金采用感应熔炼进行熔化均匀。

2、测量Fe₆₇Co₁₂B₁₈Si₃合金以及降低B含量后的合金粘度变化：取160g调整前后的合金进行粘度测量，在1350℃下，其粘度由之前的10.3cp，降低到7.8cp。

3、采用降低粘度之前和之后的母合金制备非晶带材，在相同工艺参数下，带材的厚度由26μm降低到22μm。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (11)

1.一种降低铁基非晶合金/纳米晶合金熔体粘度的方法，其特征在于：包括：

方式二：向所述铁基非晶合金/纳米晶合金中添加活性元素；所述方式二中，所述活性元素为Cs；所述活性元素与所述铁基非晶合金/纳米晶合金的质量百分比为0.05wt％-5.0wt％。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述活性元素还包括Sn、Cu、Au、Ag、Ca、Mg、Sb中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述方法还包括：

方式一：降低所述铁基非晶合金/纳米晶合金中类金属元素含量；和/或

方式三：提高所述铁基非晶合金/纳米晶合金的合金熔体温度。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：

所述方式一中，所述类金属元素为B、Si、P、Ge、C中的至少一种。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于：

所述方式一中，降低所述铁基非晶合金/纳米晶合金中所述类金属元素的质量百分含量至原始含量的50％-95％。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：

所述方式一中，降低所述铁基非晶合金/纳米晶合金中所述类金属元素的质量百分含量至原始含量的92.2％-93.5％。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述方式二中，所述活性元素与所述铁基非晶合金/纳米晶合金的质量百分比为0.1-0.2wt％。

8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：

所述方式三中，所述合金熔体温度为钢水温度。

9.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：

所述方式三中，将所述合金熔体温度升高至1380-1500℃。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：

所述方式三中，将所述合金熔体温度升高至1380-1420℃。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述铁基非晶合金/纳米晶合金选自：Fe₇₈Si₉B₁₃、Fe_73.5Si_13.5B₉Nb₃Cu₁、Fe_73.5Si_15.5B₇Nb₃Cu₁、Fe₈₀Si₉B₁₁、Fe₈₂Si₄B₁₃C₁、Fe₈₀P₁₁C₉、Fe₆₇Co₁₂B₁₈Si₃或Fe₇₇Cr₂Si₅B₁₆。