CN109775961B - 玻璃窑炉过大火的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及玻璃基板生产领域，公开了一种玻璃窑炉过大火的方法。该方法中，所述窑炉由依次连通的窑炉后段、窑炉中后段、窑炉中段和窑炉前段组成，所述窑炉后段、窑炉中后段、窑炉中段和窑炉前段内部设置有窑炉烧枪，在所述过大火过程中，依次点燃窑炉后段设置的窑炉烧枪、窑炉中段设置的窑炉烧枪、窑炉中后段设置的窑炉烧枪以及窑炉前段设置的窑炉烧枪。采用本发明提供的玻璃窑炉过大火的方法，能够有效减小窑炉在过大火过程中的温度波动，进而减少过大火对窑炉的伤害，延长窑炉寿命。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃基板生产领域，具体涉及一种玻璃窑炉过大火的方法。
背景技术
在TFT、LTPS基板玻璃和光学玻璃的制造过程中，玻璃熔化在窑炉内进行。窑炉的寿命决定了生产线的寿命，而窑炉烤窑升温过程过程中过大火的好坏，对窑炉的寿命影响很大，所以窑炉烤窑升温中过大火过程需要严格的控制，避免温度的大幅波动。
在窑炉点火以后，首先采用烤窑烧枪对窑炉进行升温，由于烤窑烧枪的升温能力所限，当窑炉升至一定温度时，需要由烤窑烧枪切换为正常使用的烧枪并继续升温。烤窑烧枪切换为正常使用的烧枪的过程为窑炉过大火。在切过大火过程中，如果烧枪切换方法不当，会造成窑炉温度大幅波动，对窑炉耐火材料造成伤害，引起耐火材料的炸裂、裂纹或窑炉碹顶下沉，严重影响窑炉的安全和寿命。
因此，需要一种玻璃窑炉过大火的方法，来指导烤窑升温过程中过大火操作，使窑炉烤窑升温过程中温度平稳，进而延长窑炉寿命。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有切大火过程中窑炉温度大幅波动引起耐火材料的炸裂、裂纹或窑炉碹顶下沉，严重影响窑炉的安全和寿命等缺陷，提供一种玻璃窑炉过大火的方法，该方法能够有效减小窑炉在过大火过程中的温度波动，进而减少过大火对窑炉的伤害，延长窑炉的寿命。
为了实现上述目的，本发明提供了一种玻璃窑炉过大火的方法，所述窑炉由依次连通的窑炉后段、窑炉中后段、窑炉中段和窑炉前段组成，所述窑炉后段、窑炉中后段、窑炉中段和窑炉前段内部设置有窑炉烧枪，其中，在所述过大火过程中，依次点燃窑炉后段设置的窑炉烧枪、窑炉中段设置的窑炉烧枪、窑炉中后段设置的窑炉烧枪以及窑炉前段设置的窑炉烧枪。
优选地，所述窑炉后段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
优选地，所述窑炉后段设置的窑炉烧枪的数量为2-6个。
优选地，所述窑炉中段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
优选地，所述窑炉中段设置的窑炉烧枪的数量为2-6个。
优选地，所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
优选地，所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪的数量为2-6个。
优选地，所述窑炉前段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
优选地，所述窑炉前段设置的窑炉烧枪的数量为2-4个。
优选地，所述窑炉烧枪对称设置于窑炉两侧的胸墙上。
优选地，所述窑炉烧枪等间距设置。
优选地，在烤窑升温至过大火预定温度时，点燃所述窑炉后段设置的窑炉烧枪。
优选地，所述过大火预定温度为700-1000℃。
优选地，所述烤窑升温的速率为2-8℃/h。
优选地，所述烤窑升温采用烤窑烧枪，所述烤窑烧枪位于窑炉进料端。
优选地，所述烤窑烧枪的数量为1-2个。
优选地，所述窑炉后段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％。
优选地，在点燃所述窑炉后段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在过大火预定温度时点燃所述窑炉中段设置的窑炉烧枪。
优选地，所述窑炉中段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％。
优选地，在点燃所述窑炉中段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在过大火预定温度时点燃所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪。
优选地，所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％。
优选地，点燃所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪后关闭烤窑烧枪。
优选地，在关闭所述烤窑烧枪后，且在窑内温度大致稳定在过大火预定温度时点燃所述窑炉前段设置的窑炉烧枪。
优选地，所述窑炉前段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％。
优选地，点燃任意段所述窑炉内设置的窑炉烧枪时，窑炉内的温度波动范围为20-30℃。
优选地，点燃全部所述窑炉烧枪后根据过大火预定温度调整燃料流量。
优选地，点燃全部所述窑炉烧枪后，窑炉内的温度波动范围为20-30℃。
本发明提供的玻璃窑炉过大火的方法，能够有效减小窑炉在过大火过程中的温度波动，从而减少由于温度大幅波动引起的耐火材料的炸裂、裂纹或窑炉碹顶下沉，提了窑炉的安全性并延长窑炉的寿命。
附图说明
图1为窑炉烧枪和烤窑烧枪布置的主视图；
图2为窑炉烧枪和烤窑烧枪布置的俯视图；
图3为窑炉烧枪和烤窑烧枪布置的右视图。
附图标记说明
1、窑炉 K、烤窑烧枪
S、窑炉烧枪
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
下面结合附图对本发明的玻璃窑炉过大火的方法进行进一步的详细说明，其中所有附图中相同的数字表示相同的特征。
在本发明中，根据窑炉长度平均分成四段，从窑炉加料端算起依次为窑炉前段、窑炉中段、窑炉中后段、窑炉后段。
本发明提供了一种玻璃窑炉过大火的方法，所述窑炉由依次连通的窑炉后段、窑炉中后段、窑炉中段和窑炉前段组成，所述窑炉后段、窑炉中后段、窑炉中段和窑炉前段内部设置有窑炉烧枪，其中，在所述过大火过程中，依次点燃窑炉后段设置的窑炉烧枪、窑炉中段设置的窑炉烧枪、窑炉中后段设置的窑炉烧枪以及窑炉前段设置的窑炉烧枪。
本发明提供的玻璃窑炉过大火的方法，能够有效减小窑炉在过大火过程中的温度波动，从而减少由于温度大幅波动引起的耐火材料的炸裂、裂纹或窑炉碹顶下沉，提了窑炉的安全性并延长窑炉的寿命。
在本发明的方法中，根据窑炉的容积，其后段设置的窑炉烧枪的数量可以为一个或多个，优选所述窑炉后段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
为了减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉后段设置的窑炉烧枪的数量为2-6个。
在本发明的具体实施方式中，窑炉后段设置的窑炉烧枪可与窑炉中段、中后段、前段设置的窑炉烧枪的个数相同或不同。例如，窑炉后段的窑炉烧枪的数量为4个，窑炉中段的窑炉烧枪的数量为4个，窑炉中后段的窑炉烧枪的数量为4个，窑炉前段的窑炉烧枪的数量为2个；或者窑炉后段的窑炉烧枪的数量为6个，窑炉中段的窑炉烧枪的数量为6个，窑炉中后段的窑炉烧枪的数量为4个，窑炉前段的窑炉烧枪的数量为2个；或者窑炉后段的窑炉烧枪的数量为4个，窑炉中段的窑炉烧枪的数量为4个，窑炉中后段的窑炉烧枪的数量为6个，窑炉前段的窑炉烧枪的数量为2个。
如图2所示，在本发明的一个具体实施方式中，窑炉后段设置的窑炉烧枪的数量为4个。
根据本发明的方法，根据窑炉的容积，其中段设置的窑炉烧枪的数量可以为一个或多个，优选所述窑炉中段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉中段设置的窑炉烧枪的数量为2-6个。
如图2所示，在本发明的一个具体实施方式中，窑炉中段设置的窑炉烧枪的数量为4个。
在本发明的方法中，根据窑炉的容积，其中后段设置的窑炉烧枪的数量可以为一个或多个，优选所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪的数量为2-6个。
如图2所示，在本发明的一个具体实施方式中，窑炉中后段设置的窑炉烧枪的数量为4个。
根据本发明的方法，根据窑炉的容积，其前段设置的窑炉烧枪的数量可以为一个或多个，优选所述窑炉前段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉前段设置的窑炉烧枪的数量为2-4个。
如图2所示，在本发明的一个具体实施方式中，窑炉前段设置的窑炉烧枪的数量为2个。
为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉烧枪对称设置于窑炉两侧的胸墙上。
为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉烧枪等间距设置。
如图2所示，在本发明的一个具体实施方式中，窑炉烧枪等间距、对称设置在窑炉两侧的胸墙上。
在本发明的方法中，优选在烤窑升温至过大火预定温度时，点燃所述窑炉后段设置的窑炉烧枪。
根据本发明的方法，优选所述过大火预定温度为700-1000℃。
在本发明的方法中，优选所述烤窑升温的速率为2-8℃/h。
根据本发明的方法，优选所述烤窑升温采用烤窑烧枪，所述烤窑烧枪位于窑炉进料端。
在本发明的方法中，根据窑炉的容积综合考虑，其进料端设置的烤窑烧枪的数量可以为一个或多个，优选所述烤窑烧枪的数量为1-2个。
如图1所示，在本发明的一个具体实施方式中，烤窑烧枪的数量为2个。
根据本发明的方法，为了减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉后段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％。
在本发明的方法中，为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选点燃所述窑炉后段设置的窑炉烧枪后，烤窑烧枪的总燃料流量为烤窑升温阶段烤窑烧枪的总燃料流量的25-85％。
根据本发明的方法，为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选在点燃所述窑炉后段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在过大火预定温度时点燃所述窑炉中段设置的窑炉烧枪。
对于上述“窑内温度大致稳定在过大火预定温度”，本领域技术人员应该理解的是，该大致稳定的过大火预定温度不应单纯定义为具体的点值，而应当理解成当点燃窑炉后段设置的窑炉烧枪后，窑内温度在该过大火预定温度上下20摄氏度的范围内，即为大致稳定在该过大火预定温度。具体地，例如，当过大火预定温度为750℃时，在点燃所述窑炉后段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在730-770℃时点燃所述中段设置的窑炉烧枪；或者当过大火预定温度为750℃时，在点燃所述窑炉后段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在740-760℃时点燃所述中段设置的窑炉烧枪等。
可以通过调节烤窑烧枪和后段设置的窑炉烧枪的燃料流量，来使窑内温度大致稳定在过大火预定温度。
在本发明的方法中，为了减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉中段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％。
根据本发明的方法，为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选点燃所述窑炉中段设置的窑炉烧枪后，烤窑烧枪的总燃料流量为烤窑升温阶段烤窑烧枪的燃料流量的25-85％。
在本发明的方法中，为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选在点燃所述窑炉中段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在过大火预定温度时点燃所述中后段设置的窑炉烧枪。
对于上述的窑内温度大致稳定在过大火预定温度的解释说明与前述相同，例如，当过大火预定温度为750℃时，在按照本发明的方法依次点燃所述窑炉后段和中段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在730-770℃时点燃所述中后段设置的窑炉烧枪；或者当过大火预定温度为750℃时，在按照本发明的方法依次点燃所述窑炉后段和中段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在740-760℃时点燃所述中后段设置的窑炉烧枪等。另外，上述“稳定”也与上述的解释说明相同，不再赘述。
同样地，可以通过调节烤窑烧枪以及后段和中段设置的窑炉烧枪的燃料流量，来使窑内温度大致稳定在过大火预定温度。
根据本发明的方法，为了减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％。
在本发明的方法中，为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选点燃所述窑炉中后段设置的烧枪后关闭烤窑烧枪。
根据本发明的方法，为了更进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选在关闭所述烤窑烧枪后，且在窑内温度大致稳定在过大火预定温度时点燃所述窑炉前段设置的窑炉烧枪。
对于上述的窑内温度大致稳定在过大火预定温度的解释说明与前述相同，例如，当过大火预定温度为750℃时，在按照本发明的方法依次点燃所述窑炉后段、中段和中后段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在730-770℃时点燃所述前段设置的窑炉烧枪；或者当过大火预定温度为750℃时，在按照本发明的方法依次点燃所述窑炉后段、中段和中后段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在740-760℃时点燃所述前段设置的窑炉烧枪等。另外，上述“稳定”也与上述的解释说明相同，不再赘述。
同样地，可以通过调节烤窑烧枪以及后段、中段和中后段设置的窑炉烧枪的燃料流量，来使窑内温度大致稳定在过大火预定温度。
在本发明的方法中，为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选所述窑炉前段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％。
根据本发明的方法，为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选点燃任意段所述窑炉内设置的窑炉烧枪时，窑炉内的温度波动范围为20-30℃。
在本发明的方法中，为了进一步减小窑炉过大火过程中的温度波动，优选点燃全部所述窑炉烧枪后根据预定温度调整燃料流量。
根据本发明的方法，优选点燃全部所述窑炉烧枪后，窑炉内的温度波动范围为20-30℃。
本发明提供的玻璃窑炉过大火的方法，能够有效减小窑炉在过大火过程中的温度波动，从而减少由于温度大幅波动引起的耐火材料的炸裂、裂纹或窑炉碹顶下沉，提了窑炉的安全性并延长窑炉的寿命。
实施例1
本发明提供的玻璃窑炉过大火的方法在如图1-3所示的窑炉1中进行，烤窑烧枪K1和K2从窑炉加料端伸入窑炉1内，窑炉后段(以所述窑炉的最后段为起点，长度为窑炉的总长度的四分之一)设置有窑炉烧枪S11-S14，窑炉中段(以所述窑炉中后段的终点为起点，长度为窑炉的总长度的四分之一)设置有窑炉烧枪S3-S6，窑炉中后段(以所述窑炉后段的终点为起点，长度为窑炉的总长度的四分之一)设置有窑炉烧枪S7-S10，窑炉前段(以所述窑炉中段的终点为起点，长度为窑炉的总长度的四分之一)设置有窑炉烧枪S1-S2。
其中窑炉烧枪S为窑炉正常使用烧枪，S1-S14结构相同，平均、对称设置在窑炉1两侧的胸墙上；烤窑烧枪K1和K2结构相同；箭头表示玻璃液在窑炉1内的流动方向，箭头的箭尾方向为窑炉1的加料端方向。
首先，点燃烤窑烧枪K1和K2，以5℃/h的升温速率对窑炉进行升温。当窑炉温度升到750℃时，本发明提供的玻璃窑炉过大火的方法按照下述步骤进行：
第一步：点燃窑炉烧枪S11-S14，其中，每支窑炉烧枪的燃料量为K1和K2总燃料量的5％；
第二步：确认窑炉烧枪S11-S14点燃后，迅速降低烤窑烧枪K1和K2的燃料量，并使升温主控制温度稳定在740-760℃范围内(烤窑烧枪K1和K2的燃料通入量根据升温主控温度的变化而增减)；
第三步：当升温主控制温度稳定在740-760℃范围内后，点燃窑炉烧枪S3-S6，其中，每支窑炉烧枪的燃料量为K1和K2总燃料量的5％；
第四步：确认窑炉烧枪S3-S6点燃后，迅速降低烤窑烧枪K1和K2的燃料量，并使升温主控制温度稳定在740-760℃范围内(烤烤窑烧枪K1和K2的燃料通入量根据升温主控温度的变化而增减)；
第五步：当升温主控制温度稳定在740-760℃范围内后，点燃窑炉烧枪S7-S10，其中，每支窑炉烧枪的燃料量为K1和K2总燃料量的5％；
第六步：确认窑炉烧枪S7-S10点燃后，迅速拔出并关闭烤窑烧枪K1和K2；
第七步：拔出烤窑烧枪K1和K2后，迅速点燃窑炉烧枪S1和S2，其中，每支窑炉烧枪的燃料量为K1和K2总燃料量的5％；
第八步：窑炉烧枪S1-S14全部点燃后，根据窑炉主控温度变化情况，调整窑炉烧枪的燃料量，使主控温度控制在745-755℃范围内。
采用上述过大火方法，窑炉温度波动范围控制在30℃以内，窑炉没有材料炸裂、裂纹或窑炉碹顶下沉现象。
实施例2
本发明提供的玻璃窑炉过大火的方法在如图1-3所示的窑炉1中进行，烤窑烧枪K1和K2从窑炉加料端伸入窑炉1内，窑炉后段(以所述窑炉的最后段为起点，长度为窑炉的总长度的四分之一)设置有窑炉烧枪S11-S14，窑炉中段(以所述窑炉中后段的终点为起点，长度为窑炉的总长度的四分之一)设置有窑炉烧枪S3-S6，窑炉中后段(以所述窑炉后段的终点为起点，长度为窑炉的总长度的四分之一)设置有窑炉烧枪S7-S10，窑炉前段(以所述窑炉中段的终点为起点，长度为窑炉的总长度的四分之一)设置有窑炉烧枪S1-S2。
其中窑炉烧枪S为窑炉正常使用烧枪，S1-S14结构相同，平均对称分布在窑炉1两侧的胸墙上；烤窑烧枪K1和K2结构相同；箭头表示玻璃液在窑炉1内的流动方向，箭头的箭尾方向为窑炉1的加料端方向。
首先，点燃烤窑烧枪K1和K2，以3℃/h的升温速率对窑炉进行升温。当窑炉温度升到900℃时，本发明提供的玻璃窑炉过大火的方法按照下述步骤进行：
第一步：点燃窑炉烧枪S11-S14，其中，每支窑炉烧枪的燃料量为K1和K2总燃料量的3％；
第二步：确认窑炉烧枪S11-S14点燃后，迅速降低烤窑烧枪K1和K2的燃料量，并使升温主控制温度稳定在890-910℃范围内(烤窑烧枪K1和K2的燃料通入量根据升温主控温度的变化而增减)；
第三步：当升温主控制温度稳定在890-910℃范围内后，点燃窑炉烧枪S3-S6，其中，每支窑炉烧枪的燃料量为K1和K2总燃料量的3％；
第四步：确认窑炉烧枪S3-S6点燃后，迅速降低烤窑烧枪K1和K2的燃料量，并使升温主控制温度稳定在890-910℃范围内(烤烤窑烧枪K1和K2的燃料通入量根据升温主控温度的变化而增减)；
第五步：当升温主控制温度稳定在890-910℃范围内后，点燃窑炉烧枪S7-S10，每支窑炉烧枪的燃料量为K1和K2总燃料量的3％；
第六步：确认窑炉烧枪S7-S10点燃后，迅速拔出并关闭烤窑烧枪K1和K2；
第七步：拔出烤窑烧枪K1和K2后，迅速点燃窑炉烧枪S1和S2，其中，每支窑炉烧枪的燃料量为K1和K2总燃料量的3％；
第八步：窑炉烧枪S1-S14全部点燃后，根据窑炉主控温度变化情况，调整窑炉烧枪的燃料量，使主控温度控制在895-905℃范围内。
采用上述过大火方法，窑炉温度波动范围控制在20℃以内，窑炉没有材料炸裂、裂纹或窑炉碹顶下沉现象。
对比例1
现有窑炉过大火的具体操作方式为：窑炉内设置4对窑炉烧枪(等间距、对称设置)，点燃烤窑烧枪，以5℃/h的升温速率对窑炉进行升温。当窑炉温度升到750℃时，依次点燃第4对窑炉烧枪至第1对窑炉烧枪(第一对窑炉烧枪位于窑炉进料端，其他烧枪按次序依次向后排列)，每对窑炉烧枪的燃料量约为烤窑烧枪总燃料的二分之一，然后迅速降低烤窑烧枪燃料量，并最终拔出烤窑烧枪，主控温度在650-850℃范围内波动。
采用上述过大火方法，在过大火期间，由于窑炉温度波动范围在200℃以内(窑炉温度波动较大)，窑炉耐材内外出现较大应力，随即产生裂纹、炸裂、碹顶下沉等现象，严重影响窑炉寿命。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (18)
1.一种玻璃窑炉过大火的方法，所述窑炉由依次连通的窑炉后段、窑炉中后段、窑炉中段和窑炉前段组成，所述窑炉后段、窑炉中后段、窑炉中段和窑炉前段内部设置有窑炉烧枪，其特征在于，在所述过大火过程中，依次点燃窑炉后段设置的窑炉烧枪、窑炉中段设置的窑炉烧枪、窑炉中后段设置的窑炉烧枪以及窑炉前段设置的窑炉烧枪，
在烤窑升温至过大火预定温度时，点燃所述窑炉后段设置的窑炉烧枪，
所述窑炉后段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％，
在点燃所述窑炉后段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在过大火预定温度时点燃所述窑炉中段设置的窑炉烧枪，
所述窑炉中段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％，
在点燃所述窑炉中段设置的窑炉烧枪后，且在窑内温度大致稳定在过大火预定温度时点燃所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪，
所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％，
点燃所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪后关闭烤窑烧枪，在关闭所述烤窑烧枪后，且在窑内温度大致稳定在过大火预定温度时点燃所述窑炉前段设置的窑炉烧枪，
所述窑炉前段设置的窑炉烧枪的总燃料流量为烤窑烧枪的总燃料流量的12-25％。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述窑炉后段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述窑炉后段设置的窑炉烧枪的数量为2-6个。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述窑炉中段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述窑炉中段设置的窑炉烧枪的数量为2-6个。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述窑炉中后段设置的窑炉烧枪的数量为2-6个。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述窑炉前段设置的窑炉烧枪的数量为1-8个。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述窑炉前段设置的窑炉烧枪的数量为2-4个。
10.根据权利要求2-9中任意一项所述的方法，其特征在于，所述窑炉烧枪对称设置于窑炉两侧的胸墙上。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述窑炉烧枪等间距设置。
12.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其特征在于，所述过大火预定温度为700-1000℃。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述烤窑升温的速率为2-8℃/h。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述烤窑升温采用烤窑烧枪，所述烤窑烧枪位于窑炉进料端。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述烤窑烧枪的数量为1-2个。
16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，点燃任意段所述窑炉内设置的窑炉烧枪时，窑炉内的温度波动范围为20-30℃。
17.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，点燃全部所述窑炉烧枪后根据过大火预定温度调整燃料流量。
18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，点燃全部所述窑炉烧枪后，窑炉内的温度波动范围为20-30℃。
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