CN109773779B - 一种自动对位换油机器人的建模与控制方法 - Google Patents

一种自动对位换油机器人的建模与控制方法 Download PDF

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CN109773779B CN201811499744.7A CN201811499744A CN109773779B CN 109773779 B CN109773779 B CN 109773779B CN 201811499744 A CN201811499744 A CN 201811499744A CN 109773779 B CN109773779 B CN 109773779B
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Abstract

本发明涉及了一种自动对位换油机器人的建模与控制方法，该控制方法能够获取机器人在各个姿态下的注油口坐标值，实现了整个装卸油动作的高精度、全自动的操作。该方法的主要步骤如下：【1】自动对位换油机器人建模；【2】调试阶段；【3】自动运行阶段。

Description

一种自动对位换油机器人的建模与控制方法
技术领域
本发明涉及一种自动对位换油机器人的建模与控制方法。
背景技术
目前我国铁路石油运输行业的装卸油工作主要是通过人工作业的方式实现的，野外作业面临严寒、曝晒等恶劣环境条件，此外高空作业还有一定的危险。
现有技术采用了一种鹤管装卸油设备，通过人工操作鹤管装卸油设备实现装卸油工作，但是该方式存在的问题是：人工操作实现一系列的动作会浪费大量的人力，同时控制精度也无法达到要求。
基于此，目前又提供了一种自动对位换油机器人安装在栈桥上，如图1所示，该机器人主要包括横行桁架1、水平平移轴2、转动轴3、装卸油鹤管组件以及密封帽4；
其中，水平平移轴2安装在横行桁架1上并可在横行桁架1上水平移动，转动轴3安装在水平平移轴2上，转动轴3上安装卸油鹤管组件可带动卸油鹤管组件做旋转运动，卸油鹤管组件包括鹤管内臂5和鹤管外臂6；鹤管外臂6的末端为注油口7，注油口7位置设置有密封帽4；需要说明的是：无论鹤管内臂如何旋转时，鹤管外臂始终处于垂直状态。密封帽的结构实现了在装卸油过程中罐口的密封。
采用人工对该机器人进行操作，同样会存在人力浪费以及控制精度不佳的问题。
发明内容
为了解决背景技术中的问题，本发明提供了一种对自动对位换油机器人的控制方法，该控制方法能自动获取罐口位置，实现了整个装卸油动作的高精度、全自动的操作。
为了实现发明目的，本发明的具体技术方案是：
本发明提供了一种自动对位换油机器人的建模与控制方法，包括以下步骤：
【1】自动对位换油机器人建模；
【1.1】定义坐标系；
定义坐标系
Figure GDA0002518285290000021
坐标系
Figure GDA0002518285290000022
的原点为水平平移轴与横行桁架的连接点；水平平移轴沿横向桁架向右运动的方向为X1轴正方向，垂直向上方向定为Z1轴正方向，右手定则确定Y1轴；
定义坐标系
Figure GDA0002518285290000023
坐标系
Figure GDA0002518285290000024
的原点为转动轴中心点，Z2轴为沿转动轴方向，X2轴与X1轴同向，右手定则确定Y2轴；
定义坐标系
Figure GDA0002518285290000025
坐标系
Figure GDA0002518285290000026
的原点为鹤管注油口中心点，坐标系
Figure GDA0002518285290000027
各坐标轴的方向与坐标系
Figure GDA0002518285290000028
各坐标轴的方向一致；
建立空间基坐标系
Figure GDA0002518285290000029
空间基坐标系
Figure GDA00025182852900000210
的原点定为横行桁架的左侧起始点；空间基坐标系
Figure GDA00025182852900000211
各坐标轴的方向和坐标系
Figure GDA00025182852900000212
各坐标轴的方向一致；
【1.2】计算鹤管注油口中心点在
Figure GDA00025182852900000213
坐标系下的坐标(X,Y,Z,A,B,C)；具体计算公式为：
Figure GDA0002518285290000031
其中，S表示的是坐标系
Figure GDA0002518285290000032
沿X0轴正方向移动的距离；
a表示坐标系
Figure GDA0002518285290000033
原点和坐标系
Figure GDA0002518285290000034
原点之间的距离在Y1轴上的投影；
b表示坐标系
Figure GDA0002518285290000035
原点和坐标系
Figure GDA0002518285290000036
原点之间的距离在Z1轴上的投影；
c表示坐标系
Figure GDA0002518285290000037
原点和坐标系
Figure GDA0002518285290000038
原点之间的距离在Z2轴上的投影；
L1为鹤管内臂长度，L2为鹤管外臂长度，θ为鹤管内臂转动的角度；
【1.3】计算出水平平移轴移动的距离和转动轴转动的角度：
Figure GDA0002518285290000039
【2】调试阶段
【2.1】记录待机位置信息
自定义待机位置，操作转动轴使其处于垂直状态，操作水平平移轴使其运动到待机位置，根据当前水平移动的距离S0和当前鹤管内臂转动角度θ0，θ0＝90°，应用步骤【1.2】中的公式，计算机器人移动到待机位置时，注油口位置的坐标(X0,Y0,Z0,A0,B0,C0)，并记录；
【2.2】记录扫描起点位置信息
操作水平平移轴使其运动到扫描起点位置，转动轴仍保持垂直状态，根据当前水平移动的距离Ss和当前鹤管内臂转动角度θ0，θ0＝90°，应用【1.2】中的公式，计算机器人移动到扫描起点位置时，注油口位置的坐标(Xs,Ys,Zs,As,Bs,Cs)，并记录；
【2.3】记录扫描终点位置信息
操作水平平移轴使其运动到扫描终点位置，转动轴仍保持垂直状态，根据当前水平移动的距离Se和当前鹤管内臂转动角度θ0，θ0＝90°，应用【1.2】中的公式，计算机器人移动到扫描终点位置时，注油口位置的坐标(Xe,Ye,Ze,Ae,Be,Ce)，并记录；
【2.4】记录垂直下降高度信息
设定从罐口到装卸油位置的垂直下降高度H，并记录；
【3】自动运行阶段
【3.1】读取已存储的待机位置信息(X0,Y0,Z0,A0,B0,C0)，机器人运动到待机位；
机器人从开机初始位置到待机位置的运动过程中需要应用【1.3】中的公式，实时计算每一时刻的S和θ，用于控制水平平移轴和转动轴运动；
【3.2】读取已存储的扫描起点位置信息(Xs,Ys,Zs,As,Bs,Cs)，机器人运动到扫描起点；
机器人从待机位置到扫描起点位置的运动过程中，转动轴一直保持垂直状态θ＝90°，水平平移轴从S0运动到Ss；
【3.3】扫描罐口位置；
【3.3.1】运动到扫描起点后，启动激光测距仪，读取激光测距仪的输出信号，此时应为高电平；
【3.3.2】从扫描起点沿水平方向移动，当检测到激光测距仪的输出信号从高电平变为低电平时，则罐口区域被检测到，停止移动，并记录此时的水平平移轴位置Sa；
【3.3.3】继续沿水平方向运动，当检测到激光测距仪的输出信号从低电平变为高电平时，则激光测距仪已经移出罐口区域，停止移动，并记录此时的水平平移轴位置Sb；
【3.3.4】计算得到罐口中心位置Sh，
Figure GDA0002518285290000051
【3.3.5】根据Sh和θ＝90°，应用【1.2】中的公式，计算此时注油口位置的坐标：(Xh,Yh,Zh,Ah,Bh,Ch)；
【3.4】机器人运动到罐口位置，转动轴一直保持垂直状态θ＝90°，水平平移轴从Sb运动到Sh；
【3.5】根据调试阶段设定的从罐口到装卸油位置的垂直下降高度H，计算得到装卸油位置注油口位置的坐标(Xl,Yl,Zl,Al,Bl,Cl)；
【3.6】机器人运动到装卸油位置；
机器人从罐口位置到装卸油位置的运动过程中需要应用【1.3】中的公式，实时计算每一时刻的S和θ，用于控制水平平移轴和转动轴运动，当转动轴向下转动时，水平平移轴同时向后移动，保证鹤管注油口垂直下降；
【3.7】启动装卸油的阀门，进行装卸油；
【3.8】装卸油任务完成后，机器人恢复至待机位置。
进一步地，为了实现密封帽组件始终与罐口紧密贴合，从而保证装卸油过程的密封性，所述自动对位换油机器人还包括感应片以及接近开关；所述感应片安装在密封帽上，所述接近开关安装在所述鹤管外臂的下部；
执行步骤【3.7】时：
当密封帽上的密封气垫和罐口之间紧密贴合时，罐口的反作用力会使感应片上移靠近接近开关，接近开关感应到感应片后输出低电平信号；
当密封气垫和罐口之间有间隙时，感应片远离接近开关，接近开关会输出高电平信号；
检测接近开关的输出信号，当低电平信号则密封气垫和罐口贴合紧密，水平平移轴和转动轴不动作，当检测为高电平信号时，则控制水平平移轴和转动轴运动，使注油口垂直下降，直到接近开关的输出信号变为低电平。
本发明的有益效果是：
1、本发明采用了对机器人进行建模的方法，从而能够获取机器人在各个姿态下的注油口坐标值，实现对机器人整个卸油过程的自动控制。
2、本发明的方法采用接近开关和密封帽的配合实现了罐口位置的自动补偿，使旋转轴和水平移动轴能随着罐口的下沉，实时运动，实现密封气垫和罐口的密封。
附图说明
图1为现有自动对位换油机器人的结构简图；
图2为增加了激光测距仪和接近开关的自动对位换油机器人的结构简图；
图3为激光测距仪的安装位置图；
图4为自动对位换油机器人的坐标模型图。
图5为接近开关未感应到感应片时的状态图。
图6为接近开关感应到感应片时的状态图。
附图标记如下：
1-横行桁架、2-水平平移轴、3-转动轴、4-密封帽、5-鹤管内臂、6-鹤管外臂、7-注油口、8-激光测距仪、9-感应片、10-接近开关。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的作进一步的详述：
一种自动对位换油机器人的建模与控制方法，具体步骤如下：
实现该方法之初，需要在自动对位换油机器人上安装一个激光测距仪8、一个接近开关10以及感应片9；
如图2和图3所示，激光测距仪8安装在水平平移轴2上，当鹤管内臂5处于垂直状态时，激光测距仪8的中心点位置正处于注油口7中心位置的正下方；如图5和图6所示，接近开关10安装在鹤管外臂6的下方，感应片9安装在密封帽的密封气垫上；
步骤【1】自动对位换油机器人建模；
如图4所示，
步骤【1.1】定义坐标系；
定义坐标系
Figure GDA0002518285290000081
坐标系
Figure GDA0002518285290000082
的原点为水平平移轴与横行桁架的连接点；水平平移轴沿横向桁架向右运动的方向为X1轴正方向，垂直向上方向定为Z1轴正方向，右手定则确定Y1轴；
定义坐标系
Figure GDA0002518285290000083
坐标系
Figure GDA0002518285290000084
的原点为转动轴中心点，Z2轴为沿转动轴方向，X2轴与X1轴同向，右手定则确定Y2轴；
定义坐标系
Figure GDA0002518285290000085
坐标系
Figure GDA0002518285290000086
的原点为鹤管注油口中心点，坐标系
Figure GDA0002518285290000087
各坐标轴的方向与坐标系
Figure GDA0002518285290000088
各坐标轴的方向一致；
建立空间基坐标系
Figure GDA0002518285290000089
空间基坐标系
Figure GDA00025182852900000810
的原点定为横行桁架的左侧起始点；空间基坐标系
Figure GDA00025182852900000811
各坐标轴的方向和坐标系
Figure GDA00025182852900000812
各坐标轴的方向一致；
步骤【1.2】计算注油口中心点在
Figure GDA00025182852900000813
坐标系下的坐标(X,Y,Z,A,B,C)；具体计算公式为：
Figure GDA00025182852900000814
其中，S表示的是坐标系
Figure GDA00025182852900000815
沿X0轴正方向移动的距离；
a表示坐标系
Figure GDA00025182852900000816
原点和坐标系
Figure GDA00025182852900000817
原点之间的距离在Y1轴上的投影；
b表示坐标系
Figure GDA00025182852900000818
原点和坐标系
Figure GDA00025182852900000819
原点之间的距离在Z1轴上的投影；
c表示坐标系
Figure GDA0002518285290000091
原点和坐标系
Figure GDA0002518285290000092
原点之间的距离在Z2轴上的投影；
L1为鹤管内臂长度，L2为鹤管外臂长度，θ为鹤管内臂转动的角度；
步骤【1.3】计算出水平平移轴移动的距离和转动轴转动的角度：
Figure GDA0002518285290000093
步骤【2】调试阶段
在现场安装该机器人后，需要首先进行手动调试，确定并记录后续自动运行时需要的一些关键点信息，包括待机位置信息、扫描起点位置信息、扫描终点位置和垂直下降高度信息。
其中待机位置是机器人每次执行任务前等待的位置，扫描起点位置和扫描终点位置决定了机器人每次扫描罐口位置的扫描范围。
【2.1】记录待机位置信息
调试人员使用示教器，手动操作转动轴使其处于垂直状态，手动操作水平平移轴使其运动到待机位置，根据当前水平移动的距离S0和当前鹤管内臂转动角度θ0(θ0＝90°)，应用【1.2】中的公式，计算机器人移动到待机位置时，注油口位置的坐标(X0,Y0,Z0,A0,B0,C0)，并记录保存到机器人控制器中。
【2.2】记录扫描起点位置信息
调试人员使用示教器，手动操作水平平移轴使其运动到扫描起点位置，转动轴仍保持垂直状态，根据当前水平移动的距离Ss和当前鹤管内臂转动角度θ0(θ0＝90°)，应用【1.2】中的公式，计算机器人移动到扫描起点位置时，注油口位置的坐标：(Xs,Ys,Zs,As,Bs,Cs)，并记录保存到机器人控制器中。
【2.3】记录扫描终点位置信息
调试人员使用示教器，手动操作水平平移轴使其运动到扫描终点位置，转动轴仍保持垂直状态，根据当前水平移动的距离Se和当前鹤管内臂转动角度θ0(θ0＝90°)，应用【1.2】中的公式，计算机器人移动到扫描起点位置时，注油口位置的坐标：(Xe,Ye,Ze,Ae,Be,Ce)，并记录保存到机器人控制器中。
【2.4】记录垂直下降高度信息
调试人员使用示教器，设定从罐口到装卸油位置的垂直下降高度H，并记录保存到机器人控制器中。
【3】自动运行阶段
手动调试完成后，开始执行自动运行；具体是：
【3.1】读取已存储的待机位置信息(X0,Y0,Z0,A0,B0,C0)，机器人运动到待机位。
机器人从开机初始位置到待机位置的运动过程中需要应用【1.3】中的公式，实时计算每一时刻的S和θ，用于控制水平平移轴和转动轴运动。
【3.2】读取已存储的扫描起点位置信息(Xs,Ys,Zs,As,Bs,Cs)，机器人运动到扫描起点；
机器人从待机位置到扫描起点位置的运动过程中，转动轴一直保持垂直状态(θ＝90°)，水平平移轴从S0运动到Ss；
【3.3】扫描罐口位置
具体步骤是：
【3.3.1】运动到扫描起点后，启动激光测距仪，读取激光测距仪的输出信号，此时应为高电平；
【3.3.2】从扫描起点沿水平方向移动，当检测到激光测距仪的输出信号从高电平变为低电平时，则罐口区域被检测到，停止移动，并记录此时的水平平移轴位置Sa；
【3.3.3】继续沿水平方向运动，当检测到激光测距仪的输出信号从低电平变为高电平时，则激光测距仪已经移出罐口区域，停止移动，并记录此时的水平平移轴位置Sb；
【3.4.4】计算得到罐口位置Sh，
Figure GDA0002518285290000111
【3.4.5】根据Sh和θ＝90°，应用【1.2】中的公式，计算此时注油口位置的坐标：(Xh,Yh,Zh,Ah,Bh,Ch)；
【3.4】机器人运动到罐口位置；
这一过程中，机器人转动轴一直保持垂直状态(θ＝90°)，水平平移轴从Sb运动到Sh；
【3.5】根据调试阶段设定的从罐口到装卸油位置的垂直下降高度H，计算得到装卸油位置注油口位置的坐标：(Xl,Yl,Zl,Al,Bl,Cl)；
【3.6】机器人运动到装卸油位置；
机器人从罐口位置到装卸油位置的运动过程中需要应用【1.3】中的公式，实时计算每一时刻的S和θ，用于控制水平平移轴和转动轴运动，当转动轴向下转动时，水平平移轴同时向后移动，保证鹤管注油口垂直下降；
【3.7】操作工人启动装卸油的阀门，进行装卸油；
密封气垫自动补偿功能：为防止可燃和有害液体挥发泄露到空气中，在灌装过程中灌口应达到密封功能。然而在灌油过程中，随着罐体内油量逐渐的增多，油罐罐体会跟着下沉，密封帽的密封气垫和灌口产生间隙。避免挥发气体从间隙泄露，需增加密封气垫的下沉自动补偿功能。
如图6所示，当密封帽的密封气垫和罐口之间紧密贴合时，罐口的反作用力会使感应片上移靠近接近开关，接近开关感应到感应片后输出低电平信号；如图5所示，当密封气垫和罐口之间有间隙时，感应片远离近接传感器，近接传感器会输出高电平信号。
检测接近开关的输出信号，当低电平信号则密封气垫和罐口贴合紧密，水平平移轴和转动轴不动作，当检测为高电平信号时，则控制水平平移轴和转动轴运动，使注油口垂直下降，直到接近开关的输出信号变为低电平。
【3.8】装卸油任务完成后，机器人运动到罐口位置；
机器人从装卸油位置到罐口位置的运动过程中需要应用【1.3】中的公式，实时计算每一时刻的S和θ，用于控制水平平移轴和转动轴运动，当转动轴向上转动时，水平平移轴同时向前移动，保证鹤管注油口垂直上升。
【3.9】机器人从罐口位置运动回到待机位；这一过程中，机器人转动轴一直保持垂直状态(θ＝90°)，水平平移轴从Sh运动到S0。

Claims (2)

1.一种自动对位换油机器人的建模与控制方法，所述自动对位换油机器人包括横行桁架、水平平移轴、转动轴、装卸油鹤管组件以及密封帽；
其中，水平平移轴安装在横行桁架上并可在横行桁架上水平移动，转动轴安装在水平平移轴上，转动轴上安装卸油鹤管组件，转动轴可带动卸油鹤管组件做旋转运动，卸油鹤管组件包括鹤管内臂和鹤管外臂；鹤管外臂的末端为卸油鹤管注油口，卸油鹤管注油口位置设置有密封帽；
建模与控制方法的具体步骤如下：
【1】自动对位换油机器人建模
【1.1】定义坐标系；
定义坐标系
Figure FDA0002625950530000011
坐标系
Figure FDA0002625950530000012
的原点为水平平移轴与横行桁架的连接点；水平平移轴沿横向桁架向右运动的方向为X1轴正方向，垂直向上方向定为Z1轴正方向，右手定则确定Y1轴；
定义坐标系
Figure FDA0002625950530000013
坐标系
Figure FDA0002625950530000014
的原点为转动轴中心点，Z2轴为沿转动轴方向，X2轴与X1轴同向，右手定则确定Y2轴；
定义坐标系
Figure FDA0002625950530000015
坐标系
Figure FDA0002625950530000016
的原点为鹤管注油口中心点，坐标系
Figure FDA0002625950530000017
各坐标轴的方向与坐标系
Figure FDA0002625950530000018
各坐标轴的方向一致；
建立空间基坐标系
Figure FDA0002625950530000019
空间基坐标系
Figure FDA00026259505300000110
的原点定为横行桁架的左侧起始点；空间基坐标系
Figure FDA00026259505300000111
各坐标轴的方向和坐标系
Figure FDA00026259505300000112
各坐标轴的方向一致；
【1.2】计算鹤管注油口中心点在
Figure FDA0002625950530000021
坐标系下的坐标(X,Y,Z,A,B,C)；具体计算公式为：
Figure FDA0002625950530000022
其中，S表示的是坐标系
Figure FDA0002625950530000023
沿X0轴正方向移动的距离；
a表示坐标系
Figure FDA0002625950530000024
原点和坐标系
Figure FDA0002625950530000025
原点之间的距离在Y1轴上的投影；
b表示坐标系
Figure FDA0002625950530000026
原点和坐标系
Figure FDA0002625950530000027
原点之间的距离在Z1轴上的投影；
c表示坐标系
Figure FDA0002625950530000028
原点和坐标系
Figure FDA0002625950530000029
原点之间的距离在Z2轴上的投影；
L1为鹤管内臂长度，L2为鹤管外臂长度，θ为鹤管内臂转动的角度；
【1.3】计算出水平平移轴移动的距离和转动轴转动的角度：
Figure FDA00026259505300000210
【2】调试阶段
【2.1】记录待机位置信息
自定义待机位置，操作转动轴使其处于垂直状态，操作水平平移轴使其运动到待机位置，根据当前水平移动的距离S0和当前鹤管内臂转动角度θ0，θ0＝90°，应用步骤【1.2】中的公式，计算机器人移动到待机位置时，注油口位置的坐标(X0,Y0,Z0,A0,B0,C0)，并记录；
【2.2】记录扫描起点位置信息
操作水平平移轴使其运动到扫描起点位置，转动轴仍保持垂直状态，根据当前水平移动的距离Ss和当前鹤管内臂转动角度θ0，θ0＝90°，应用【1.2】中的公式，计算机器人移动到扫描起点位置时，注油口位置的坐标(Xs,Ys,Zs,As,Bs,Cs)，并记录；
【2.3】记录扫描终点位置信息
操作水平平移轴使其运动到扫描终点位置，转动轴仍保持垂直状态，根据当前水平移动的距离Se和当前鹤管内臂转动角度θ0，θ0＝90°，应用【1.2】中的公式，计算机器人移动到扫描终点位置时，注油口位置的坐标(Xe,Ye,Ze,Ae,Be,Ce)，并记录；
【2.4】记录垂直下降高度信息
设定从罐口到装卸油位置的垂直下降高度H，并记录；
【3】自动运行阶段
【3.1】读取已存储的待机位置信息(X0,Y0,Z0,A0,B0,C0)，机器人运动到待机位；
机器人从开机初始位置到待机位置的运动过程中需要应用【1.3】中的公式，实时计算每一时刻的S和θ，用于控制水平平移轴和转动轴运动；
【3.2】读取已存储的扫描起点位置信息(Xs,Ys,Zs,As,Bs,Cs)，机器人运动到扫描起点；
机器人从待机位置到扫描起点位置的运动过程中，转动轴一直保持垂直状态θ＝90°，水平平移轴从S0运动到Ss；
【3.3】扫描罐口位置；
【3.3.1】运动到扫描起点后，启动激光测距仪，读取激光测距仪的输出信号，此时应为高电平；
【3.3.2】从扫描起点沿水平方向移动，当检测到激光测距仪的输出信号从高电平变为低电平时，则罐口区域被检测到，停止移动，并记录此时的水平平移轴位置Sa；
【3.3.3】继续沿水平方向运动，当检测到激光测距仪的输出信号从低电平变为高电平时，则激光测距仪已经移出罐口区域，停止移动，并记录此时的水平平移轴位置Sb；
【3.3.4】计算得到罐口中心位置Sh，
Figure FDA0002625950530000041
【3.3.5】根据Sh和θ＝90°，应用【1.2】中的公式，计算此时注油口位置的坐标：(Xh,Yh,Zh,Ah,Bh,Ch)；
【3.4】机器人运动到罐口位置，转动轴一直保持垂直状态θ＝90°，水平平移轴从Sb运动到Sh；
【3.5】根据调试阶段设定的从罐口到装卸油位置的垂直下降高度H，计算得到装卸油位置注油口的坐标(Xl,Yl,Zl,Al,Bl,Cl)；
【3.6】机器人运动到装卸油位置；
机器人从罐口位置到装卸油位置的运动过程中需要应用【1.3】中的公式，实时计算每一时刻的S和θ，用于控制水平平移轴和转动轴运动，当转动轴向下转动时，水平平移轴同时向后移动，保证鹤管注油口垂直下降；
【3.7】启动装卸油的阀门，进行装卸油；
【3.8】装卸油任务完成后，机器人恢复至待机位置。
2.根据权利要求1所述的自动对位换油机器人的建模与控制方法，其特征在于：
所述自动对位换油机器人还包括感应片以及接近开关；所述感应片安装在密封帽上，所述接近开关安装在所述鹤管外臂的下部；
执行步骤【3.7】时：
当密封帽上的密封气垫和罐口之间紧密贴合时，罐口的反作用力会使感应片上移靠近接近开关，接近开关感应到感应片后输出低电平信号；
当密封气垫和罐口之间有间隙时，感应片远离接近开关，接近开关会输出高电平信号；
检测接近开关的输出信号，当低电平信号则密封气垫和罐口贴合紧密，水平平移轴和转动轴不动作，当检测为高电平信号时，则控制水平平移轴和转动轴运动，使注油口垂直下降，直到接近开关的输出信号变为低电平。
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