CN109773422A - 一种轴承外圈粗加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轴承外圈粗加工系统，供料装置的出口与夹持装置的进料口衔接，夹持装置上设置有驱动机构，驱动机构驱动夹持装置转动且转动轴芯线与轴承外圈同轴，所述夹持装置的旁侧设置有车削头，车削头设置在滑移机构上，滑移机构驱动车削头朝向夹持装置靠近或远离，所述车削头的长度方向与夹持装置的转动轴线平行且切削刃与轴承外圈内环面抵靠，轴承外圈通过一级处理及二级处理后，将轴承外圈导送至供料装置内，供料装置将轴承导送至夹持装置内，使得夹持装置高速运转，并且在滑移机构作用下，实施对轴承外圈内环面的切削操作，该加工系统能够实现对轴承外圈加工的连续化作业，提高轴承外圈加工的效率，降低加工成本。

Description

一种轴承外圈粗加工系统

技术领域

本发明涉及轴承加工设备生产领域，具体涉及一种轴承外圈粗加工系统。

背景技术

锻造的钢圈作为加工轴承的内外、圈的坯件，轴承厂采购的坯件需要进行抛光处理。传统抛光处理是操作人员在抛光设备的一侧投加轴承外圈坯料，经过抛光的轴承外圈坯料由另一侧的操作人员进行收集，而后经过抛光后的坯料导入车削装置内进行车削，以进一步提高轴承外圈内环面的尺寸精准度，通过上述操作，以完成对轴承外圈的粗加工。上述经过抛光的轴承外圈经过抛光处理后，一般通过人工方式将坯料导送至车削刀具位置处，而后进行车削操作，由于坯料件量较大，人工方式无法适应大批量的生产需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种轴承外圈粗加工系统，能够提高对轴承外圈的内壁车削效率，降低轴承的生产成本。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种轴承外圈粗加工系统，包括供料装置，所述供料装置的出口与夹持装置的进料口衔接，所述夹持装置用于将夹持住轴承外圈的外壁，所述夹持装置上设置有驱动机构，驱动机构驱动夹持装置转动且转动轴芯线与轴承外圈同轴，所述夹持装置的旁侧设置有车削头，所述车削头设置在滑移机构上，滑移机构驱动车削头朝向夹持装置靠近或远离，所述车削头的长度方向与夹持装置的转动轴线平行且切削刃与轴承外圈内环面抵靠。

本发明还存在以下特征：

所述夹持装置包括与供料装置出料口衔接的夹持管，所述夹持管的管长方向水平且管壁内设置有夹持头，所述夹持头与夹紧机构连接，所述车削头与夹持管内壁靠近时，所述夹持头实施对夹持管的夹紧动作。

所述夹持管的出料口位置设置有挡料机构，所述车削头与夹持管内壁呈现远离或靠近两种状态时，对应所述挡料机构实施对夹持管管口的阻挡及避让两种状态。

所述夹持管的内壁设置有圆弧形缺口，所述夹持头呈弧板状且轮廓与圆弧形缺口轮廓吻合，所述夹持头位于夹持管内壁对称设置有两个。

所述夹紧机构包括设置在夹持管管壁处的穿孔，所述两个夹持头上分别设置有滑块，所述滑块穿过穿孔且与夹紧支板连接，所述夹紧支板的两端均与夹持连杆的一端铰接，两个夹持连杆的另一端分别与第一、第二支杆的一端铰接，所述夹持连杆的铰接轴水平且与夹持管管芯平行，所述第一、第二支杆固定在连接头上，所述连接头转动式设置在夹持管外壁延伸的支架上，所述第一支杆与第二支杆之间的夹角为钝角。

所述夹持管的外壁立式设置有支撑滑杆，所述支撑滑杆的杆端伸出夹紧支板上，所述支撑滑杆上套设有复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别与夹持管外壁及夹紧支板连接。

所述夹紧支板的外壁延伸设置有挤压圆轨，所述挤压圆轨的圆心与夹持管筒芯布置。

所述车削头的旁侧设置有挤压滚珠，所述挤压滚珠固定在挤压板上，所述挤压板滑动设置在伸缩滑杆上，所述伸缩滑杆的长度方向与夹持管长度方向平行，所述伸缩滑杆上套设有挤压弹簧，所述挤压弹簧的两端分别与车削头的机架及挤压板抵靠，所述夹持管的管口前方设置有机架，所述挤压板整体呈“L”形且一侧编与机架抵靠或分离，所述机架上设置有轨道，所述轨道与夹持管长度方向平行，所述挤压滚珠沿着轨道滑动，且轨道的延伸端延伸至挤压圆轨的旁侧，所述挤压滚珠与挤压圆轨的外壁抵靠或分离。

所述驱动机构包括设置在夹持管外壁的驱动齿圈，所述驱动齿轮与驱动齿轮，所述驱动齿轮通过变速机构与驱动电机连接。

所述挡料机构包括设置在夹持管管口的挡板，所述挡板沿着夹持管对称设置有两个，所述挡板分别与连动机构连接，所述车削头与夹持管内壁靠近时，连动机构连动挡板的板端与夹持管的管口远离，所述车削头与夹持管内壁远离时，连动机构连动挡板的板端与夹持管的管口靠近。

两挡板上均延伸有连接板，所述连接板的板端分别与连动杆的一端铰接，所述连动杆的另一端分别与第一、第二支杆铰接，所述连动杆两端的铰接轴与夹持管平行，所述第一、第二支杆设置在连动盘上，所述连动盘转动式设置在机架上，所述第一支杆与第二支杆之间的夹角为钝角。

所述机架上立式设置有伸缩滑杆，所述伸缩滑杆伸出连接板且杆身上套设有伸缩弹簧，所述伸缩弹簧的两端分别与机架及连接板抵靠，所述连接板上延伸有连动轨道，所述连动轨道朝向车削头方向延伸，所述连动轨道呈折板状布置，所述车削头的旁侧还设置有连动滚轮，所述连动滚轮与连动轨道的轨道面抵靠。

所述供料装置包括与夹持管一端管口连接的连接轴承，所述连接轴承的一侧环面与夹持管的管口连接且管口平齐布置，所述连接轴承的另一侧设置有导料管，所述导料管的长度方向与夹持管长度方向平行，所述导料管的一端与对辊送料机构的出口衔接。

所述导料管的上下方向管壁均设置有条形开口，所述条形开口内均设置有导料杆，所述导料杆上设置有导送螺旋片，所述导送螺旋片沿着导料杆长度方向延伸布置，动力机构驱动导料杆同步且同向转动。

所述导送螺旋片的螺距大于待加工轴承外圈的轴向长度。

所述夹持管的出料口设置有卸料机构，所述卸料机构与码放机构的进料口衔接，所述码放机构用于实施对卸载后的轴承外圈的码放操作。

所述卸料机构包括设置在夹持管管口位置的卸料滑板，所述卸料滑板弯曲向下延伸，所述卸料滑板的下端水平延伸。

所述卸料滑板的下端设置有下料滑槽，所述下料滑槽的一端槽口下方设置有对辊码放机构，所述对辊码放机构的输送辊与长度方向水平且与下料滑槽的长度方向垂直。

所述下料滑槽倾斜布置且低端槽口封闭，所述下料滑槽的低端槽底设置有出口，所述出口位于对辊码放机构的两个输送辊上方布置。

本发明取得的技术效果为：轴承外圈通过一级处理及二级处理后，将轴承外圈导送至供料装置内，供料装置将轴承导送至夹持装置内，启动驱动该机构，使得夹持装置高速运转，并且使得车削头与高速运转的轴承外圈内环面抵靠，并且在滑移机构作用下，实施对轴承外圈内环面的切削操作，以实现对轴承外圈内环面的进一步的粗加工，该加工系统能够实现对轴承外圈加工的连续化作业，提高轴承外圈加工的效率，降低加工成本。

附图说明

图1为分料输送带的俯视图；

图2为分料输送带的侧视图；

图3为出料调节件的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图3的侧视图；

图6为图3的右视图；

图7为出料调节件和维持组件的结构示意图；

图8为图7的右视图；

图9为轴承加工系统的结构示意图的结构示意图；

图10为收料单元的结构示意图；

图11～12为转料装置的结构示意图；

图13为转料装置和抛丸设备的结构示意图；

图14为箱门处于关闭状态的示意图；

图15为箱门处于卸料位的示意图；

图16为箱门处于投料位的示意图；

图17为除去箱门后的结构示意图；

图18为防撞装置在箱门上的安装示意图；

图19为防撞件的结构示意图；

图20为锁止件的结构示意图；

图21为分砂装置的结构示意图；

图22为抛丸装置的侧视图；

图23和图24为供料装置、夹持装置及车削头的两种视角结构示意图；

图25至图27分别为供料装置、夹持装置及车削头的主视图、俯视图及端面视图；

图28和图29为供料装置及夹持装置的两种视角结构示意图；

图30和图31为供料装置及夹持装置移除挡料机构后的两种视角结构示意图；

图32为为供料装置及夹持装置移除挡料机构后的端面视图；

图33为车削头的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；下面详尽说明该轴承外圈粗加工系统的具体特征：

首先详细介绍轴承外圈粗加工中的一级处理及二级处理，所谓一级处理采用抛丸设备对工件表面进行操作，二级处理是对轴承外圈的外表面进行抛光操作，具体步骤如下：

实施例1

如图1～7所示，用于轴承生产的分料输送带330，分料输送带330的一端为进料端，另一端为出料端，分料输送带330上沿其输送方向设置间隔设置维持组件331，维持组件331包括两立状布置的夹板，夹板的宽度方向与分料输送带330的宽度方向保持一致，夹板的两外侧分别设置有挡板332，挡板332固定在机架上，挡板332的布置范围与环形件在分料输送带330上输送的轨迹范围保持一致，环形件立状约束在夹板和挡板332围合的区域内，出料端处的挡板332上设置供维持组件331内的环形件移出的出料口，出料口处设置有出料组件333，出料组件333包括对挡料件3337和出料调节件，出料调节件调节挡料件3337处于两种状态，其一为：挡料件3337对出料口进行关闭的挡料位，其二为：对环形件从出料口处的卸出进行避让的避让位。这样被自动输送的环形件就可以被自动的分配至各个抛光装置360中进行加工，实现自动分配进料。具体的，出料口在分料输送带330的出料端间隔设置，实现对多台设备的自动进料。出料口呈等间距状排布，出料口之间的间距为维持组件331之间的间距的n倍，n正整数，具体可设置n＝1。各出料口在分料输送带330的同侧挡板332上开设。维持组件331内的分料输送带330的带面呈倾斜状布置，该倾斜状布置使得维持组件331内的环形件具有从出料口滚出的趋势，这样打开出料口后，环形件就可自动的滚出分料输送带330，实现快速可靠的卸料。

进一步的方案为：出料调节件包括随动件3332和触发件3331，触发件3331安装在分料输送带330上，挡料件3337安装在随动件3332上，触发件3331沿着分料输送带330的帯长方向间隔设置，触发件3331与随动件3332接触传动调节挡料件3337处于避让位。挡料件3337与复位件相连接，复位件驱使挡料件3337由避让位转向挡料位。触发件3331上设置有驱动斜面，挡料件3337沿铅垂方向滑动安装在机架上，驱动斜面与随动件3332组成调节挡料件3337进行升降的斜面驱动机构。分料输送带330的卸料端设置有x个出料口，各出料口处均分别设置挡料件3337和随动件3332，触发件3331包括输送带上间隔设置的触发单元，触发单元由沿着分料输送带330的输送方向间隔布置的x个触发块组成，x个触发块上均分别设置驱动斜面，x个触发块分别与x个随动件3332组成相互独立的斜面驱动配合，各触发块之间的间距、各出料口之间的间距、各维持组件331之间的间距均保持一致。随动件3332为滚轮构成，驱动斜面和滚轮组成斜面驱动配合，随动件安装在升降件3334上，升降件3334与机架沿铅垂方向滑动配合连接，挡料件3337与升降件3334相固接。升降件3334设置在分料输送带330的上下层带体之间，升降件3334的两端与机架分别滑动安装，升降件3334沿着分料输送带330的带宽方向布置，各随动件3332沿着升降件3334的长度方向间隔布置，同一触发单元内的各触发块与各随动件3332分别相对应布置。

通过这样的设置，从而实现输送带输送到位后，可在不设置检测组件情形下，实现环形件的准确自动卸载，且分料均匀，降低生产设备的制造成本和提高分料的准确可靠性。

实施例2

如图3、4、5、6、8所示，一种多尺寸轴承生产用输送装置，包括分料输送带330，分料输送带330上沿其输送方向间隔设置维持组件331，维持组件331包括两立状布置的夹板，夹板的宽度方向与分料输送带330的宽度方向保持一致，夹板包括固定板体3311和活动板体3312，活动板体3312设置在两夹板相向布置的板面上，活动板体3312与固定板体3311可拆卸式连接配合，更换不同活动板块调节夹板之间的间距。这样就可以实现对多种型号的环形件的可靠输送。

夹板的一外侧分别设置有挡板332，挡板332固定在机架上，挡板332的布置范围与环形件在分料输送带330上输送的轨迹范围保持一致，环形件立状约束在夹板和挡板332围合的夹持区域内，出料端处的挡板332上设置供维持组件331内的环形件移出的出料口，出料口处设置有出料组件333，出料组件333调节出料口的启闭状态，活动板体3312远离出料口一侧的端部向背离固定板体3311的一侧延伸设置折板段，折板段用于阻碍环形件从该侧滑出和调节夹持区域在分料输送带330带宽方向的尺寸。维持组件331内的分料输送带330上设置有约束环形件在分料输送带330上滚动的安放潜槽，安放潜槽内的环形件与挡板332呈分离状布置。避免环形件移动过程中与外侧的挡板332接触，降低设备的噪音。

安放浅槽为条形件334构成，条形件334靠近设置出料口的一侧与分料输送带330铰接连接，条形件334的中部设置成弧口向上的弧形，条形件334的另一端延伸至维持组件331的外侧，条形件334具有绕其铰接轴进行转动的自由度，出料口相对位置处设置有调节条形件334进行转动的推动件。推动件为一顶杆3338构成，顶杆3338与升降件3334相连接。挡料件3337和顶杆3338分别固定在升降件3334的两端，滚轮和升降件3334之间设置有行程放大杆3335上，行程放大杆3335的中部与机架转动配合连接，行程放大杆3335呈倾斜状布置，行程放大杆3335与升降件3334垂直布置，行程放大杆3335的低端与升降件3334铰接连接，滚轮转动安装在行程放大杆3335的高端，触发块安装在分料输送带330的内带面上，驱动斜面的高度沿着分料输送带330的输送方向逐渐减小。单个维持组件331内能排布m个环形件，m个环形件沿输送带的带宽方向呈一排布置，m为正整数。m＝1。固定板体3311上设置卡条，活动板体3312上设置卡槽，活动板体3312和固定板体3311通过卡条和卡槽构成可拆卸式连接配合，活动板体3312和分料输送带330的带面呈分离状布置。活动板体3312为轻质材料组成，分料输送带330为链板输送带，链板输送带两端的驱动链轮与各触发块呈避让状态布置。挡料板为一档杆或开有通孔的挡板332构成，挡料件3337上移至高位，轴承外圈从出料口滚出，挡料件3337处于低位，轴承外圈无法从出料口滚出。升降件3334的两端滑动安装在导向杆上，导向杆上设置有驱使升降件3334复位的弹簧3336。触发件3331安装在链板输送带的链板上。

这样在打开出料口的同时，抬升条形件334，使得环形件从出料口准确可靠的滚出。

实施例3

如图9所示，轴承抛光加工用进料单元，包括机架，机架上设置用于操作人员投加环形件的上料机构310，以及各抛光装置360360前侧分别设置的进料机构350，上料机构310与进料机构350之间设置有分料机构，分料机构将上料机构310上的环形件分配输送至各进料机构350上。

具体的，分料机构包括水平布置的分料输送带330，分料输送带330的进料端与上料机构310的出料口对应布置，分料输送带330的出料端设置各出料口，各出料口分别与各进料机构350的进料口对应布置，各出料口处分别设置有出料组件333，出料组件333促使途经该出料口的环形件从该出料口卸出进入相应的分料机构。环形件在分料输送带330上立状布置，分料输送带330上设置有用于保持环形件立状布置的维持组件331，维持组件331沿分料输送带330的输送方向间隔设置。维持组件331包括两立状布置的夹板，夹板的宽度方向与分料输送带330的宽度方向保持一致，夹板的两外侧分别设置有挡板332，挡板332固定在机架上，挡板332的布置范围与环形件在分料输送带330上输送的范围保持一致，环形件立状约束在夹板和挡板332围合的区域内，挡板332上与各上料机构310相对应的位置处分设置供维持组件331内的环形件移出的出料口，出料组件333包括对挡料件3337和出料调节件，出料调节件调节挡料件3337处于两种状态，其一为：挡料件3337对出料口进行关闭的挡料位，其二为：对环形件从出料口处的卸出进行避让的避让位。维持组件331之间的间距与出料口之间的间距相对应设置。分料输送带330的进料端与上料机构310之间设置有A送料槽，A送料槽为图示部件320，A送料槽的槽长方向与分料输送带330的输送方向相交布置，环形件在A送料槽内立状滚动输送。

各出料口与进料机构350之间分别设置有B送料槽，B送料槽的槽长方向与分料输送带330的输送方向相交布置，环形件在B送料槽内立状滚动输送,各B送料槽相互平行布置，各B送料槽的长度沿分料输送带330的输送方向逐渐增大或逐渐减小。A送料槽和B送料槽分置于分料输送带330的两外侧。

上料机构310为A对辊送料机构组成，A对辊送料机构由A1进料辊和A2进料辊组成，A对辊送料机构的一端放置环形件，A对辊送料机构的另一端与A送料槽相对应布置，A1、A2进料辊与A送料槽相交状布置，A1、A2进料辊由同步驱动机构驱动同向转动，环形件立状被A1、A2进料辊支撑并沿着A1、A2进料辊的长度方向进行移动，环形件的中心位于A1、A2进料辊的上方。进料机构350为B对辊送料机构组成，B对辊送料机构的一端与B送料槽，B送料槽为图示部件340，相交状对应布置,B对辊送料机构的另一端与抛光装置360上的抛光机构顺延布置。A送料槽的末端设置有信号采集装置，信号采集装置与控制装置相连接，控制装置调控进料输送带的运行状态。

将环形件立状的从A对辊送料机构进行上料，A对辊送料机构对环形件进行码放和排列，排列好的环形件依序从A对辊送料机构的出料端落入A送料槽内，然后落至分料输送带300的各个维持组件310内，分料输送带300将各个环形件输送至出料口，环形件被均等的分配从各出料口卸载，然后从B送料槽内输送至B对辊送料机构，B对辊送料机构对输送来的环形件再次进行排列和整料，然后依序的进入抛光装置360进行抛光处理，从而实现对多个抛光装置360的有序的分配上料。

A、B对辊送料机构送料原理相同，B对辊送料机构由B1进料辊和B2进料辊组成，B1、B2进料辊由同步驱动机构驱动同向转动。可将B1进料辊和B2进料辊设置为锥辊，锥辊的直径沿着送料方向逐渐减小。或者将B1进料辊和B2进料辊之间的间距设置成沿着送料方向逐渐减小。或者将B1进料辊和B2进料辊之间的高度设置成沿着送料方向逐渐减小。也可在将B1进料辊和B2进料辊辊面上设置刻痕，增大摩擦力。

实施例4

如图1～10所示的抛光装置360，包括对轴承外圈进行抛光的抛光单元、用于向抛光单元进料的进料单元以及用于将抛光后的轴承外圈进行卸料的集料单元，抛光单元由各抛光装置360组成，抛光装置360呈排列状布置，进料单元和集料单元分置于抛光单元的两侧。抛光装置360包括抛光机构，抛光机构包括抛光砂轮和导轮，抛光砂轮和导轮平行相对布置，轴承外圈夹合在抛光砂轮与导轮之间，抛光砂轮对轴承的外圈进行抛光，轴承外圈沿着导轮的长度方向进行移动。本本发明提供的抛光装置360与传统无心磨床或无心抛光机结构相类似。抛光机构的两外侧设置B、C对辊送料机构，B对辊送料机构、抛光机构、C对辊送料机构依次顺延布置，A、B、C、D对辊送料机构送料原理相同。

抛光砂轮浮动或调节式安装在机架上。抛光砂轮的旁侧设置有用于撒布冷却液的喷液装置。

喷液装置包括喷头和布液板361，喷头的出口与布液板361的上侧板面相对应布置，布液板361至少沿着抛光砂轮的长度范围布置，布液板361的下端呈平齐的刀刃状。这样使得冷却液能够沿着抛光砂轮的宽度范围进行均布，起到很好的冷却效果。

为了实现一人对多台抛光设备的可靠进料，具体采用如下方案进行实施，如图2、3、4所示，进料单元包括机架上设置用于操作人员投加环形件的上料机构310，以及各抛光装置360前侧分别设置的进料机构350，上料机构310与进料机构350之间设置有分料机构，分料机构将上料机构310上的环形件分配输送至各B对辊送料机构上。分料机构包括水平布置的分料输送带330，分料输送带330的进料端与上料机构310的出料口对应布置，分料输送带330的出料端设置各出料口，各出料口分别与各B对辊送料机构的进料口对应布置，各出料口处分别设置有出料组件333，出料组件333促使途经该出料口的环形件从该出料口卸出进入相应的分料机构。这样，操作人员只需要在上料机构310处将需要加工的工件排布好，然后通过分料机构将工件均分进入各个抛光装置360进行抛光处理，实现自动进料。

收料单元包括机架上设置的供操作人员对收集的环形件进行下料的下料机构390，各C对辊送料机构与下料机构390之间设置有将各出料机构上的环形件收总至下料机构390上的集料机构380。集料机构380包括水平布置的集料输送带，集料输送带的进料端与各下料机构390的出料口相对应布置，集料输送带的出料端与下料机构390的进料口对应布置，环形件平躺状在集料输送带上输送。这样抛光设备抛光好的工件会被自动的收集至下料机构390，操作人员只需要从下料机构390将收集的工件取下即可，这样两个人就能够实现多台抛光设备的进料和收料，大大降低人力成本。

具体的，包括机架，机架上设置用于操作人员投加环形件的上料机构310，以及各抛光装置360前侧分别设置的进料机构350，上料机构310与进料机构350之间设置有分料机构，分料机构将上料机构310上的环形件分配输送至各进料机构350上。分料机构包括水平布置的分料输送带330，分料输送带330的进料端与上料机构310的出料口对应布置，分料输送带330的出料端设置各出料口，各出料口分别与各进料机构350的进料口对应布置，各出料口处分别设置有出料组件333，出料组件333促使途经该出料口的环形件从该出料口卸出进入相应的分料机构。环形件在分料输送带330上立状布置，分料输送带330上设置有用于保持环形件立状布置的维持组件331，维持组件331沿分料输送带330的输送方向间隔设置。维持组件331包括两立状布置的夹板，夹板的宽度方向与分料输送带330的宽度方向保持一致，夹板的两外侧分别设置有挡板332，挡板332固定在机架上，挡板332的布置范围与环形件在分料输送带330上输送的范围保持一致，环形件立状约束在夹板和挡板332围合的区域内，挡板332上与各上料机构310相对应的位置处分设置供维持组件331内的环形件移出的出料口，出料组件333包括对挡料件3337和出料调节件，出料调节件调节挡料件3337处于两种状态，其一为：挡料件3337对出料口进行关闭的挡料位，其二为：对环形件从出料口处的卸出进行避让的避让位。

这样环形件被输送至与出料口相对应的位置处，即可自动的被卸载进入指定的抛光装置360，实现环形件的自动分配进料。

维持组件331之间的间距与出料口之间的间距相对应设置。分料输送带330的进料端与上料机构310之间设置有A送料槽，A送料槽的槽长方向与分料输送带330的输送方向相交布置，环形件在A送料槽内立状滚动输送。各出料口与进料机构350之间分别设置有B送料槽，B送料槽的槽长方向与分料输送带330的输送方向相交布置，环形件在B送料槽内立状滚动输送,各B送料槽相互平行布置，各B送料槽的长度沿分料输送带330的输送方向逐渐增大或逐渐减小。A送料槽和B送料槽分置于分料输送带330的两外侧。上料机构310为A对辊送料机构组成，A对辊送料机构由A1进料辊和A2进料辊组成，A对辊送料机构的一端放置环形件，A对辊送料机构的另一端与A送料槽相对应布置，A1、A2进料辊与A送料槽相交状布置，A1、A2进料辊由同步驱动机构驱动同向转动，环形件立状被A1、A2进料辊支撑并沿着A1、A2进料辊的长度方向进行移动，环形件的中心位于A1、A2进料辊的上方。进料机构350为B对辊送料机构组成，B对辊送料机构的一端与B送料槽相交状对应布置,B对辊送料机构的另一端与抛光装置360上的抛光机构顺延布置。A送料槽的末端设置有信号采集装置，信号采集装置与控制装置相连接，控制装置调控进料输送带的运行状态。

具体采用如下方案进行实施，维持组件331包括两立状布置的夹板，夹板的宽度方向与分料输送带330的宽度方向保持一致，夹板的两外侧分别设置有挡板332，挡板332固定在机架上，挡板332的布置范围与环形件在分料输送带330上输送的轨迹范围保持一致，环形件立状约束在夹板和挡板332围合的区域内，出料端处的挡板332上设置供维持组件331内的环形件移出的出料口，出料口处设置有出料组件333，出料组件333包括对挡料件3337和出料调节件，出料调节件调节挡料件3337处于两种状态，其一为：挡料件3337对出料口进行关闭的挡料位，其二为：对环形件从出料口处的卸出进行避让的避让位。

出料口在分料输送带330的出料端间隔设置。出料口呈等间距状排布。出料口之间的间距为维持组件331之间的间距的n倍，n正整数，具体的n＝1。各出料口在分料输送带330的同侧挡板332上开设。维持组件331内的分料输送带330的带面呈倾斜状布置，该倾斜状布置使得维持组件331内的环形件具有从出料口滚出的趋势。这样卸载时，环形件能够自动滚出。

出料调节件包括随动件3332和触发件3331，触发件3331安装在分料输送带330上，挡料件3337安装在随动件3332上，触发件3331沿着分料输送带330的帯长方向间隔设置，触发件3331与随动件3332接触传动调节挡料件3337处于避让位。挡料件3337与复位件相连接，复位件驱使挡料件3337由避让位转向挡料位。触发件3331上设置有驱动斜面，挡料件3337沿铅垂方向滑动安装在机架上，驱动斜面与随动件3332组成调节挡料件3337进行升降的斜面驱动机构。这样分料输送带330输送的环形件移动到位时，就会自动触发出料组件333进行卸料。从而实现准确可靠的自动分料。

详细的方案为，分料输送带330的卸料端设置有x个出料口，各出料口处均分别设置挡料件3337和随动件3332，触发件3331包括输送带上间隔设置的触发单元，触发单元由沿着分料输送带330的输送方向间隔布置的x个触发块组成，x个触发块上均分别设置驱动斜面，x个触发块分别与x个随动件3332组成相互独立的斜面驱动配合，各触发块之间的间距、各出料口之间的间距、各维持组件331之间的间距均保持一致。随动件3332为滚轮构成，驱动斜面和滚轮组成斜面驱动配合，随动件安装在升降件3334上，升降件3334与机架沿铅垂方向滑动配合连接，挡料件3337与升降件3334相固接。升降件3334设置在分料输送带330的上下层带体之间，升降件3334的两端与机架分别滑动安装，升降件3334沿着分料输送带330的带宽方向布置，各随动件3332沿着升降件3334的长度方向间隔布置，同一触发单元内的各触发块与各随动件3332分别相对应布置。

如果各出料口之间的间距较小，可以通过设置一个斜面驱动机构调节多个出料口进行出料。如果各出料口之间的间距较大，则需要设置多组斜面驱动机构分别进行驱动调节出料。

为了适应不同尺寸轴承的输送，优选采用如下方案进行实施。分料输送带330上沿其输送方向设置间隔设置维持组件331，维持组件331包括两立状布置的夹板，夹板的宽度方向与分料输送带330的宽度方向保持一致，夹板包括固定板体3311和活动板体3312，活动板体3312设置在两夹板相向布置的板面上，活动板体3312与固定板体3311可拆卸式连接配合，更换不同活动板块调节夹板之间的间距。通过更换不同的型号的活动板体3312，从而适应不同型号的环形件的输送。

夹板的一外侧分别设置有挡板332，挡板332固定在机架上，挡板332的布置范围与环形件在分料输送带330上输送的轨迹范围保持一致，环形件立状约束在夹板和挡板332围合的夹持区域内，出料端处的挡板332上设置供维持组件331内的环形件移出的出料口，出料口处设置有出料组件333，出料组件333调节出料口的启闭状态，活动板体3312远离出料口一侧的端部向背离固定板体3311的一侧延伸设置折板段，折板段用于阻碍环形件从该侧滑出和调节夹持区域在分料输送带330带宽方向的尺寸。

为了防止环形件在维持组件331的内的滚动，以及在输送过程中与挡板332的接触摩擦，通过在维持组件331内的分料输送带330上设置有约束环形件在分料输送带330上滚动的安放潜槽，安放潜槽内的环形件与挡板332呈分离状布置。

安放潜槽为条形件334构成，条形件334靠近设置出料口的一侧与分料输送带330铰接连接，条形件334的中部设置成弧口向上的弧形，条形件334的另一端延伸至维持组件331的外侧，条形件334具有绕其铰接轴进行转动的自由度，出料口相对位置处设置有调节条形件334进行转动的推动件。推动件为一顶杆3338构成，顶杆3338与升降件3334相连接。这样在打开出料口的同时，抬升条形件334，从而使得环形件从出料口滚出。

挡料件3337和顶杆3338分别固定在升降件3334的两端，滚轮和升降件3334之间设置有行程放大杆3335上，行程放大杆3335的中部与机架转动配合连接，行程放大杆3335呈倾斜状布置，行程放大杆3335与升降件3334垂直布置，行程放大杆3335的低端与升降件3334铰接连接，滚轮转动安装在行程放大杆3335的高端，触发块安装在分料输送带330的内带面上，驱动斜面的高度沿着分料输送带330的输送方向逐渐减小。这样就可以实现一个触发动作，调节打开出料口和推动环形件滚动滚出，一举两得。单个维持组件331内能排布m个环形件，m个环形件沿输送带的带宽方向呈一排布置，m为正整数。m＝1。

详细的方案为，固定板体3311上设置卡条，活动板体3312上设置卡槽，活动板体3312和固定板体3311通过卡条和卡槽构成可拆卸式连接配合，活动板体3312和分料输送带330的带面呈分离状布置。活动板体3312为轻质材料组成，分料输送带330为链板输送带，链板输送带两端的驱动链轮与各触发块呈避让状态布置。挡料板为一档杆或开有通孔的挡板332构成，挡料件3337上移至高位，轴承外圈从出料口滚出，挡料件3337处于低位，轴承外圈无法从出料口滚出。

收料单元具体采用如下方案进行实施。包括机架、各抛光装置360卸料侧分别设置的出料机构、以及供操作人员对收集的环形件进行下料的下料机构390，各出料机构与下料机构390之间设置有将各出料机构上的环形件收总至下料机构390上的集料机构380。集料机构380包括水平布置的集料输送带，集料输送带的进料端与各下料机构390的出料口相对应布置，集料输送带的出料端与下料机构390的进料口对应布置，环形件平躺状在集料输送带上输送。

各下料机构390沿着集料输送带的输送方向间隔设置。集料输送带的上方设置有拨料件381，拨料件381和集料输送带上带面之间的间距仅允许环形件平躺状通过，拨料件381与出料机构的卸料端相对应设置。集料输送带的卸料末端设置有集料槽391，集料槽391与集料输送带交叉状布置，环形件在集料槽391内滚动输送。集料槽391的进料端设置有导料段，导料段靠近集料输送带一侧的槽壁设置成外翻的弧状，该弧状与集料输送带的末端带体翻转的形状保持一致且两者对应布置。集料输送带为潜槽形输送带。

具体的，出料机构为C对辊送料机构组成，C对辊送料机构的一端与抛光装置360上的抛光机构顺延布置，C对辊送料机构的另一端与集料输送带相对应布置，C对辊送料机构与集料输送带交叉状布置。下料机构390为D对辊送料机构组成，D对辊送料机构，D对辊送料机构的一端与集料槽391的出口对应布置，D对辊送料机构的另一端用于操作人员对收集的环形件进行下料。

实施例5

参照图14～22所示，本发明实施例中，提出了一种对轴承坯件进行表面处理的抛丸机，排列状布置的各抛丸机100、向各抛丸机投加工件的投料机构110以及对抛丸机内处理后的工件进行收料的收料机构120，抛丸机100包括箱体101，箱体101的前侧箱壁上设置有进料口101a和卸料口101b，101a和卸料口101b上下布置，投料机构与进料口101a相对应布置，收料机构与卸料口101b相对应布置。

箱体101的前侧箱壁上设置有箱门160和门框，箱门160的中部通过A铰接轴169铰接安装在门框上，A铰接轴169水平布置，铰接轴169上侧的门框区域构成进料口101a，铰接轴169上侧的门框区域构成卸料口101b。

箱门160包括箱门本体，箱门本体由内、外布置的内箱门166和外箱门165组成，外箱门165的中部和内箱门166的上边部均通过A铰接轴169铰接安装在门框上，外箱门165、内箱门166与箱门驱动机构相连接，箱门驱动机构调节外箱门165、内箱门166出于如下三种状态，其一为：外箱门165、内箱门166对进料口101a和卸料口101b均进行关闭的关闭位；其二为：外箱门165、内箱门166均向外侧翻转打开卸料口的卸料位；其三为：内箱门166对卸料口101b进行关闭，外箱门165翻转至外箱门165底部高度大于外箱门165顶部高度，打开进料口101b的进料位。通过将箱门设置成具备三种状态，这样就可以实现喷丸机的进料、喷丸处理以及之间的有序快速可靠的转换，提高加工效率。箱门驱动机构可以由两个驱动组件构成，两个驱动组件分别调控外箱门和内箱门的状态，使得内、外箱门满足箱门处于不同状态的布置要求。

外箱门165的外表面设置有加料导槽168，加料导槽168的槽长方向与外箱门165的高度方向保持一致。加料导槽168的设置，可以避免工件破坏式的撞击抛丸机的内部的部件，箱门处于进料位时加料导槽168的倾斜方向与装料斗112的出料口朝向保持一致，便于导料。

加料导槽168的槽底由加料输送带167的带面构成。由于为了减小撞击力度，因此在进料时，将加料导槽168的卸载端尽可能的插入箱体内，这样就会存在部分工件始终堆积在加料导槽168的卸料端，这样在箱门恢复成关闭位时，通过加料输送带167的运行，使得所有工件都能落下，保证可靠的进料和避免撞击损伤。

投料机构110包括料斗小车111，料斗小车111水平滑动安装在料斗机架117上，料斗小车111与料斗驱动机构相连接，料斗小车111上间隔设置有装料斗112，装料斗112的底部设置有用于关闭和开启装料斗底部出料口的闸板116，装料斗112之间的间距与抛丸机100的间距相匹配，闸板116与闸板驱动机构114相连接。滑动投料机构调节不同装料斗112进行装料，然后将装有工件的料斗小车移动至抛丸机的正上方，打开闸板，进行卸料，实现对各抛丸装置的可靠进料。

投料机构110还包括斗式提升机115，斗式提升机115的高端卸料口与料斗小车111相对应布置。

A铰接轴169以上的外箱门165的内表面以及内箱门166的内表面设置有防撞装置164。防撞装置164的设置，主要是用于防止抛丸装置运行时，工件的翻转撞击破坏箱门的结构。

收料机构120由收料输送带构成。

箱体101卸料口外侧设置有分砂装置150。

抛丸机100包括箱体101，箱体101上设置有用于进出工件的箱门160，箱体101内设置有用于输送工件在箱体内往复运动的物料带130，物料带130的上方设置抛丸装置170，物料带130的下方设置收砂装置140，收砂装置140与抛丸装置170之间设置砂送装置180，箱门160包括箱门本体161和箱门本体的内表面设置有防撞装置164，防撞装置164与箱门160可拆卸式连接。

防撞装置164包括防撞件，箱门160的内表面与工件接触的区域范围均被防撞件覆盖。

防撞装置164还包括安装件164b，安装件164b与箱门本体161可拆卸式连接，防撞件安装在安装件164b的外侧。

防撞件由各条板件组成，条板件沿着箱门的高度方向排布，条板件的上侧边部与箱门本体161的间距小于条板件的下侧边部与箱门本体161之间的间距。这样局部损坏后，只需要更换相应处的条板件即可，不需要整个更换，降低维护成本。

箱门本体161上设置水平布置的装配槽163，装配槽163的槽口呈收口状，安装件164b的内侧表面设置卡条164a，卡条164a的截面形状与装配槽163的槽截面形状保持一致，卡条164a与装配槽163构成可拆卸式连接配合。

防撞件由立式布置的板件构成，防撞件的上边部与安装件164b相固接，防撞件包括由上至下依次布置的A弧形板体部164c和B弧形板体部164d，A弧形板体部164c靠近箱体本体161一侧的板面为凹形板面，B弧形板体部164d背离箱体本体一侧的板面为凹形板面，防撞件的下边部呈悬吊状。这种结构的防撞件的防撞效果最好，便于安装，撞击后能够放生相应的弹性形变，使用寿命长。

装配槽163一端的端部设置成堵塞状，装配槽163的另一端设置防止卡条从装配槽内脱离的锁止件162。

锁止件162沿铅垂方向滑动安装在箱门本体161上，锁止件162上设置有与各装配槽163相一致的空缺部162b，空缺部162b的形状与装配槽163的槽截面形状一致，锁止件162的端部设置有压缩弹簧，锁止件162处于两种状态，其一为，锁止件162上的空缺部162b与各装配槽163相对应布置用于向装配槽163内安装防撞件的装配状态，锁止件162上的空缺部162b与各装配槽163错位布置防止防撞件脱离装配槽163的锁止状态，压缩弹簧驱使锁止件162由装配状态转向锁止状态。这样通过打开或锁紧锁止件162即可方便的更换损坏的防撞件，更换操作简单方便。对于内、外箱门方案，可分别在内、外箱门上分别设置锁止件162对各箱门上安装的防撞件进行装配。

压缩弹簧设置在锁止件162的下端，锁止件162的上端设置用于拉动锁止件162进行移动的拉孔，锁止件162呈长条形。

物料带130上均布网孔，物料带130上还设置有凸出于物料带130表面的凸筋，凸筋沿物料带130的输送方向间隔设置，凸筋的长度方向与物料带130的带宽方向呈夹角布置。由于环形件易于滚动，因此在物料带上设置凸筋，使得工件能够被可靠的输送抛丸处理。

通过物料带上均布网孔，方便丸沙的流出，物料带上还设置有凸出于物料带表面的凸筋的设置，便于物料带带动坯件运动。

抛丸机100的箱门160的外侧设置有分砂装置150，分砂装置150用于分离工件和砂丸。

分砂装置150包括筛分网152，筛分网152与物料带130相对应布置。

筛分网152的网表面靠近箱门160一侧的高度大于另一侧的高度。这样便于卸出的工件按照预定的方向进行移动。

筛分网152浮动安装，筛分网152与振动装置相连接。振动可以使得砂丸与工件完全可靠的分离。

筛分网152由各相互平行的条形件组成，条形件之间的间距大于砂丸的尺寸。

分砂装置150还包括对筛分网的网孔进行堵盖的堵盖件156。防止其他杂物从筛分网进入抛丸机的内部，造成其他零件的损害。另外打开状态的堵盖件156具有对工件的移动进行导向的作用。

箱门160外侧设置有砂丸收集槽151，砂丸收集槽151的沿着的箱门160的宽度范围设置，筛分网152设置在砂丸收集槽151的槽口处，砂丸收集槽151的底部设置出料口，出料口与收砂装置140相连接。

堵盖件156为一盖板构成，盖板远离箱体一侧边部与分砂装置150铰接连接。

筛分网152的两外侧边部分别设置有档条156，档条153与筛分网152组成槽形的导料槽，盖板的厚度与导料槽的槽深相一致，盖板处于两种状态，其一为盖板对筛分网152进行盖和的闭合状态，其二为盖板转至筛分的外侧，盖板的板面与筛分网的网面顺延布置的导料状态。

砂丸收集槽151的槽底呈倾斜状布置，槽底的倾斜方向与筛网的网面倾斜方向相反。

另外，可在砂丸收集槽151的出料口处设置一个收集槽料口闸板，收集槽料口闸板转动安装在砂丸收集槽上，盖板上铰接轴通过连杆组件与收集槽料口闸板相连接，转动盖板进行打开时，连杆组件推动收集槽料口闸板打开料口，转动盖板进行关闭时，连杆组件推动收集槽料口闸板关闭料口。收集槽料口闸板的设置主要是相处抛丸处理时，砂丸收集槽的设置对原有抛丸机结构的影响。

实施例6

如图11、12所示，一种轴承外圈转料装置，包括用于环形件整料的整料输送带，整料输送带包括水平输送段220和竖直输送段210，水平输送段220和竖直输送段210呈夹角状布置，整料输送带的带面上设置有托料件230，托料件230在整料输送带上间隔布置，竖直输送段210的边部设置转料口，转料口处设置有整料槽240。托料件230凸出于整料输送带带面的高度与环形件的宽度相一致。托料件230的长度方向与整料输送带的宽度方向呈夹角布置。托料件230的长度方向与整料输送带的宽度方向的夹角为15～45°。托料件230由各个顺延布置的凸筋组成。凸筋之间的间距与轴承外圈的外径保持一致。还包括临时储放轴承外圈的转料斗250，水平输送段220构成转料斗250的斗底。竖直输送段210的两边部分别设置有立状布置的转料挡板，竖直输送段210上托料件230高度较低一侧的转料挡板上开设转料口。整料输送带为链板式输送带。

由于从抛丸设备卸出的工件是成堆布置的，因此，必须对其进行整料处理，才可以自动的送入抛光设备进行抛光处理。通过上述装料装置，可以将堆积状的工件，排列成有序的状态一个个的进入抛光设备进行处理，起到很好的整理作用，实现抛丸设备和抛光设备之间物料可靠的转送。

实施例7

如图1、2、9、10、13所示，一种轴承连续生产用系统，包括用于工件进行一级表面处理的抛丸设备和对轴承外圈外表面进行二级处理的抛光设备，抛丸设备和抛光设备之间设置有转料装置300；转料装置300包括用于收集抛丸设备卸出工件的收料装置120和将堆放状的工件排列有序进入抛光设备进行抛光处理的转料装置200，所述工件为轴承外圈。

收料装置120由潜槽形的收料输送带构成，抛丸设备包括沿着收料输送带间隔设置的抛丸装置100，抛丸装置100的出料口与收料输送带对应布置。

抛光设备包括各抛光装置360，收料输送带通过分料输送带330与各抛光装置360的进料口相连接，分料输送带330将转料装置300整理的轴承外圈分送至各抛光装置360进行加工，各抛光装置360的出料口通过集料输送带对抛光后的轴承外圈进行收集。

收料输送带和集料输送带相平行布置，抛光装置360沿着集料输送带的帯长方向间隔设置。

转料输送带与分料输送带之间设置有上料机构310和A送料槽，上料机构310的输送方向与收料输送带的输送方向相交，收料输送带的输送方向与转料输送带的输送方向相一致且顺延布置，A送料槽和转料输送带分置于上料机构310的两端部，分料输送带垂直于收料输送带布置。

分料输送带330与各抛光机构之间分别设置有B送料槽和进料机构350，B送料槽平行于收料输送带布置，各B送料槽平行状布置，各进料机构350平行状布置，进料机构350和分料输送带330分置于B送料槽的两端部，进料机构350的输送方向与上料机构310的输送方向保持一致。

各抛光机构分别通过出料机构370与集料输送带相连接，出料机构370的输送方向与进料机构350保持一致且顺延布置，出料机构370和进料机构350分置于抛光机构的两外侧，集料输送带的输送方向与出料机构370的输送方向相交状布置。集料输送带的后侧还设置有集料槽391和下料机构390，集料输送带和下料机构390分置于集料槽391的两端，集料输送带的输送方向与下料机构390的输送方向保持一致，集料槽391的输送方向与集料输送带的输送方向相交。收料输送带、B送料槽安装在抛丸装置100和抛光装置360之间，收料输送带和集料输送带分置于抛光装置的两外侧。上料机构、进料机构、出料机构、下料机构均分别由对辊输送机构构成。

该实施例中对工件的表面处理方法为：包括采用抛丸设备对工件表面进行一级处理，对轴承外圈的外表面进行抛光的二级处理。

在进行二级处理前先将堆积无序的环形件进行整料处理，整理处理后环形件有序的逐个进入抛光设备进行抛光。

二级处理包括对轴承外圈的外环面和/或轴承外圈的内环面进行打磨处理。

抛丸设备中采用料斗小车对多个抛丸装置进行自动投料，经过喷砂处理后的环形件被卸载收集至转料设备进行整料处理。

抛光设备由多个抛光装置组成，采用分料输送带实现对多个抛光装置的自动进料。

通过将抛丸装置上的箱门设置成内、外箱门组成，并在外箱门上设置加料输送带，从而实现料斗小车的可靠卸料，避免毁坏性的撞击。

通过分料输送带自调节向各抛光装置卸料实现各抛光装置的均等进料。

对转料装置整理后环形件先通过A对辊送料机构机构进行排列，然后通过分料输送带进行均等分料，然后再采用B对辊送料机构对分料后的环形件进行排列实现对抛光装置的有序进料。

抛光处理后的环形件先通过C对辊送料机构送出抛光装置，然后通过集料输送带收集于一处，并通过D对辊送料机构进行排列整理。

通过环形件连续生产系统对环形件进行加工处理。

上述通过一级处理及二级处理后的轴承外圈导送至三级处理装置中进行进一步车削处理，具体如下：

结合图23至图33所示，一种轴承外圈粗加工系统，包括供料装置10，所述供料装置10的出口与夹持装置20的进料口衔接，所述夹持装置20用于将夹持住轴承外圈的外壁，所述夹持装置20上设置有驱动机构，驱动机构驱动夹持装置20转动且转动轴芯线与轴承外圈同轴，所述夹持装置20的旁侧设置有车削头40，所述车削头40设置在滑移机构上，滑移机构驱动车削头40朝向夹持装置20靠近或远离，所述车削头40的长度方向与夹持装置20的转动轴线平行且切削刃与轴承外圈内环面抵靠；

轴承外圈通过一级处理及二级处理后，将轴承外圈导送至供料装置10内，供料装置10将轴承导送至夹持装置20内，启动驱动该机构，使得夹持装置20高速运转，进而实现对轴承外圈的高速运转，并且使得车削头40与高速运转的轴承外圈内环面抵靠，并且在滑移机构作用下，实施对轴承外圈内环面的切削操作，以实现对轴承外圈内环面的进一步的粗加工，该加工系统能够实现对轴承外圈加工的连续化作业，提高轴承外圈加工的效率，降低加工成本。

作为本发明的优选方案，结合图28和图29所示，为确保能够对轴承外圈外环面夹紧的牢靠度，所述夹持装置20包括与供料装置10出料口衔接的夹持管21，所述夹持管21的管长方向水平且管壁内设置有夹持头22，所述夹持头22与夹紧机构连接，所述车削头40与夹持管21内壁靠近时，所述夹持头22实施对夹持管21的夹紧动作；

当供料机构10将轴承外圈循序渐进的导送至夹持管21内后，上述的夹紧机构启动，利用夹持头22实施对轴承外圈外壁的夹紧操作，避免驱动机构驱动夹持管21高速运转时，车削头40能够有效实施对轴承外圈的夹紧，当车削头40与夹持管21的管口靠近时，夹持头22实施对夹持管21的夹紧，从而能够确保对轴承外圈内环面的车削加工，当车削头40与夹持管21的管口远离后，夹持机构复位，使得夹持头22与轴承外圈分离，或者实施地轴承外圈的松开，方便实现对轴承外圈的卸料操作。

进一步地优选方案，结合图27所示，所述夹持管21的出料口位置设置有挡料机构，所述车削头40与夹持管21内壁呈现远离或靠近两种状态时，对应所述挡料机构实施对夹持管21管口的阻挡及避让两种状态；

当输料机构10将轴承外圈循序渐进的导送至夹持管21的管腔内后，挡料机构实施对夹持管21的阻挡，避免轴承外圈从夹持管21的管口导出，当车削头40与夹持管21靠近时，挡料机构与夹持管21的管口形成避让状态，从而确保加工后的轴承外圈能够正常卸料。

具体地，结合图30和图31所示，所述夹持管21的内壁设置有圆弧形缺口211，所述夹持头22呈弧板状且轮廓与圆弧形缺口211轮廓吻合，所述夹持头22位于夹持管21内壁对称设置有两个；

上述的夹持头22为半管状结构，并且圆弧形缺口211与夹持头22的轮廓吻合，车削头40与夹持管21的管口靠近时，驱动机构驱动夹持管21高速转动，从而实现对轴承外圈内环面的切削操作；

并且上述的两个半管状夹持头22相互靠近，从而可使得轴承外圈与夹持管21的管芯同心，确保车削头40移动水平移动时，配合夹持头21高速转动，以实现对轴承外圈内环面切削的可靠度及准确度。

更为具体地，所述夹紧机构包括设置在夹持管21管壁处的穿孔212，所述两个夹持头22上分别设置有滑块221，所述滑块221穿过穿孔212且与夹紧支板222连接，所述夹紧支板222的两端均与夹持连杆223的一端铰接，两个夹持连杆223的另一端分别与第一、第二支杆224、225的一端铰接，所述夹持连杆223的铰接轴水平且与夹持管21管芯平行，所述第一、第二支杆224、225固定在连接头226上，所述连接头226转动式设置在夹持管21外壁延伸的支架上，所述第一支杆224与第二支杆225之间的夹角为钝角；

上述的车削头40与夹持管21靠近时，使得夹紧机构启动，具体就是连动夹紧支板222沿着穿孔212滑动，从而连动两个夹持连杆223相互靠近，进而实现两个夹紧支板222同步靠近或同步远离，当两个夹紧支板222同步靠近时，以实现对轴承外圈的夹紧，确保对轴承外圈夹紧的牢靠度，当车削头40与夹持管21的管口远离后，夹紧支板222沿着穿孔212滑动，使得两个夹紧支板222同步远离，进而实现对轴承外圈的解锁，方便实现对轴承外圈的卸料操作。

更进一步地，所述夹持管21的外壁立式设置有支撑滑杆213，所述支撑滑杆213的杆端伸出夹紧支板222上，所述支撑滑杆213上套设有复位弹簧214，所述复位弹簧214的两端分别与夹持管21外壁及夹紧支板222连接；

在支撑滑杆213上套设复位弹簧214，当车削头40与夹持管21一端管口远离后，复位弹簧214的弹力使得两个夹紧支板222同步远离，进而实现对轴承外圈的解锁，方便完成对轴承外圈的卸料操作。

进一步地，所述夹紧支板222的外壁延伸设置有挤压圆轨227，所述挤压圆轨227的圆心与夹持管21筒芯布置；

所述车削头40的旁侧设置有挤压滚珠41，所述挤压滚珠41固定在挤压板42上，所述挤压板42滑动设置在伸缩滑杆43上，所述伸缩滑杆43的长度方向与夹持管21长度方向平行，所述伸缩滑杆43上套设有挤压弹簧431，所述挤压弹簧431的两端分别与车削头40的机架及挤压板42抵靠，所述夹持管21的管口前方设置有机架23，所述挤压板42整体呈“L”形且一侧编与机架23抵靠或分离，所述机架23上设置有轨道24，所述轨道24与夹持管21长度方向平行，所述挤压滚珠41沿着轨道24滑动，且轨道24的延伸端延伸至挤压圆轨227的旁侧，所述挤压滚珠41与挤压圆轨227的外壁抵靠或分离；

车削头40在滑移机构的作用下，使得挤压板42朝向夹持管21靠近，并且使得挤压滚珠41沿着轨道24滑动，直至滚动至挤压圆轨227旁侧，当挤压滚珠41与挤压圆轨227的外环面抵靠时，此时的车削头40处在夹持管21的管口位置，挤压滚珠41实现对挤压圆轨227的夹紧操作，启动驱动机构，使得夹持管41转动，车削头40的滑移机构继续移动，挤压板42与机架23抵靠，压缩挤压弹簧431，使得挤压滚珠41能够始终与挤压圆轨227的外环轨面抵靠，夹持管21转动的过程中，挤压圆轨227能够始终与挤压滚珠41抵靠，从而实现对轴承外圈的持续夹紧，车削头40以实现对轴承外圈内环面持续切削操作；

当轴承外圈内环面加工完毕后，滑移机构复位，连动挤压滚珠41与挤压圆轨227分离，从而使得两个挤压头22分离，实现对轴承外圈的解锁，在车削头40与夹持管21管口远离的过程中，挡料机构复位，供料装置10继续实施对轴承外圈的供料，使得待加工轴承外圈再次导入至夹持管21的管腔内，从而实现对待加工轴承外圈的供料，上述夹持管21的管长应当等于或者略大于轴承外圈的轴向长度，避免供料装置10出口位置的待加工轴承外圈对夹持管21内的轴承外圈转动时产生干涉。

为实现对夹持管21的高速驱动，所述驱动机构包括设置在夹持管21外壁的驱动齿圈25，所述驱动齿轮25与驱动齿轮26，所述驱动齿轮26通过变速机构与驱动电机27连接。

更进一步地，所述挡料机构包括设置在夹持管21管口的挡板51，所述挡板51沿着夹持管21对称设置有两个，所述挡板51分别与连动机构连接，所述车削头40与夹持管21内壁靠近时，连动机构连动挡板51的板端与夹持管21的管口远离，所述车削头40与夹持管21内壁远离时，连动机构连动挡板51的板端与夹持管21的管口靠近；

车削头40与夹持管21的管口靠近时，连动机构连动挡板51的板端与夹持管21的管口远离，夹紧机构实施对轴承外圈的夹紧操作，驱动机构启动，从而实现对轴承外圈内环面的车削操作，当车削头40复位的过程中，供料装置10将新的待加工轴承外圈推送至夹持管21内，并且将加工后的轴承外圈从夹持管21的管口推出，实现对轴承外圈的卸料，当车削头40与夹持管21的管口处在最远位置时，连动机构连动挡板51的板端与夹持管21的管口靠近，从而实现对新轴承外圈的挡料，避免待加工轴承外圈从夹持管21导出。

具体地，为实现对两个挡板51的同步靠近及远离，两挡板51上均延伸有连接板52，所述连接板52的板端分别与连动杆53的一端铰接，所述连动杆53的另一端分别与第一、第二支杆541、542铰接，所述连动杆53两端的铰接轴与夹持管21平行，所述第一、第二支杆541、542设置在连动盘54上，所述连动盘54转动式设置在机架23上，所述第一支杆541与第二支杆542之间的夹角为钝角。

为使得挡板51常态下处在对夹持管21管口的阻挡姿态，所述机架23上立式设置有伸缩滑杆231，所述伸缩滑杆231伸出连接板52且杆身上套设有伸缩弹簧232，所述伸缩弹簧232的两端分别与机架23及连接板52抵靠，所述连接板52上延伸有连动轨道55，所述连动轨道55朝向车削头40方向延伸，所述连动轨道55呈折板状布置，所述车削头40的旁侧还设置有连动滚轮44，所述连动滚轮44与连动轨道55的轨道面抵靠；

上述的车削头40与夹持管21的管口靠近时，连动滚轮44与连动轨道55的靠近夹持管21管口位置的底面抵靠，从而连动两个挡板51与夹持管21的管口远离，并且连动夹紧机构，使得夹持头22实施对待加工轴承外圈的外环面的夹紧操作，上述的连动轨道55的结构设置，在车削头40远离夹持管21的管口复位的过程中，供料单元10启动，使得待加工轴承外圈推送至夹持管21内，从而将加工完毕的轴承外圈从夹持管21的管口推出，当连动轨道44的低面与连动滚轮44分离，并且连动滚轮44与连动轨道44的高面抵靠时，在伸缩弹簧323的复位力下，使得两个挡板51与夹持管21的管口靠近，以实现对新的轴承外圈的阻挡，避免待加工轴承外圈从夹持管21的管口滑出。

为实现对夹持管21的转动支撑，所述供料装置10包括与夹持管21一端管口连接的连接轴承11，所述连接轴承11的一侧环面与夹持管21的管口连接且管口平齐布置，所述连接轴承11的另一侧设置有导料管12，所述导料管12的长度方向与夹持管21长度方向平行，所述导料管12的一端管口与对辊送料机构的出口衔接；

对辊送料机构即为上述的下料机构390中的两个对辊机构，两个对辊机构同向转动，从而将轴承外圈推送至导料管12内，进而挨个推送至夹持管21内，以实现对轴承外圈内环面的车削加工。

为实现对轴承外圈的有效导送，所述导料管12的上下方向管壁均设置有条形开口121，所述条形开口121内设置有导料杆13，所述导料杆13上设置有导送螺旋片131，所述导送螺旋片131沿着导料杆13长度方向延伸布置，动力机构驱动两个导料杆13同步且同向转动；

当对辊机构将轴承外圈大导送至导料管21的管口位置时，两个导料杆13同步转动，在导送螺旋片131的作用下，将轴承外圈逐步推送至夹持管21的管腔内，以实现对轴承外圈的单个且有效供料；

上述的导料管21能够有效实现对轴承外圈的扶持，避免轴承外圈倾倒，两个导料杆13的导送作用下，将轴承外圈21逐步并且有约束的情况下逐步推送至夹持管21的管腔内，以确保实现对轴承外圈的稳定供料。

为确保轴承外圈的有效推送，所述导送螺旋片13的螺距大于待加工轴承外圈的轴向长度；

上述的导送螺旋片13稍稍凸伸出导料管21管腔内壁，在导送螺旋片13的推送力作用下，能够实现对轴承外圈一端的推送，从而能够有效将轴承外圈推送赶至夹持管21内，以实现对轴承外圈的有效供料。

为实现对加工后轴承外圈的卸料操作，所述夹持管21的出料口设置有卸料机构，所述卸料机构与码放机构的进料口衔接，所述码放机构用于实施对卸载后的轴承外圈的码放操作；

上述的供料装置10实施对轴承外圈导送时，从而将夹持管21内加工完毕的轴承外圈推送出去，并且利用码放机构实施卸载后的轴承外圈的码放操作，以确保实施下一步精加工操作。

为实现对轴承外圈的卸料，所述卸料机构包括设置在夹持管21管口位置的卸料滑板61，所述卸料滑板61弯曲向下延伸，所述卸料滑板61的下端水平延伸。

所述卸料滑板61的下端设置有下料滑槽62，所述下料滑槽62的一端槽口下方设置有对辊码放机构，所述对辊码放机构的输送辊与长度方向水平且与下料滑槽62的长度方向垂直；

从卸料滑板61掉落的加工好的轴承外圈卡置在下料滑槽62上位置，并且沿着下料滑槽62滚动，实现对轴承外圈的卸料及码料操作。

所述下料滑槽62倾斜布置且低端槽口封闭，所述下料滑槽62的低端槽底设置有出口621，所述出口位于对辊码放机构的两个输送辊上方布置；

轴承外圈沿着下料滑槽62向下滚动，滚动至出口621位置时，并且从出口621滚落至两个对辊码放机构的两个输送辊上，实现对加工好的轴承外圈的码放操作，而后进行后续的精加工操作。

轴承外圈粗加工方法，所述加工方法包括如下步骤：包括采用抛丸设备对工件表面进行一级处理，对轴承外圈的外表面进行抛光的二级处理，并且对二级处理后的轴承外内环面进行三级处理。

在进行二级处理前先将堆积无序的环形件进行整料处理，整理处理后环形件有序的逐个进入抛光设备进行抛光。

二级处理包括对轴承外圈的外环面和/或轴承外圈的内环面进行打磨处理。

三级处理包括对轴承外圈进行导送的步骤，使得轴承外圈按照轴长水平的方式挨个导送至三级处理的装置内进行车削处理。

三级处理中，轴承外圈导送至夹持管21的步骤，并且利用夹持机构实施对轴承外圈的夹紧操作。

三级处理中，启动驱动机构，使得夹持管21转动，启动车削头40与夹持管21靠近，实施对轴承外圈内环面的车削处理。

三级处理中，当轴承外圈车削完毕后，供料装置10启动，利用待加工的轴承外圈将加工完毕后的轴承外圈从夹持管21挤出，并且利用对辊码放机构实施对加工后的轴承外圈的码放操作。

抛丸设备中采用料斗小车对多个抛丸装置进行自动投料，经过喷砂处理后的环形件被卸载收集至转料设备进行整料处理。

抛光设备由多个抛光装置组成，采用分料输送带实现对多个抛光装置的自动进料。

通过将抛丸装置上的箱门设置成内、外箱门组成，并在外箱门上设置加料输送带，从而实现料斗小车的可靠卸料，避免毁坏性的撞击。

总之，本发明提供的技术方案可有效用于轴承生产，提高生产效益，降低生产成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种轴承外圈粗加工系统，其特征在于：包括供料装置(10)，所述供料装置(10)的出口与夹持装置(20)的进料口衔接，所述夹持装置(20)用于将夹持住轴承外圈的外壁，所述夹持装置(20)上设置有驱动机构，驱动机构驱动夹持装置(20)转动且转动轴芯线与轴承外圈同轴，所述夹持装置(20)的旁侧设置有车削头(40)，所述车削头(40)设置在滑移机构上，滑移机构驱动车削头(40)朝向夹持装置(20)靠近或远离，所述车削头(40)的长度方向与夹持装置(20)的转动轴线平行且切削刃与轴承外圈内环面抵靠。

2.根据权利要求1所述的轴承外圈粗加工系统，其特征在于：所述夹持装置(20)包括与供料装置(10)出料口衔接的夹持管(21)，所述夹持管(21)的管长方向水平且管壁内设置有夹持头(22)，所述夹持头(22)与夹紧机构连接，所述车削头(40)与夹持管(21)内壁靠近时，所述夹持头(22)实施对夹持管(21)的夹紧动作。

3.根据权利要求2所述的轴承外圈粗加工系统，其特征在于：所述夹持管(21)的出料口位置设置有挡料机构，所述车削头(40)与夹持管(21)内壁呈现远离或靠近两种状态时，对应所述挡料机构实施对夹持管(21)管口的阻挡及避让两种状态。

4.根据权利要求3所述的轴承外圈粗加工系统，其特征在于：所述夹持管(21)的内壁设置有圆弧形缺口(211)，所述夹持头(22)呈弧板状且轮廓与圆弧形缺口(211)轮廓吻合，所述夹持头(22)位于夹持管(21)内壁对称设置有两个。

5.根据权利要求4所述的轴承外圈粗加工系统，其特征在于：所述夹紧机构包括设置在夹持管(21)管壁处的穿孔(212)，所述两个夹持头(22)上分别设置有滑块(221)，所述滑块(221)穿过穿孔(212)且与夹紧支板(222)连接，所述夹紧支板(222)的两端均与夹持连杆(223)的一端铰接，两个夹持连杆(223)的另一端分别与第一、第二支杆(224、225)的一端铰接，所述夹持连杆(223)的铰接轴水平且与夹持管(21)管芯平行，所述第一、第二支杆(224、225)固定在连接头(226)上，所述连接头(226)转动式设置在夹持管(21)外壁延伸的支架上，所述第一支杆(224)与第二支杆(225)之间的夹角为钝角；

所述夹持管(21)的外壁立式设置有支撑滑杆(213)，所述支撑滑杆(213)的杆端伸出夹紧支板(222)上，所述支撑滑杆(213)上套设有复位弹簧(214)，所述复位弹簧(214)的两端分别与夹持管(21)外壁及夹紧支板(222)连接。

6.根据权利要求5所述的轴承外圈粗加工系统，其特征在于：所述夹紧支板(222)的外壁延伸设置有挤压圆轨(227)，所述挤压圆轨(227)的圆心与夹持管(21)筒芯布置；

所述车削头(40)的旁侧设置有挤压滚珠(41)，所述挤压滚珠(41)固定在挤压板(42)上，所述挤压板(42)滑动设置在伸缩滑杆(43)上，所述伸缩滑杆(43)的长度方向与夹持管(21)长度方向平行，所述伸缩滑杆(43)上套设有挤压弹簧(431)，所述挤压弹簧(431)的两端分别与车削头(40)的机架及挤压板(42)抵靠，所述夹持管(21)的管口前方设置有机架(23)，所述挤压板(42)整体呈“L”形且一侧编与机架(23)抵靠或分离，所述机架(23)上设置有轨道(24)，所述轨道(24)与夹持管(21)长度方向平行，所述挤压滚珠(41)沿着轨道(24)滑动，且轨道(24)的延伸端延伸至挤压圆轨(227)的旁侧，所述挤压滚珠(41)与挤压圆轨(227)的外壁抵靠或分离。

7.根据权利要求6所述的轴承外圈粗加工系统，其特征在于：所述挡料机构包括设置在夹持管(21)管口的挡板(51)，所述挡板(51)沿着夹持管(21)对称设置有两个，所述挡板(51)分别与连动机构连接，所述车削头(40)与夹持管(21)内壁靠近时，连动机构连动挡板(51)的板端与夹持管(21)的管口远离，所述车削头(40)与夹持管(21)内壁远离时，连动机构连动挡板(51)的板端与夹持管(21)的管口靠近；

两挡板(51)上均延伸有连接板(52)，所述连接板(52)的板端分别与连动杆(53)的一端铰接，所述连动杆(53)的另一端分别与第一、第二支杆(541、542)铰接，所述连动杆(53)两端的铰接轴与夹持管(21)平行，所述第一、第二支杆(541、542)设置在连动盘(54)上，所述连动盘(54)转动式设置在机架(23)上，所述第一支杆(541)与第二支杆(542)之间的夹角为钝角；

所述机架(23)上立式设置有伸缩滑杆(231)，所述伸缩滑杆(231)伸出连接板(52)且杆身上套设有伸缩弹簧(232)，所述伸缩弹簧(232)的两端分别与机架(23)及连接板(52)抵靠，所述连接板(52)上延伸有连动轨道(55)，所述连动轨道(55)朝向车削头(40)方向延伸，所述连动轨道(55)呈折板状布置，所述车削头(40)的旁侧还设置有连动滚轮(44)，所述连动滚轮(44)与连动轨道(55)的轨道面抵靠。

8.根据权利要求7所述的轴承外圈粗加工系统，其特征在于：所述供料装置(10)包括与夹持管(21)一端管口连接的连接轴承(11)，所述连接轴承(11)的一侧环面与夹持管(21)的管口连接且管口平齐布置，所述连接轴承(11)的另一侧设置有导料管(12)，所述导料管(12)的长度方向与夹持管(21)长度方向平行，所述导料管(12)的一端与对辊送料机构的出口衔接；

所述导料管(12)的上下方向两侧外壁分别设置有条形开口(121)，所述条形开口(121)内均设置有导料杆(13)，所述导料杆(13)上设置有导送螺旋片(131)，所述导送螺旋片(131)沿着导料杆(13)长度方向延伸布置，动力机构驱动导料杆(13)转动；

所述导送螺旋片(13)的螺距大于待加工轴承外圈的轴向长度。

9.根据权利要求8所述的轴承外圈粗加工系统，其特征在于：所述夹持管(21)的出料口设置有卸料机构，所述卸料机构与码放机构的进料口衔接，所述码放机构用于实施对卸载后的轴承外圈的码放操作；

所述卸料机构包括设置在夹持管(21)管口位置的卸料滑板(61)，所述卸料滑板(61)弯曲向下延伸，所述卸料滑板(61)的下端水平延伸。

10.根据权利要求3所述的轴承外圈粗加工系统，其特征在于：所述卸料滑板(61)的下端设置有下料滑槽(62)，所述下料滑槽(62)的一端槽口下方设置有对辊码放机构，所述对辊码放机构的输送辊与长度方向水平且与下料滑槽(62)的长度方向垂直；所述下料滑槽(62)倾斜布置且低端槽口封闭，所述下料滑槽(62)的低端槽底设置有出口(621)，所述出口位于对辊码放机构的两个输送辊上方布置。