CN109773239A - 一种解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法及定位装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法及定位装置，所述连杆包括连杆体以及安装在所述连杆体端部的连杆盖，所述连杆体与所述连杆盖之间通过安装在侧面的若干个螺栓相连接，所述连杆体与所述连杆盖之间开设有大头孔，所述连杆体的另一端开设有小头孔，加工过程中，小头孔采用定位装置定位。本发明的定位装置为具有弹性的削边涨套，所述削边涨套为中部开设有通孔、侧壁外对称设有凸出的两个棱体的圆柱体，且所述削边涨套一端为削边设计、另一端端部对称开设有两个开槽。故本发明可解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的问题，以保证连杆加工。
Description
技术领域
本发明涉及汽车发动机连杆加工技术领域，尤其涉及一种解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法及定位装置。
背景技术
连杆衬套由衬背和衬层构成，由于衬套是薄壁件，受连杆衬套壁厚厚度误差、衬套接缝或油孔结构及衬套压入后与连杆孔的接触率等的影响，连杆小头在压入衬套后的内径尺寸及形状误差可达到0.2mm，高碳钢裂解连杆大头孔经过裂解后一般会产生0.05mm左右的塑性变形，在批量生产中连杆加工工艺流程或定位方法不合理可能会造成连杆衬套的偏镗，即精镗后的连杆小头衬套孔和连杆小头底孔的同轴度超过0.2mm，甚至还会出现衬套局部镗不严，严重影响了连杆的功能。
发明内容
本发明的目的是提供一种解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法及定位装置，解决现有技术中的高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的问题，使精镗后的连杆小头衬套孔和连杆小头底孔的同轴度不超过0.1mm。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明的一种解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法，所述连杆包括连杆体以及安装在所述连杆体端部的连杆盖，所述连杆体与所述连杆盖之间通过安装在侧面的若干个螺栓相连接，所述连杆体与所述连杆盖之间开设有大头孔，所述连杆体的另一端开设有小头孔，它包括以下步骤：
(1)首先，粗磨所述连杆的两端面；
(2)用粗磨完的所述连杆的外形定位，粗镗所述大头孔和所述小头孔，所述大头孔留出半精加工余量，所述小头孔加工至压衬套前的尺寸；
(3)加工所述连杆螺栓承压面及螺栓孔；
(4)将所述大头孔刻应力槽、裂解并组装；
(5)以所述小头孔定位加工所述大头孔，消除所述连杆裂解后的形状误差；
(6)在所述小头孔中压入衬套，并精磨所述连杆两端面；
(7)精镗所述大头孔和所述小头孔，以所述连杆的端面定位限制3个自由度，以所述大头孔定位限制2个自由度，以所述小头孔定位限制1个自由度；其中，所述小头孔采用具有弹性的削边涨套定位。
进一步的，步骤(2)中，所述大头孔和所述小头孔的两孔中心距公差为0.03mm。
进一步的，步骤(5)中，所述大头孔的直径公差为0.03mm，所述大头孔和所述小头孔的两孔中心距公差为0.03mm。
进一步的，步骤(7)中，所述大头孔采用圆柱销定位。
本发明的一种用于解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的定位装置，所述定位装置为具有弹性的削边涨套，所述削边涨套为中部开设有通孔、侧壁外对称设有凸出的两个棱体的圆柱体，且所述削边涨套一端为削边设计、另一端端部对称开设有两个开槽。
进一步的，两个所述棱体与两个所述开槽交叉设置。
进一步的，所述棱体周向的顶面为以所述削边涨套的圆心作为圆心的圆弧，两个所述棱体周向的顶面共圆。
进一步的，所述棱体周向的顶面所在的圆的直径为17.3±0.03mm，所述削边涨套外直径为16.3mm。
进一步的，所述棱体周向的顶面的圆弧所对应的弦长为3mm。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明的一种解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法及定位装置可解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的问题，且操作方便，有效降低成本，产品质量可靠。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为本发明解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法的加工示意图；
图2为本发明解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法的加工示意图；
图3为本发明解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的定位装置的俯视结构示意图；
图4为本发明解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的定位装置的立体结构示意图。
附图标记说明：1、连杆体；2、连杆盖；3、小头孔；4、大头孔；5、削边涨套；51、开槽。
具体实施方式
实施例1
如图1、图2所示，本发明实施例1所述的一种解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法，所述连杆包括连杆体1以及安装在所述连杆体1端部的连杆盖2，所述连杆体1与所述连杆盖2之间通过安装在侧面的若干个螺栓相连接，所述连杆体1与所述连杆盖2之间开设有大头孔4，所述连杆体1的另一端开设有小头孔3，它包括以下步骤：
(1)首先，粗磨所述连杆的两端面；
(2)用粗磨完的所述连杆的外形定位，粗镗所述大头孔4和所述小头孔3，所述大头孔4留出半精加工余量，所述小头孔3加工至压衬套前的尺寸；
(3)加工所述连杆螺栓承压面及螺栓孔；
(4)将所述大头孔4刻应力槽、裂解并组装；
(5)以所述小头孔3定位加工所述大头孔4，消除所述连杆裂解后的形状误差；
(6)在所述小头孔3中压入衬套，并精磨所述连杆两端面；
(7)精镗所述大头孔4和所述小头孔3，以所述连杆的端面定位限制3个自由度，以所述大头孔4定位限制2个自由度，以所述小头孔3定位限制1个自由度；其中，所述小头孔3采用具有弹性的削边涨套5定位。。
具体的，步骤(2)中，所述大头孔4和所述小头孔3的两孔中心距公差为0.03mm。
具体的，步骤(5)中，所述大头孔4的直径公差为0.03mm，所述大头孔4和所述小头孔3的两孔中心距公差为0.03mm。
具体的，步骤(7)中，所述大头孔4采用圆柱销定位。
实施例2
如图3、图4所示，本发明实施例2所述的一种用于解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的定位装置，所述定位装置为具有弹性的削边涨套5，所述削边涨套5为中部开设有通孔、侧壁外对称设有凸出的两个棱体的圆柱体，且所述削边涨套5一端为削边设计、另一端端部对称开设有两个开槽51。
具体的，两个所述棱体与两个所述开槽51交叉设置。
具体的，所述棱体周向的顶面为以所述削边涨套5的圆心作为圆心的圆弧，两个所述棱体周向的顶面共圆。
具体的，所述棱体周向的顶面所在的圆的直径为17.3±0.03mm，所述削边涨套5外直径为16.3mm。
具体的，所述棱体周向的顶面的圆弧所对应的弦长为3mm。图3中，优选地，α为120.9°。
本发明的一种解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法及定位装置可解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的问题，且操作方便，有效降低成本，产品质量可靠。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (9)
1.一种解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法，所述连杆包括连杆体以及安装在所述连杆体端部的连杆盖，所述连杆体与所述连杆盖之间通过安装在侧面的若干个螺栓相连接，所述连杆体与所述连杆盖之间开设有大头孔，所述连杆体的另一端开设有小头孔，其特征在于：它包括以下步骤：
(1)首先，粗磨所述连杆的两端面；
(2)用粗磨完的所述连杆的外形定位，粗镗所述大头孔和所述小头孔，所述大头孔留出半精加工余量，所述小头孔加工至压衬套前的尺寸；
(3)加工所述连杆螺栓承压面及螺栓孔；
(4)将所述大头孔刻应力槽、裂解并组装；
(5)以所述小头孔定位加工所述大头孔，消除所述连杆裂解后的形状误差；
(6)在所述小头孔中压入衬套，并精磨所述连杆两端面；
(7)精镗所述大头孔和所述小头孔，以所述连杆的端面定位限制3个自由度，以所述大头孔定位限制2个自由度，以所述小头孔定位限制1个自由度；其中，所述小头孔采用具有弹性的削边涨套定位。
2.根据权利要求1所述的解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法，其特征在于：步骤(2)中，所述大头孔和所述小头孔的两孔中心距公差为0.03mm。
3.根据权利要求2所述的解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法及定位装置，其特征在于：步骤(5)中，所述大头孔的直径公差为0.03mm，所述大头孔和所述小头孔的两孔中心距公差为0.03mm。
4.根据权利要求1所述的解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的工艺方法及定位装置，其特征在于：步骤(7)中，所述大头孔采用圆柱销定位。
5.一种用于解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的定位装置，其特征在于：所述定位装置为具有弹性的削边涨套，所述削边涨套为中部开设有通孔、侧壁外对称设有凸出的两个棱体的圆柱体，且所述削边涨套一端为削边设计、另一端端部对称开设有两个开槽。
6.根据权利要求5所述的用于解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的定位装置，其特征在于：两个所述棱体与两个所述开槽交叉设置。
7.根据权利要求5所述的用于解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的定位装置，其特征在于：所述棱体周向的顶面为以所述削边涨套的圆心作为圆心的圆弧，两个所述棱体周向的顶面共圆。
8.根据权利要求7所述的用于解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的定位装置，其特征在于：所述棱体周向的顶面所在的圆的直径为17.3±0.03mm，所述削边涨套外直径为16.3mm。
9.根据权利要求7所述的用于解决高碳钢裂解连杆衬套孔偏镗的定位装置，其特征在于：所述棱体周向的顶面的圆弧所对应的弦长为3mm。
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