CN109721434A - 一种沼液复配的液体肥的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种沼液复配的液体肥的制备工艺，包括以下步骤：沉降发酵、加入秸秆、蒸煮过滤、加入硫酸钾和过滤得到成品；本发明的制备工艺更加的科学合理，该沼液复配的液体肥的制备工艺，通过使用沼液为主要原料，通过将沼液发酵去除有害菌和臭味，然后加入植物秸秆蒸煮，再加入硫酸钾，经混合后过滤得到液体肥，用此方法制备的液体肥不仅节能环保、减少环境污染、设备要求低，而且该液体肥投入使用会极大的改良土壤，抑制土传病害，丰富土壤养分，促使作物生长速度加快，提高作物抗性，农作物品质提升，值得推广。
Description
技术领域
本发明涉及液体肥技术领域，具体为一种沼液复配的液体肥的制备工艺。
背景技术
目前沼液主要包括综合利用和处理达标排放两大类，综合利用是生物质能经过多层次利用、打造生态农业和保证农业与环境和谐共处的可持续发展之路，处理后达标排则是多级处理环节之后在日允许排放浓度范围内可排放至鱼塘、农田或果园等诸多能被利用的地方，以最大可能减少环境污染的程度。
液体肥是一种液态的多元复合肥料，更容易被作物吸收，而且其吸收利用率相对较高，更为关键的是它可以应用于喷滴灌等设施农业，实现水肥一体化，达到省水省肥省工的效能。与传统的过磷酸钙、造粒复合肥等品种相比，液态肥具有明显的优势。其主要特点是用量少，使用方便，使用成本低，作物吸收快，营养成分利用率极高。这样一来，人们完全可以根据作物生长所需要的营养需求特点来设计配方，科学的配方不会造成肥料的浪费，使得其肥料利用率差不多是常规复合化学肥料的2-3倍，施用方法十分简便，它可以随着灌溉水包括喷灌、滴灌等方式进行灌溉时施肥，既节约了水，又节约了肥料，而且还节约了劳动力，这在劳动力成本日益高涨的今天使用液态肥的效益是显而易见的。
为此，提出一种沼液复配的液体肥的制备工艺很有必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种沼液复配的液体肥的制备工艺，以解决背景技术提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种沼液复配的液体肥的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一：将沼液送入沉降池中进行沉降，按照千分之一的比例添加粪水发酵液，即1吨沼液添加1公斤，添加后厌氧发酵，夏季、秋季建议发酵7-10天，冬季、春季延长发酵时间，发酵周期10-15天；
步骤二：将发酵后的沼液用泵打入反应釜中，将玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆分别使用秸秆粉碎机打碎，并依次加入到反应釜中，混合搅拌均匀得到混合料；
步骤三：将混合料在75-80℃温度下进行蒸煮处理，蒸煮时间为30-40分钟，然后过滤分别收集混合液和残渣；
步骤四：将步骤三中得到的混合液中加入硫酸钾，每100kg加入1kg硫酸钾，混合均匀，得到水溶性组分A液；
步骤五：将水溶性组分A液和步骤三中的残渣按2:1的重量比混匀，先过80目筛网，再过100目筛网，所得滤液即为得到的液体肥。
优选的，所述步骤二中玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆经过打碎后的秸秆长度均小于2cm，每1m3沼液加入0.1吨秸秆。
优选的，所述步骤三中采用过滤布进行过滤，且过滤布的孔径为0.3-0.7mm。
优选的，所述步骤四中混合搅拌的速度为40-60r/min，搅拌时温度不低于30℃，搅拌时间至少有20分钟。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的制备工艺更加的科学合理，该沼液复配的液体肥的制备工艺，通过使用沼液为主要原料，通过将沼液发酵去除有害菌和臭味，然后加入植物秸秆蒸煮，再加入硫酸钾，经混合后过滤得到液体肥，用此方法制备的液体肥不仅节能环保、减少环境污染、设备要求低，而且该液体肥投入使用会极大的改良土壤，抑制土传病害，丰富土壤养分，促使作物生长速度加快，提高作物抗性，农作物品质提升，值得推广。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种沼液复配的液体肥的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一：将沼液送入沉降池中进行沉降，按照千分之一的比例添加粪水发酵液，即1吨沼液添加1公斤，添加后厌氧发酵，夏季、秋季建议发酵7天，冬季、春季延长发酵时间，发酵周期10天；
步骤二：将发酵后的沼液用泵打入反应釜中，将玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆分别使用秸秆粉碎机打碎，并依次加入到反应釜中，混合搅拌均匀得到混合料；
步骤三：将混合料在75℃温度下进行蒸煮处理，蒸煮时间为30分钟，然后过滤分别收集混合液和残渣；
步骤四：将步骤三中得到的混合液中加入硫酸钾，每100kg加入1kg硫酸钾，混合均匀，得到水溶性组分A液；
步骤五：将水溶性组分A液和步骤三中的残渣按2:1的重量比混匀，先过80目筛网，再过100目筛网，所得滤液即为得到的液体肥。
进一步地，步骤二中玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆经过打碎后的秸秆长度均为1.5cm，每1m3沼液加入0.1吨秸秆。
进一步地，步骤三中采用过滤布进行过滤，且过滤布的孔径为0.3mm。
进一步地，步骤四中混合搅拌的速度为40r/min，搅拌时温度为32℃，搅拌时间为25分钟。
实施例二：
一种沼液复配的液体肥的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一：将沼液送入沉降池中进行沉降，按照千分之一的比例添加粪水发酵液，即1吨沼液添加1公斤，添加后厌氧发酵，夏季、秋季建议发酵8天，冬季、春季延长发酵时间，发酵周期12天；
步骤二：将发酵后的沼液用泵打入反应釜中，将玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆分别使用秸秆粉碎机打碎，并依次加入到反应釜中，混合搅拌均匀得到混合料；
步骤三：将混合料在78℃温度下进行蒸煮处理，蒸煮时间为35分钟，然后过滤分别收集混合液和残渣；
步骤四：将步骤三中得到的混合液中加入硫酸钾，每100kg加入1kg硫酸钾，混合均匀，得到水溶性组分A液；
步骤五：将水溶性组分A液和步骤三中的残渣按2:1的重量比混匀，先过80目筛网，再过100目筛网，所得滤液即为得到的液体肥。
进一步地，步骤二中玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆经过打碎后的秸秆长度均为1.2cm，每1m3沼液加入0.1吨秸秆。
进一步地，步骤三中采用过滤布进行过滤，且过滤布的孔径为0.5mm。
进一步地，步骤四中混合搅拌的速度为50r/min，搅拌时温度为33℃，搅拌时间为22分钟。
实施例三：
一种沼液复配的液体肥的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一：将沼液送入沉降池中进行沉降，按照千分之一的比例添加粪水发酵液，即1吨沼液添加1公斤，添加后厌氧发酵，夏季、秋季建议发酵10天，冬季、春季延长发酵时间，发酵周期15天；
步骤二：将发酵后的沼液用泵打入反应釜中，将玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆分别使用秸秆粉碎机打碎，并依次加入到反应釜中，混合搅拌均匀得到混合料；
步骤三：将混合料在80℃温度下进行蒸煮处理，蒸煮时间为40分钟，然后过滤分别收集混合液和残渣；
步骤四：将步骤三中得到的混合液中加入硫酸钾，每100kg加入1kg硫酸钾，混合均匀，得到水溶性组分A液；
步骤五：将水溶性组分A液和步骤三中的残渣按2:1的重量比混匀，先过80目筛网，再过100目筛网，所得滤液即为得到的液体肥。
进一步地，步骤二中玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆经过打碎后的秸秆长度均为1cm，每1m3沼液加入0.1吨秸秆。
进一步地，步骤三中采用过滤布进行过滤，且过滤布的孔径为0.7mm。
进一步地，步骤四中混合搅拌的速度为60r/min，搅拌时温度为38℃，搅拌时间为30分钟。
以上三组实施例均可制得液态肥，并且本发明的制备工艺更加的科学合理，该沼液复配的液体肥的制备工艺，通过使用沼液为主要原料，通过将沼液发酵去除有害菌和臭味，然后加入植物秸秆蒸煮，再加入硫酸钾，经混合后过滤得到液体肥，用此方法制备的液体肥不仅节能环保、减少环境污染、设备要求低，而且该液体肥投入使用会极大的改良土壤，抑制土传病害，丰富土壤养分，促使作物生长速度加快，提高作物抗性，农作物品质提升，值得推广。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种沼液复配的液体肥的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将沼液送入沉降池中进行沉降，按照千分之一的比例添加粪水发酵液，即1吨沼液添加1公斤，添加后厌氧发酵，夏季、秋季建议发酵7-10天，冬季、春季延长发酵时间，发酵周期10-15天；
步骤二：将发酵后的沼液用泵打入反应釜中，将玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆分别使用秸秆粉碎机打碎，并依次加入到反应釜中，混合搅拌均匀得到混合料；
步骤三：将混合料在75-80℃温度下进行蒸煮处理，蒸煮时间为30-40分钟，然后过滤分别收集混合液和残渣；
步骤四：将步骤三中得到的混合液中加入硫酸钾，每100kg加入1kg硫酸钾，混合均匀，得到水溶性组分A液；
步骤五：将水溶性组分A液和步骤三中的残渣按2:1的重量比混匀，先过80目筛网，再过100目筛网，所得滤液即为得到的液体肥。
2.根据权利要求1所述的一种沼液复配的液体肥的制备工艺，其特征在于：所述步骤二中玉米秸秆、红薯秸秆和花生秸秆经过打碎后的秸秆长度均小于2cm，每1m3沼液加入0.1吨秸秆。
3.根据权利要求1所述的一种沼液复配的液体肥的制备工艺，其特征在于：所述步骤三中采用过滤布进行过滤，且过滤布的孔径为0.3-0.7mm。
4.根据权利要求1所述的一种沼液复配的液体肥的制备工艺，其特征在于：所述步骤四中混合搅拌的速度为40-60r/min，搅拌时温度不低于30℃，搅拌时间至少有20分钟。
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