CN109718605B - 一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，包括以下步骤：步骤1、将金属纤维毡裁剪好尺寸，卷圈后采用点焊对直缝位置进行固定，形成圆筒状结构；步骤2、对圆筒状结构的直缝位置采用滚焊机进行二次焊接，得到成型的圆筒状金属纤维毡；步骤3、将成型的圆筒状金属纤维毡分为两节，在分段位置分别嵌套一段金属致密环并通过焊接固定；步骤4、将中间缩口的金属致密管放于两节带金属致密环的圆筒状金属纤维毡之间，并将中间缩口的金属致密管与两端的金属致密环焊接；步骤5、将带金属致密环的圆筒状金属纤维毡底部用金属片焊接，进行密封，得到金属纤维长滤袋；解决了现有方法制作的金属纤维长滤袋下半部分清灰效果差的问题。
Description
技术领域
本发明属于过滤与分离方法技术领域，具体涉及一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法。
背景技术
金属纤维滤袋是将金属纤维毡进行裁剪、卷圆、焊接拼接而成，滤筒内部采用不锈钢骨架支撑，以增加其抗压强度，根据风量和场地面积大小，金属纤维滤袋总长度从1～8m不等。目前金属纤维滤袋已广泛应用在燃煤锅炉烟气除尘、贵金属回收、冶金行业除尘等高温领域。
过滤时粉尘会逐渐在滤袋表面形成一层滤饼，当滤饼层达到一定厚度时，需要通过脉冲反吹方式，从滤袋顶端施加与过滤方向相反的高压反向气流，将粉尘滤饼层从滤袋表面剥离，以实现降低阻力目的。
由于金属纤维滤袋整体偏刚性，在脉冲反吹过程中不能像布袋一样通过变形达到清灰效果，特别是当滤袋总长度达4m以上时，滤袋下部分清灰效果会随着滤袋长度增加逐渐变差，造成整体清灰不均匀，滤袋阻力变高，影响除尘器系统平稳运行。这主要是由于滤袋变长时，高压反向气流在滤料表面形成的喷吹压力峰值减小，无法有效达到清灰目的。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，解决了现有方法制作的金属纤维长滤袋下部分清灰效果差的问题。
本发明所采用的技术方案是，一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，具体包括以下步骤：
步骤1、将金属纤维毡裁剪好尺寸，卷圈后采用点焊对直缝位置进行固定，形成圆筒状结构；
步骤2、对圆筒状结构的直缝位置采用滚焊机进行二次焊接，得到成型的圆筒状金属纤维毡；
步骤3、将所述成型的圆筒状金属纤维毡分为两节，在分段位置分别嵌套一段金属致密环并通过焊接固定，得到两节带金属致密环的圆筒状金属纤维毡；
步骤4、将中间缩口的金属致密管放于两节带金属致密环的圆筒状金属纤维毡之间，并将中间缩口的金属致密管与两端的金属致密环焊接；
步骤5、将步骤4中的带金属致密环的圆筒状金属纤维毡底部用金属片焊接，进行密封，最后得到具有良好清灰效果的金属纤维长滤袋。
本发明的特点还在于，
步骤1中金属纤维毡的气体过滤精度为0.5～1um。
步骤1中点焊的间隔为10～15mm，形成的所述形成圆筒状结构的直径规格为130～160mm。
步骤2中焊接电流为5～10A，焊接电压6～8V。
步骤3中分段位置选取在总长度的中间或偏下的位置。
步骤3中金属致密环宽度为10～15mm，厚度为0.5～1mm，且金属致密环套在所述圆筒状金属纤维毡的外侧。
步骤3中是用滚焊机进行焊接，焊接电流为5～20A，焊接电压12～15V。
步骤4中是采用氩弧焊焊接，焊接电流为15～20A，焊接电压12～15V，焊接速度2～10mm/s，焊缝宽度1～2mm，氩气流量5～15L/min。
步骤4中的金属致密管的总长度为150～180mm，厚度为2～3mm，缩口部分的直径为圆筒状金属纤维毡直径的0.6～0.8倍，缩口部分长度为80～ 110mm。
本发明的有益效果是：
本发明一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，通过在高温除尘用金属纤维长滤袋下部位置添加合适尺寸的缩口致密管，能有效改善滤袋清灰效果。其中设计缩口部分的尺寸与滤袋直径需保持在一定比例范围内，可以实现气流的充分混合。具体机理为：在脉冲喷吹清灰时，高压反吹气流在缩口的位置流速变大，在进口处产生一个低压区，致使周围空气随着喷吹气流一起被吸入致密管内，喷吹气流与被诱导的二次气流在缩口变径处实现能量的充分转换，出口压力增大，能够有效提高下部分滤袋喷吹压力峰值，金属纤维长滤袋下部分的清灰效果明显改善。同时，变径缩口处对部分气流产生反弹作用，反弹的气体与后续气流在滤袋上部发生叠加碰撞，在滤袋侧壁产生了更大的压力峰值，也提高了上部的清灰效果。
附图说明
图1是本发明一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法制作的长滤袋的结构示意图。
图中，1.成型的圆筒状金属纤维毡，2.金属致密环，3.中间缩口的金属致密管。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，具体包括以下步骤：
步骤1、将金属纤维毡裁剪好尺寸，卷圈后采用点焊对直缝位置进行固定，形成圆筒状结构，其中金属纤维毡的气体过滤精度为0.5～1um，点焊的间隔为10～15mm，形成的圆筒状结构的直径规格为130～160mm；
步骤2、对圆筒状结构的直缝位置采用滚焊机进行二次焊接，得到成型的圆筒状金属纤维毡1，其中焊接电流为5～10A，焊接电压6～8V；
步骤3、将所述成型的圆筒状金属纤维毡分为两节，在分段位置分别嵌套一段金属致密环2并通过焊接固定，得到两节带金属致密环2的圆筒状金属纤维毡，分段位置选取在总长度的中间或偏下的位置，金属致密环2宽度为10～15mm，厚度为0.5～1mm，且金属致密环2套在所述圆筒状金属纤维毡的外侧，焊接是用滚焊机进行焊接，焊接电流为5～20A，焊接电压12～ 15V；
步骤4、将中间缩口的金属致密管3放于两节所述带金属致密环的圆筒状金属纤维毡之间，并将中间缩口的金属致密管3与两端的金属致密环焊接，焊接是采用氩弧焊焊接，焊接电流为15～20A，焊接电压12～15V，焊接速度2～10mm/s，焊缝宽度1～2mm，氩气流量5～15L/min，金属致密管的总长度为150～180mm，厚度为2～3mm，缩口部分的直径为圆筒状金属纤维毡直径的0.6～0.8倍，缩口部分长度为80～110mm；
步骤5、将所述步骤4中的带金属致密环的圆筒状金属纤维毡底部用金属片焊接，进行密封，最后得到具有良好清灰效果的金属纤维长滤袋，长滤袋结构如图1所示。
实施例1
步骤1，按照直径130mm、长度5m的滤袋规格，将过滤精度1um金属纤维毡进行剪裁、卷圈，采用点焊对直缝位置进行固定，点焊距离间隔控制在10mm；
步骤2，对点焊固定好的圆筒状金属纤维采用滚焊机进行焊接，滚焊焊接电流为6A，焊接电压8V；
步骤3，将接好的金属纤维分为3m、2m上下两节，分段位置分别嵌套进厚度0.6mm，宽度10mm的金属致密环；
步骤4，采用滚焊机分别将上下两节金属致密环与圆筒状金属纤维进行密封焊接，焊接电流为12A，焊接电压13V；
步骤5，采用氩弧焊街将总长度为160mm，厚度为2mm缩口金属致密管与上下两节的致密环焊接起来，底部进行密封处理，形成完整的长滤袋，其中氩弧焊焊接电流为15A，焊接电压13V，焊接速度4mm/s，焊缝宽度 1.5mm，氩气流量7L/min。其中缩口部分的直径100mm，缩口部分长度为 90mm；
通过电压力传感器测试本实施例改进后的金属纤维滤袋下节的侧壁压力峰值，分别在距带底P1＝1800mm，P2＝1200mm，P3＝600mm安装电压力传感器，测试结果见表1。
实施例2
步骤1，按照直径130mm、长度7m的滤袋规格，将过滤精度1um金属纤维毡进行剪裁、卷圈，采用点焊对直缝位置进行固定，点焊距离间隔控制在12mm；
步骤2，对点焊固定好的圆筒状金属纤维采用滚焊机进行焊接，滚焊焊接电流为6A，焊接电压8V；
步骤3，将接好的金属纤维滤袋分为4m、3m上下两节，分段位置分别嵌套进厚度0.8mm，宽度12mm的金属致密环；
步骤4，采用滚焊机分别将上下两节致密环与圆筒状金属纤维进行密封焊接，焊接电流为10A，焊接电压12V；
步骤5，采用氩弧焊街将总长度为150mm，厚度为2mm缩口金属致密管与上下两节的致密环焊接起来，底部进行密封处理，形成完整的长滤袋，其中氩弧焊焊接电流为15A，焊接电压13V，焊接速度4mm/s，焊缝宽度 1.3mm，氩气流量7L/min形成完整的长滤袋。其中缩口部分的直径85mm，缩口部分长度为100mm。
通过电压力传感器测试本实施例改进后的金属纤维滤袋下节的侧壁压力峰值，分别在距带底P1＝1800mm，P2＝1200mm，P3＝600mm安装电压力传感器，测试结果见表1。
实施例3
步骤1，按照直径150mm、长度6m的滤袋规格，将过滤精度0.7um金属纤维毡进行剪裁、卷圈，采用点焊对直缝位置进行固定，点焊距离间隔控制在13mm；
步骤2，对点焊固定好的圆筒状金属纤维采用滚焊机进行焊接，滚焊焊接电流为8A，焊接电压7V；
步骤3，将接好的金属纤维滤袋分为3m、3m上下两节，分段位置分别嵌套进厚度0.8mm，宽度13mm的金属致密环；
步骤4，采用滚焊机分别将上下两节金属致密环与圆筒状金属纤维进行密封焊接，焊接电流为16A，焊接电压13V；
步骤5，采用氩弧焊街将总长度为160mm，厚度为3mm缩口致密管与上下两节的致密环焊接起来，底部进行密封处理，形成完整的长滤袋，完整滤袋样式如图1所示，其中氩弧焊焊接电流为18A，焊接电压15V，焊接速度4mm/s，焊缝宽度1.5mm，氩气流量7L/min形成完整的长滤袋，其中缩口部分的直径110mm，缩口部分长度为110mm。
通过电压力传感器测试本实施例改进后的金属纤维滤袋下节的侧壁压力峰值，分别在距带底P1＝1800mm，P2＝1200mm，P3＝600mm安装电压力传感器，测试结果见表1。
实施例4
步骤1，按照直径160mm、长度6m的滤袋规格，将过滤精度0.5um金属纤维毡进行剪裁、卷圈，采用点焊对直缝位置进行固定，点焊距离间隔控制在1mm；
步骤2，对点焊固定好的圆筒状金属纤维采用滚焊机进行焊接，滚焊焊接电流为8A，焊接电压7V；
步骤3，将接好的金属纤维滤袋分为3m、3m上下两节，分段位置分别嵌套进厚度0.8mm，宽度14mm的金属致密环；
步骤4，采用滚焊机分别将上下两节金属致密环与圆筒状金属纤维进行密封焊接，焊接电流为10A，焊接电压12V；
步骤5，采用氩弧焊街将总长度为160mm，厚度为3mm缩口致密管与上下两节的致密环焊接起来，底部进行密封处理，形成完整的长滤袋，完整滤袋样式如图1所示，其中氩弧焊焊接电流为18A，焊接电压15V，焊接速度4mm/s，焊缝宽度1.5mm，氩气流量7L/min形成完整的长滤袋，其中缩口部分的直径110mm，缩口部分长度为110mm。
通过电压力传感器测试本实施例改进后的金属纤维滤袋下节的侧壁压力峰值，分别在距袋底P1＝1800mm，P2＝1200mm，P3＝600mm安装电压力传感器，测试结果见表1。
实施例5
步骤1，按照直径160mm、长度7m的滤袋规格，将过滤精度0.8um金属纤维毡进行剪裁、卷圈，采用点焊对直缝位置进行固定，点焊距离间隔控制在13mm；
步骤2，对点焊固定好的圆筒状金属纤维采用滚焊机进行焊接，滚焊焊接电流为10A，焊接电压8V；
步骤3，将接好的金属纤维滤袋分为3m、4m上下两节，分段位置分别嵌套进厚度1mm，宽度15mm的金属致密环；
步骤4，采用滚焊机分别将上下两节金属致密环与圆筒状金属纤维进行密封焊接，焊接电流为15A，焊接电压15V；
步骤5，采用氩弧焊街将总长度为160mm，厚度为3mm缩口致密管与上下两节的致密环焊接起来，底部进行密封处理，形成完整的长滤袋，完整滤袋样式如图1所示，其中氩弧焊焊接电流为18A，焊接电压15V，焊接速度4mm/s，焊缝宽度1.5mm，氩气流量7L/min形成完整的长滤袋，其中缩口部分的直径110mm，缩口部分长度为110mm。
通过电压力传感器测试本实施例改进后的金属纤维滤袋下节的侧壁压力峰值，分别在距带底P1＝1800mm，P2＝1200mm，P3＝600mm安装电压力传感器，测试结果见表1。
对比实施例1
本对比例为高温除尘用金属纤维长滤袋的传统制作方法，具体按照以下步骤进行：
步骤1，按照直径130mm、长度5m的滤袋规格，将过滤精度1um金属纤维毡进行剪裁、卷圈，采用点焊对直缝位置进行固定，点焊距离间隔控制在10mm；
步骤2，对点焊固定好的圆筒状金属纤维滤袋采用滚焊机进行焊接，滚焊焊接电流为6A，焊接电压8V，底部进行密封处理，形成完整的长滤袋。
通过电压力传感器测试对比例的金属纤维滤袋下节的侧壁压力峰值，分别在距袋口P1＝1800mm，P2＝1600mm，P3＝600mm安装电压力传感器，测试结果见表1。
表1为金属纤维长滤袋侧壁压力峰结果
由表1可知，按本发明方法改进的金属纤维长滤袋下部分位置的侧壁压力峰值均明显高于常规的金属纤维长滤袋，说明本发明能够改善高温除尘用金属纤维长滤袋清灰效果，解决了金属纤维长滤袋中下半部分清灰效果差的问题。
本发明一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，其具体机理为：在脉冲喷吹清灰时，高压反吹气流在缩口的位置流速变大，在进口处产生一个低压区，致使周围空气随着喷吹气流一起被吸入致密管内，喷吹气流与被诱导的二次气流在缩口变径处实现能量的充分转换，出口压力增大，能够有效提高下部分滤袋喷吹压力峰值，金属纤维长滤袋下部分的清灰效果明显改善。同时，变径缩口处对部分气流产生反弹作用，反弹的气体与后续气流在滤袋上部发生叠加碰撞，在滤袋侧壁产生了更大的压力峰值，也提高了上部的清灰效果。
通过上述方式，本发明一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，通过在高温除尘用金属纤维长滤袋下部位置添加合适尺寸的缩口致密管，能有效改善滤袋清灰效果。其中设计缩口部分的尺寸与滤袋直径需保持在一定比例范围内，可以实现气流的充分混合。
Claims (8)
1.一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
步骤1、将金属纤维毡裁剪好尺寸，卷圈后采用点焊对直缝位置进行固定，形成圆筒状结构；
步骤2、对所述圆筒状结构的直缝位置采用滚焊机进行二次焊接，得到成型的圆筒状金属纤维毡；
步骤3、将所述成型的圆筒状金属纤维毡分为两节，在分段位置分别嵌套一段金属致密环并通过焊接固定，得到两节带金属致密环的圆筒状金属纤维毡；
步骤4、将中间缩口的金属致密管放于两节所述带金属致密环的圆筒状金属纤维毡之间，并将中间缩口的金属致密管与两端的金属致密环焊接；
所述金属致密管的总长度为150～180mm，厚度为2～3mm，缩口部分的直径为圆筒状金属纤维毡直径的0.6～0.8倍，缩口部分长度为80～110mm；
步骤5、将所述步骤4中的带金属致密环的圆筒状金属纤维毡底部用金属片焊接，进行密封，最后得到具有良好清灰效果的金属纤维长滤袋。
2.根据权利要求1所述的一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，其特征在于，所述步骤1中金属纤维毡的气体过滤精度为0.5～1um。
3.根据权利要求1所述的一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，其特征在于，所述步骤1中点焊的间隔为10～15mm，形成的所述形成圆筒状结构的直径规格为130～160mm。
4.根据权利要求1所述的一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，其特征在于，所述步骤2中焊接电流为5～10A，焊接电压6～8V。
5.根据权利要求1所述的一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，其特征在于，所述步骤3中分段位置选取在总长度的中间或偏下的位置。
6.根据权利要求1所述的一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，其特征在于，所述步骤3中金属致密环宽度为10～15mm，厚度为0.5～1mm，且金属致密环套在所述圆筒状金属纤维毡的外侧。
7.根据权利要求1所述的一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，其特征在于，所述步骤3中是用滚焊机进行焊接，焊接电流为5～20A，焊接电压12～15V。
8.根据权利要求1所述的一种具有优良清灰效果的金属纤维长滤袋的制作方法，其特征在于，所述步骤4中是采用氩弧焊焊接，焊接电流为15～20A，焊接电压12～15V，焊接速度2～10mm/s，焊缝宽度1～2mm，氩气流量5～15L/min。
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Address after: 710201 Shaanxi city of Xi'an Province Economic and Technological Development Zone Jingwei Industrial Park Road No. 15 Applicant after: Xi'an ferro metal filter material Co.,Ltd. Address before: 710016 No. 15 Xijin Road, Jingwei Industrial Park, Xi'an Economic and Technological Development Zone, Shaanxi Province Applicant before: XI'AN FILTER METAL MATERIALS Co.,Ltd. |
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| CB02 | Change of applicant information | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |