CN109707113A - 一种抗风金属屋面及安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种抗风金属屋面及安装方法，所述金属屋面包括间隔钢槽、底板、支架底座、屋面通长支架、金属屋面板、锁紧盖板和装饰盖条。所述金属屋面的安装步骤如下：屋面主檩条和次檩条安装；间隔钢槽安装，与次檩条焊接；在底板、间隔钢槽上开孔，将底板的凹槽压入间隔钢槽内，将底板、间隔钢槽和支架底座连接成一个整体；插入通长屋面支架；安装保温岩棉板；铺装防水透气膜；金属屋面板两端用暗扣与屋面通长支架扣合；锁紧盖板将屋面通长支架、锁紧盖板和金属屋面板锁紧；将装饰盖条与锁紧盖板扣接严密。本发明金属屋面系统构造合理、抗风揭能力强、防水性能好，安装快捷，降低工程费用；重量轻、耐腐蚀、免于维护、经济、美观、实用。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属屋面及安装方法，属于建筑施工技术领域。
背景技术
金属屋面系统又称高级金属屋面系统，是以具有自保性防腐能力、轻质、高强、耐久的钛锌、铜、钛、镀铝锌彩板等金属薄板及铝合金、不锈钢薄板作为面材的建筑屋面系统，一般由主次檩条、压型底板、吸音层、隔水汽层、保温层、防水层、金屋面板组成，其按照系统形式可分为：直立锁边系统、立边咬合系统、平面板条系统、古典式扣盖系统、平锁扣式系统、压型板系统、单元板块式系统。金属屋面系统整体性能好，重量轻，安装固定迅速简便，受到各方好评，越来越多的被广泛应用于各类建筑，但是整体抗风性能差，沿海地区风力大，因此需要增加金属屋面抗风性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在抗风性能不足的缺陷，提供一种抗风金属屋面及其安装方法。
为解决这一技术问题，本发明提供了一种抗风金属屋面，包括间隔钢槽、底板、支架底座、屋面通长支架、金属屋面板、锁紧盖板和装饰盖条，所述底板两端设置在间隔钢槽上，其凹槽压入间隔钢槽内，支架底座下部框型结构插入间隔钢槽及底板外，两侧通过不锈钢螺钉将底板、间隔钢槽和支架底座连接成一体，所述屋面通长支架插入支架底座上部；所述底板上铺设有保温岩棉板，保温岩棉板上部设有防水透气膜，金属屋面板设置在防水透气膜上，其两端通过暗扣与屋面通长支架扣合，锁紧盖板设置在屋面通长支架上、并通过螺栓、锁紧螺母和放松弹垫锁紧，装饰盖条与锁紧盖板扣接。
所述支架底座上部两侧安装有尼龙垫片。
所述金属屋面板采用1mm厚氟碳辊涂铝镁锰板制成；板宽400mm，板肋高65mm。
所述装饰盖条采用1mm厚氟碳辊涂铝镁锰板压制。
本发明还提供了一种抗风金属屋面的安装方法，包括如下步骤：
1)放好檩条的安装位置线，屋面主檩条和次檩条安装；
2)间隔钢槽安装：间隔钢槽间距与底板有效宽度相同，与次檩条焊接；
3)在底板、间隔钢槽上按照支架底座的螺栓孔的位置开孔，将底板铺设在间隔钢槽上方，将底板的凹槽压入间隔钢槽内，再对称每侧用两个螺栓将底板、间隔钢槽和支架底座连接成一个整体；
4)支架底座安装完后插入通长屋面支架；
5)安装保温岩棉板，保温岩棉板紧靠在底板上表面上，板间缝隙采用同类材料的碎屑嵌填密实；
6)在保温岩棉板上铺装防水透气膜，搭接宽度在50～100mm；
7)支架底座两侧安装防摩擦硬质尼龙垫片，金属屋面板两端采用暗扣方式与屋面通长支架扣合；
8)锁紧盖板设置在屋面通长支架上、并通过螺栓、锁紧螺母和放松弹垫将屋面通长支架、锁紧盖板和金属屋面板锁紧；
9)将装饰盖条与锁紧盖板扣接严密，调平并确保位置正确后，每侧用不锈钢铆钉进行固定，间距为500mm。
有益效果：本发明金属屋面系统构造合理、屋面板对边支撑受力，板通长方向均匀受力，同时大幅度提高屋面板与支座间的连接强度，抗风揭能力强、防水性能好，安装快捷，降低工程费用；屋面板采用铝镁锰板，重量轻、耐腐蚀、免于维护和20年以上的使用寿命，使其比钢板更经济、更美观、更实用。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明金属屋面的结构示意图；
图3为本发明底板的结构示意图；
图4为本发明支架底座的结构示意图；
图5为本发明屋面通长支架的结构示意图；
图6为本发明锁紧盖板的结构示意图；
图7为本发明装饰盖条的结构示意图。
图中：1间隔钢槽、2底板、21凹槽、3支架底座、31框型结构、4屋面通长支架、5金属屋面板、51暗扣、6锁紧盖板、7装饰盖条、8尼龙垫片、9保温岩棉板、10防水透气膜、11螺栓、12锁紧螺母、13放松弹垫、14不锈钢铆钉、15不锈钢螺钉。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明做具体描述。
图1所示为本发明的结构示意图。
本发明提供了一种抗风金属屋面，包括间隔钢槽1、底板2、支架底座3、屋面通长支架4、金属屋面板5、锁紧盖板6和装饰盖条7。
所述底板2(如图3所示)两端设置在间隔钢槽1上，其凹槽21压入间隔钢槽1内。
所述支架底座3(如图4所示)下部框型结构31插入间隔钢槽1及底板2外，两侧通过螺栓将底板2、间隔钢槽1和支架底座3连接成一体。
所述屋面通长支架4(如图5所示)插入支架底座3上部。
所述底板2上铺设有保温岩棉板9，保温岩棉板9上部设有防水透气膜10。
所述金属屋面板5(如图2所示)设置在防水透气膜10上，其两端通过暗扣51与屋面通长支架4扣合，屋面没有螺钉外露，整个屋面不但美观而且从根本上杜绝了螺钉造成的漏水隐患。
图6所示为本发明锁紧盖板的结构示意图。
所述锁紧盖板6设置在屋面通长支架4上、并通过螺栓11、锁紧螺母12和放松弹垫13锁紧。
所述装饰盖条7(如图7所示)与锁紧盖板6扣接。
所述支架底座3上部两侧安装有尼龙垫片8。
所述金属屋面板5采用1mm厚氟碳辊涂铝镁锰板制成；板宽400mm，板肋高65mm。
所述装饰盖条采用1mm厚氟碳辊涂铝镁锰板压制。
本发明还提供了一种抗风金属屋面的安装方法，包括如下步骤：
1)放好檩条的安装位置线，屋面主檩条和次檩条安装；
2)间隔钢槽安装：间隔钢槽1间距与底板2有效宽度相同，与次檩条焊接；
3)在底板2、间隔钢槽1上按照支架底座3的螺栓孔的位置开孔，将底板2铺设在间隔钢槽1上方，将底板2的凹槽21压入间隔钢槽1内，再对称每侧用两个不锈钢螺钉15将底板2、间隔钢槽1和支架底座3连接成一个整体；
4)支架底座3安装完后插入屋面通长支架4；
5)安装保温岩棉板9，保温岩棉板9紧靠在底板2上表面上，板间缝隙采用同类材料的碎屑嵌填密实；
6)在保温岩棉板9上铺装防水透气膜，搭接宽度在50～100mm；
7)支架底座3两侧安装防摩擦硬质尼龙垫片，金属屋面板5两端采用暗扣方式与屋面通长支架4扣合；
8)锁紧盖板6设置在屋面通长支架4上、并通过螺栓11、锁紧螺母12和放松弹垫13将屋面通长支架4、锁紧盖板6和金属屋面板5锁紧；
9)将装饰盖条7与锁紧盖板6扣接严密，调平并确保位置正确后，每侧用不锈钢铆钉14进行固定，间距为500mm。
本发明金属屋面系统构造合理、屋面板对边支撑受力，板通长方向均匀受力，同时大幅度提高屋面板与支座间的连接强度，抗风揭能力强、防水性能好，安装快捷，降低工程费用；屋面板采用铝镁锰板，重量轻、耐腐蚀、免于维护和20年以上的使用寿命，使其比钢板更经济、更美观、更实用。
本发明上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本发明范围内或等同本发明的范围内的改变均被本发明包围。
Claims (5)
1.一种抗风金属屋面，其特征在于：包括间隔钢槽(1)、底板(2)、支架底座(3)、屋面通长支架(4)、金属屋面板(5)、锁紧盖板(6)和装饰盖条(7)，所述底板(2)两端设置在间隔钢槽(1)上，其凹槽(21)压入间隔钢槽(1)内，支架底座(3)下部框型结构(31)插入间隔钢槽(1)及底板(2)外，两侧通过螺栓将底板(2)、间隔钢槽(1)和支架底座(3)连接成一体，所述屋面通长支架(4)插入支架底座(3)上部；所述底板(2)上铺设有保温岩棉板(9)，保温岩棉板(9)上部设有防水透气膜(10)，金属屋面板(5)设置在防水透气膜(10)上，其两端通过暗扣(51)与屋面通长支架(4)扣合，锁紧盖板(6)设置在屋面通长支架(4)上、并通过螺栓(11)、锁紧螺母(12)和放松弹垫(13)锁紧，装饰盖条(7)与锁紧盖板(6)扣接。
2.根据权利要求1所述的抗风金属屋面，其特征在于：所述支架底座(3)上部两侧安装有尼龙垫片(8)。
3.根据权利要求1所述的抗风金属屋面，其特征在于：所述金属屋面板(5)采用1mm厚氟碳辊涂铝镁锰板制成；板宽400mm，板肋高65mm。
4.根据权利要求1、2或3所述的抗风金属屋面，其特征在于：所述装饰盖条采用1mm厚氟碳辊涂铝镁锰板压制。
5.一种如权利要求1-4任一项所述的抗风金属屋面的安装方法，其特征在于：包括如下步骤：
1)放好檩条的安装位置线，屋面主檩条和次檩条安装；
2)间隔钢槽安装：间隔钢槽(1)间距与底板(2)有效宽度相同，与次檩条焊接；
3)在底板(2)、间隔钢槽(1)上按照支架底座(3)的螺栓孔的位置开孔，将底板(2)铺设在间隔钢槽(1)上方，将底板(2)的凹槽压入间隔钢槽(1)内，再对称每侧用两个不锈钢螺钉(15)将底板(2)、间隔钢槽(1)和支架底座(3)连接成一个整体；
4)支架底座(3)安装完后插入屋面通长支架(4)；
5)安装保温岩棉板(9)，保温岩棉板(9)紧靠在底板(2)上表面上，板间缝隙采用同类材料的碎屑嵌填密实；
6)在保温岩棉板(9)上铺装防水透气膜，搭接宽度在50～100mm；
7)支架底座(3)两侧安装防摩擦硬质尼龙垫片，金属屋面板(5)两端采用暗扣方式与屋面通长支架(4)扣合；
8)锁紧盖板(6)设置在屋面通长支架(4)上、并通过螺栓(11)、锁紧螺母(12)和放松弹垫(13)将屋面通长支架(4)、锁紧盖板(6)和金属屋面板(5)锁紧；
9)将装饰盖条(7)与锁紧盖板(6)扣接严密，调平并确保位置正确后，每侧用不锈钢铆钉(14)进行固定，间距为500mm。
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