CN109701482A - 裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ‑氧化铝的制备工艺，以固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物，加入固体的氧化剂，与起始物混合均匀后，在研钵中进行研磨，然后经过烘干、高温下灼烧工艺，形成含有氧化剂的γ‑氧化铝颗粒；将形成的含有氧化剂的γ‑氧化铝颗粒进行研磨，收集需要的粒径范围的颗粒；然后经过无机酸进行活化处理、水洗涤、烘干工艺，成为裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ‑氧化铝；本发明中，使用此生产工艺合成的γ‑氧化铝，与普通的色层氧化铝相比较，对钼[99Mo]具有很高的吸附容量；制备成裂变型锝[99mTc]型发生器后，发生器具有很高的洗脱效率，并保持稳定，减少了操作步骤，并减少了操作人员与放射性的接触时间和辐射剂量。
Description
技术领域
本发明属于放射性药物制备技术领域，具体涉及裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺。
背景技术
裂变型锝[99mTc]发生器是使用0.9％氯化钠注射液作为洗脱液，将铀[235U]裂变产生的钼[99Mo]与钼[99Mo]衰变产生的子体锝[99mTc]进行分离，产生高锝[99mTc]酸钠注射液的装置。高锝[99mTc]酸钠注射液是核医学中常用的放射性药物，主要用于甲状腺显像、脑显像、唾液腺显像、异位胃粘膜显像及制备含锝[99mTc]放射性药品。
裂变型锝[99mTc]发生器制备时，常用色层氧化铝作为钼[99Mo]的吸附剂。氧化铝装入色层分离柱后，吸附裂变的钼[99Mo]酸钠溶液，成为裂变型锝[99mTc]发生器，使用0.9％的氯化钠注射液作为洗脱液，进行洗脱，使钼[99Mo]与子体锝[99mTc]分离，得到核医学上使用的高锝[99mTc]酸钠注射液。氧化铝的性能直接影响到氧化铝对钼[99Mo]的交换容量、裂变型锝[99mTc]发生器的洗脱产额、高锝[99mTc]酸钠注射液的放射化学纯度和放射性核纯度等关键技术指标。
裂变锝[99mTc]发生器的性能除受到吸附剂氧化铝性能的影响外，还受到许多因素的影响，如水合电子、氢自由基、辐照分解产物等往往会造成裂变锝[99mTc]发生器的洗脱效率降低，导致裂变型锝[99mTc]发生器不能使用。裂变锝[99mTc]发生器中吸附的钼[99Mo]为β—型放射性核素，发射出高能量的β—粒子，与水反应形成水合电子；同时钼[99Mo]还发射出较高能量的γ射线，γ射线与水和0.9％氯化钠注射液中残留的有机物作用产生氢自由基、辐射分解产物。水合电子、氢自由基、辐照分解产物等都是强还原性的物质，会与高锝[99mTc]酸根离子反应，使高锝[99mTc]酸根离子转变成低价态的、不容易被洗脱的锝[99mTc]的化合物，造成裂变型锝[99mTc]发生器洗脱效率的降低。
为了克服上述裂变型锝[99mTc]的缺点，在现有技术中，从两个方面进行了技术改进。一是在0.9％氯化钠洗脱液中加入氧化剂，如重铬酸根离子、硝酸根离子、高氯酸根离子与水合电子、氢自由基、辐照分解产物等反应，以保持高锝[99mTc]酸钠中的锝[99mTc]始终处于高价状态，从而使裂变型锝[99mTc]发生器的有高的洗脱效率并保持稳定。该技术在澳大利亚专利No.464043和美国专利No.4206358中进行了详细的描述。这种技术的缺点在于所使用的这些物质均为氧化剂，由于生理毒性和影响锝[99mTc]标记药盒的标记率(锝[99mTc]标记药盒中常含有还原剂氯化亚锡，使高价的锝[99mTc]变成低价态的锝[99mTc]，低价态的锝[99mTc]与络合剂形成需要的锝[99mTc]标记化合物)，因此使用这些氧化剂的浓度受到限制。二是将所使用的色层氧化铝浸泡于含有氧化剂的溶液中，将溶液蒸发后，将样品在高温下灼烧，形成表面覆盖有氧化剂涂层的氧化铝，这种技术在美国专利No.4206358中进行了详细的描述，如(1)使用含有硝酸铈铵的稀硝酸溶液至足够量的氧化铝中，氧化铈的量为氧化铝量的0.1％～0.5％。对氧化铝悬浮液进行分离，在旋转蒸发器中进行减压干燥，然后在550℃下、空气中加热几个小时。冷却后进行筛选53～124um的颗粒用于发生器的制备；(2)用于锝[99mTc]发生器的吸附材料的合成是氧化铈颗粒与柱中的氧化铝混合；或氧化铈与氢氧化铝共沉淀，接着常规处理形成发生器交换柱使用的颗粒。(3)加0.1M硝酸的稀硝酸银溶液至氧化铝中，生成氧化铝的悬浮液，其量为氧化铝质量的0.5％～5％。该悬浮液在减压下旋转蒸发，然后在220℃、在空气中处理几小时。冷却后，将三氧化二铝进行筛分，选择颗粒范围53～124um的颗粒作为锝[99mTc]发生器的柱床。(4)用硝酸银涂覆氧化铝，用盐水溶液将硝酸银转化为氯化银，过滤处理后的三氧化二铝，并在225℃干燥24小时。经过处理的氧化铝被装载于发生器柱中使用。
在美国专利No.3785990、No.3970583中，发生器中使用的吸附剂为水合二氧化锰，或水合二氧化锰与氧化铝的混合物，当用正常的生理盐水洗脱发生器时，能获得优秀的洗脱效率，从而避免了用硝酸预先处理三氧化铝。
在上述美国专利No.3785990、No.3970583、No.4206358中，其存在的技术缺点是：(1)所使用的氧化剂如水合二氧化锰、氧化铈、氯化银等固体物质仅涂层在吸附剂氧化铝的表面，其牢固程度较差，使用时0.9％氯化钠注射液进行洗脱时，涂层于氧化铝表面的氧化剂可能被冲洗掉，从而失去清除水合电子、氢自由基、辐照分解产物的作用；(2)氯化银见光会分解，稳定性很差；(3)所使用的吸附剂水合二氧化锰、色层氧化铝对钼[99Mo]的吸附容量较低，每克吸附剂仅能吸附2～20mg的钼。
在现有的商品化裂变型锝[99mTc]的使用中，某些裂变型锝[99mTc]发生器由于没有使用含氧化剂的氧化铝作为吸附剂，使用0.9％氯化钠注射液洗脱后，需要将交换柱的液体抽干，以防止水合电子、氢自由基、辐照分解产物的生成，以便在下一次洗脱时能获得满意的洗脱效率。这种裂变型[99mTc]发生器的缺点是增加了使用者的操作，难以持续保障获得满意的洗脱效率。
在文献资料Exploitation of Nano Alumina for the ChromatographicSeparationof Clinical Grade 188Re from 188W:A Renaissance of the188W/188ReGenerator Technology(Analytical Chemistry，2011年，83卷，P6342～6348)、Preparation of clinical-scale 99Mo/99mTc column generator using neutronactivatedlow specific activity 99Mo and nanocrystalline γ-Al2O3 as columnmatrix(Nuclear Medicine and Biology 2012年第39卷，P916～922)中，由印度RubelChakravarty等人发表，公开了一种对钼[99Mo]有很高吸附容量的γ-氧化铝的制备方法。其制备方法为：在玛瑙研钵中混合固体状态的硝酸铝和碳酸铵，并在室温下研磨30分钟。在100℃的烘箱中干燥5小时，然后在700℃煅烧2小时，冷却后用去离子水清洗形成的γ-Al2O3中未反应的水溶性前体物，并在红外灯下干燥颗粒材料。这种方法合成的γ-氧化铝对钼[99Mo]的吸附容量可达到每克吸附剂吸附200±5mg钼[99Mo]。依据该文献资料提供的合成方法，我们进行了实验研究，发现该方法合成的γ-氧化铝在弱酸(pH值约3)条件下，对钼[99Mo]有很高的吸附容量，但用于制备裂变型锝[99mTc]发生器时，并不能获得满意的洗脱效率，其原因在于合成的氧化铝中或表面并不含有能清除水合电子、氢自由基、辐照分解产物等的氧化剂。
发明内容
本发明的目的在于结合上述文献资料的优点，克服其缺点，提供一种含有氧化剂并能使氧化剂牢固地固定于吸附剂中、对钼[99Mo]具有高吸附容量的γ-氧化铝的合成工艺，用于制备裂变型锝[99mTc]发生器时，能简化生产步骤，并能获得满意的洗脱效率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，包括以固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物、还包括固体的氧化剂、无机酸和水。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述制备工艺包括如下步骤：
步骤一：材料和器材准备，固体的硝酸铝、固体的碳酸铵、固体的氧化剂、无机酸、水、研钵、烘箱、磨口玻璃瓶；
步骤二：混合均匀，以步骤一中的固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物，将固体的氧化剂加入起始物中，使其混合物混合均匀；
步骤三：研磨烘干，将步骤二中混合均匀的混合物放入步骤一中准备的研钵内，进行研磨，不少于30分钟，并将研磨后的混合物放入烘箱中在100℃条件下烘干；
步骤四：高温灼烧，将步骤三中研磨烘干后的混合物进行高温灼烧，形成含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒；
步骤五：再研磨，将步骤四中的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒，进行研磨，收集100目～250目(58um～150um)颗粒；
步骤六：活化处理洗涤，使用步骤一中的无机酸对步骤五中的颗粒进行活化处理，并用水进行洗涤，直至洗涤液的pH值为4.0～7.0；
步骤七：再烘干，将步骤六中处理后的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒在烘箱中100℃条件下烘干；
步骤八：密封保存，将步骤七中烘干的颗粒装入步骤一中的磨口玻璃瓶中，室温条件下密封保存。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述起始物碳酸铵与硝酸铝的质量摩尔比为0.9～1.2，最优质量摩尔比为1.0。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述起始物硝酸铝含有结晶水，为九水硝酸铝。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述固体的氧化剂为金属氧化物，该金属氧化物为二氧化锰、稀土四价氧化物，稀土四价氧化物为氧化铈、氧化镨、氧化钕、氧化铽，最优的是氧化铈。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述固体金属氧化物氧化铈的含量为γ-氧化铝质量的0.1％～0.6％，最优的固体金属氧化物氧化铈的含量为γ-氧化铝质量的0.4％。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述步骤四中，研磨烘干后的混合物进行高温灼烧，灼烧温度为250℃～800℃。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述灼烧温度为300℃。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述无机酸为硝酸、盐酸、硫酸。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述无机酸为硝酸。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述硝酸的摩尔浓度为0.1～2.0mol/L。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述硝酸的摩尔浓度为0.3mol/L。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述用无机酸进行活化处理的时间不少于17～120小时。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述用无机酸进行活化处理的时间不少于120小时。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)固体氧化剂能牢固地固定于γ-氧化铝中，避免了制备成锝[99mTc]发生器后使用0.9％氯化钠注射液洗脱时氧化剂的流失；
(2)本发明提供的含有氧化剂的γ-氧化铝制备工艺与传统的氧化铝制备工艺，如铝盐溶液与氧化剂共沉淀、氧化铝与氧化剂溶液形成悬浮液的制备工艺，两者相比较，本发明具有制备工艺简单，生产条件易于控制的特点；
(3)使用本发明生产的γ-氧化铝对钼[99Mo]具有很高的吸附容量；
(4)使用本发明制备的含有氧化剂的γ-氧化铝制备成裂变型锝[99mTc]发生器时，能获得满意的洗脱效率；
(5)使用本发明制备的含有氧化剂的γ-氧化铝制备成裂变型锝[99mTc]发生器时，无须将裂变型锝[99mTc]发生器交换柱中的液体抽干，获得满意的洗脱效率，减少了操作步骤，并减少了操作人员与放射性的接触时间和辐射剂量。
附图说明
图1为本发明的流程图；
图2为本发明的灼烧温度对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响表；
图3为本发明的灼烧时间对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响表；
图4为本发明的用0.25mol/L盐酸活化处理25小时后γ-氧化铝对钼吸附容量表；
图5为本发明的不同活化剂对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响表；
图6为本发明的不同浓度的硝酸活化处理对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响表；
图7为本发明的不同氧化铈含量对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响表；
图8为本发明的不同吸附时间对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响表；
图9为本发明的示踪剂钼[99Mo]溶液pH值对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响表；
图10为本发明的含氧化剂的γ-氧化铝制备成裂变型锝[99mTc]发生器的洗脱性能表；
图11为本发明的不含氧化剂的γ-氧化铝制备成裂变型锝[99mTc]发生器的洗脱性能表；
具体实施方式
实施例1
裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，包括以固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物、还包括固体的氧化剂、无机酸和水。
制备工艺包括如下步骤：
步骤一：材料和器材准备，固体的硝酸铝36.8克、固体的碳酸铵11.3克、固体的氧化铈0.2克、无机酸、水、研钵、烘箱、磨口玻璃瓶；
步骤二：混合均匀，以步骤一中的固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物，将固体的氧化铈加入起始物中，使其混合物混合均匀；
步骤三：研磨烘干，将步骤二中混合均匀的混合物放入步骤一中准备的研钵内，进行研磨，不少于30分钟，并将研磨后的混合物放入烘箱中在100℃条件下烘干；
步骤四：高温灼烧，将步骤三中研磨烘干后的混合物分别在250℃、300℃、400℃、500℃、600℃、700℃、800℃、900℃进行高温灼烧2小时，形成含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒；
步骤五：再研磨，将步骤四中的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒，进行研磨，收集100目～250目(58um～150um)颗粒；
步骤六：活化处理洗涤，使用步骤一中的无机酸对步骤五中的颗粒进行活化处理，并用水进行洗涤，直至洗涤液的pH值为4.0～7.0；
步骤七：再烘干，将步骤六中处理后的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒在烘箱中60℃条件下烘干，备用。测得的不同灼烧温度对γ-氧化铝吸附钼的交换容量影响。
灼烧温度对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响
γ-氧化铝吸附钼[99Mo]的交换容量测量方法：称取0.5克γ-氧化铝于10mL玻璃瓶中，加入3.0mL50mg/mL的钼[99Mo]示踪剂(pH值约3)，振摇后静置1小时，用移液器移取上清液1mL于测量管中，在活度计上测量钼[99Mo]的放射性活度。按下列公式计算γ-氧化铝对钼的交换容量。
式中：
C0：50mgMo/mL溶液的放射性浓度(mCi/mL)；
C1：交换1小时后上清液的放射性浓度(mCi/mL)；
V：加入50mgMo/mL溶液的体积(mL)；
K：50mgMo/mL溶液中每mCi所代表的钼的质量(mgMo/mCi)
m：γ-氧化铝的质量(g)。
实施例2
裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，包括以固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物、还包括固体的氧化剂、无机酸和水。
制备工艺包括如下步骤：
步骤一：材料和器材准备，固体的硝酸铝36.8克、固体的碳酸铵8.5克、固体的氧化铈0.2克、无机酸、水、研钵、烘箱、磨口玻璃瓶；
步骤二：混合均匀，以步骤一中的固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物，将固体的氧化铈加入起始物中，使其混合物混合均匀；
步骤三：研磨烘干，将步骤二中混合均匀的混合物放入步骤一中准备的研钵内，进行研磨，不少于30分钟，并将研磨后的混合物放入烘箱中在100℃条件下烘干；
步骤四：高温灼烧，将步骤三中研磨烘干后的混合物分别在300℃条件下分别进行高温灼烧2、3、4、5、6小时，形成含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒；
步骤五：再研磨，将步骤四中的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒，进行研磨，收集100目～250目(58um～150um)颗粒；
步骤六：活化处理洗涤，使用步骤一中的无机酸对步骤五中的颗粒进行活化处理，并用水进行洗涤，直至洗涤液的pH值为4.0～7.0；
步骤七：再烘干，将步骤六中处理后的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒在烘箱中60℃条件下烘干，备用。测得的不同灼烧时间对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响。
采用实施例1中的测量方法进行γ-氧化铝对钼的交换容量的测定。
灼烧时间对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响
实施例3
将实施例1中的γ-氧化铝样品用0.25mol/L盐酸活化处理17小时后，倾去盐酸溶液，用纯化水洗涤γ-氧化铝，直至洗涤液的pH值为5.0～6.0，在100℃的烘箱中烘干。采用实施例1中的测量方法进行γ-氧化铝对钼吸附容量的测定，测量结果。
用0.25mol/L盐酸活化处理25小时后γ-氧化铝对钼吸附容量
实施例4
裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，包括以固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物、还包括固体的氧化剂、无机酸和水。
制备工艺包括如下步骤：
步骤一：材料和器材准备，固体的硝酸铝36.8克、固体的碳酸铵10.2克、固体的氧化铈0.2克、硫酸、硝酸、盐酸溶液、水、研钵、烘箱、磨口玻璃瓶；
步骤二：混合均匀，以步骤一中的固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物，将固体的氧化铈加入起始物中，使其混合物混合均匀；
步骤三：研磨烘干，将步骤二中混合均匀的混合物放入步骤一中准备的研钵内，进行研磨，不少于30分钟，并将研磨后的混合物放入烘箱中在100℃条件下烘干；
步骤四：高温灼烧，将步骤三中研磨烘干后的混合物分别在300℃条件下分别进行高温灼烧2小时，形成含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒；
步骤五：再研磨，将步骤四中的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒，进行研磨，收集100目～250目(58um～150um)颗粒；
步骤六：活化处理洗涤，分别使用1mol/L的硫酸、硝酸、盐酸溶液对步骤五中的颗粒进行活化处理24h，并用水进行洗涤，直至洗涤液的pH值为5.0～6.0；
步骤七：再烘干，将步骤六中处理后的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒在烘箱中100℃条件下烘干。采用实施例1中的测量方法进行γ-氧化铝对钼的交换容量的测定。
不同活化剂对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响
实施例5
按实施例4制备γ-氧化铝。分别用0.1、0.3、0.5、1.0、1.5、2.0mol/L浓度的硝酸活化处理γ-氧化铝120小时，倾去活化处理的酸溶液，用纯化水洗涤γ-氧化铝，直至洗涤液的pH值为5～6，在100℃的烘箱中烘干。采用实施例1中的测量方法进行γ-氧化铝对钼吸附容量的测定。
不同浓度的硝酸活化处理对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响
实施例6
裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，包括以固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物、还包括固体的氧化剂、无机酸和水。
制备工艺包括如下步骤：
步骤一：材料和器材准备，固体的硝酸铝36.8克、固体的碳酸铵9.43克、固体的氧化铈0.10、0.20、0.30克、硫酸、硝酸、盐酸溶液、水、研钵、烘箱、磨口玻璃瓶；
步骤二：混合均匀，以步骤一中的固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物，将固体的氧化铈加入起始物中，使其混合物混合均匀；
步骤三：研磨烘干，将步骤二中混合均匀的混合物放入步骤一中准备的研钵内，进行研磨，不少于30分钟，并将研磨后的混合物放入烘箱中在100℃条件下烘干；
步骤四：高温灼烧，将步骤三中研磨烘干后的混合物分别在300℃条件下分别进行高温灼烧2小时，形成含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒；
步骤五：再研磨，将步骤四中的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒，进行研磨，收集100目～250目(58um～150um)颗粒；
步骤六：活化处理洗涤，分别使用1mol/L的硫酸、硝酸、盐酸溶液对步骤五中的颗粒进行活化处理24h，并用水进行洗涤，直至洗涤液的pH值为5.0～6.0；
步骤七：再烘干，将步骤六中处理后的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒在烘箱中100℃条件下烘干。采用实施例1中的测量方法进行γ-氧化铝对钼吸附容量的测定。
不同氧化铈含量对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响
实施例7
按实施例4制备γ-氧化铝。用浓度为0.3mol/L的硝酸活化处理γ-氧化铝120小时，倾去活化处理的酸溶液，用纯化水洗涤γ-氧化铝，直至洗涤液的pH值为5.0～6.0，在100℃的烘箱中烘干。采用实施例1中的测量方法进行γ-氧化铝对钼吸附容量的测定，但振摇后静置时间分别为0.5、1.0、1.5、2.0小时。
不同吸附时间对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响
实施例8
裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，包括以固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物、还包括固体的氧化剂、无机酸和水。
制备工艺包括如下步骤：
步骤一：材料和器材准备，固体的硝酸铝36.8克、固体的碳酸铵9.43克、固体的氧化铈0.20克、硝酸溶液、水、研钵、烘箱、磨口玻璃瓶；
步骤二：混合均匀，以步骤一中的固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物，将固体的氧化铈加入起始物中，使其混合物混合均匀；
步骤三：研磨烘干，将步骤二中混合均匀的混合物放入步骤一中准备的研钵内，进行研磨，不少于30分钟，并将研磨后的混合物放入烘箱中在100℃条件下烘干；
步骤四：高温灼烧，将步骤三中研磨烘干后的混合物分别在300℃条件下分别进行高温灼烧2小时，形成含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒；
步骤五：再研磨，将步骤四中的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒，进行研磨，收集100目～250目(58um～150um)颗粒；
步骤六：活化处理洗涤，分别使用0.3mol/L的硝酸溶液对步骤五中的颗粒进行活化处理120h，并用水进行洗涤，直至洗涤液的pH值为5.0～6.0；
步骤七：再烘干，将步骤六中处理后的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒在烘箱中100℃条件下烘干。采用实施例1中的测量方法进行γ-氧化铝对钼吸附容量的测定，但示踪剂钼[99Mo]溶液的pH值分别为2.26、3.38、4.12、5.01、6.06。
示踪剂钼[99Mo]溶液pH值对γ-氧化铝吸附钼交换容量的影响
实施例9
裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，包括以固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物、还包括固体的氧化剂、无机酸和水。
制备工艺包括如下步骤：
步骤一：材料和器材准备，固体的硝酸铝36.8克、固体的碳酸铵9.43克、固体的氧化铈0.20克、硝酸溶液、水、研钵、烘箱、磨口玻璃瓶；
步骤二：混合均匀，以步骤一中的固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物，将固体的氧化铈加入起始物中，使其混合物混合均匀；
步骤三：研磨烘干，将步骤二中混合均匀的混合物放入步骤一中准备的研钵内，进行研磨，不少于30分钟，并将研磨后的混合物放入烘箱中在100℃条件下烘干；
步骤四：高温灼烧，将步骤三中研磨烘干后的混合物分别在300℃条件下分别进行高温灼烧2小时，形成含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒；
步骤五：再研磨，将步骤四中的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒，进行研磨，收集100目～250目(58um～150um)颗粒；
步骤六：活化处理洗涤，分别使用0.3mol/L的硝酸溶液对步骤五中的颗粒进行活化处理120h，并用水进行洗涤，直至洗涤液的pH值为5.0～6.0；
步骤七：再烘干，将步骤六中处理后的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒在烘箱中100℃条件下烘干。称取1克该γ-氧化铝于玻璃交换柱中，加入pH值为3.0～6.0的裂变钼[99Mo]酸钠溶液，吸附至少2小时，制备成裂变型锝[99mTc]发生器，用30mL的0.9％氯化钠注射液冲洗后，让子体锝[99mTc]生长，每天用0.9％氯化钠注射液洗脱发生器，测量洗脱液中锝[99mTc]的放射性活度。
不含氧化剂的γ-氧化铝制备成裂变型锝[99mTc]发生器的洗脱性能
实施例10
按实施例9的方法制备γ-氧化铝，但不加入氧化铈，使用该γ-氧化铝按实施例9的方法制备裂变型锝[99mTc]发生器。
不含氧化剂的γ-氧化铝制备成裂变型锝[99mTc]发生器的洗脱性能
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (14)
1.裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：包括以固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物、还包括固体的氧化剂、无机酸和水。
2.根据权利要求1所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述制备工艺包括如下步骤：
步骤一：材料和器材准备，固体的硝酸铝、固体的碳酸铵、固体的氧化剂、无机酸、水、研钵、烘箱、磨口玻璃瓶；
步骤二：混合均匀，以步骤一中的固体的硝酸铝和碳酸铵为起始物，将固体的氧化剂加入起始物中，使其混合物混合均匀；
步骤三：研磨烘干，将步骤二中混合均匀的混合物放入步骤一中准备的研钵内，进行研磨，不少于30分钟，并将研磨后的混合物放入烘箱中在100℃条件下烘干；
步骤四：高温灼烧，将步骤三中研磨烘干后的混合物进行高温灼烧，形成含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒；
步骤五：再研磨，将步骤四中的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒，进行研磨，收集100目～250目(58um～150um)颗粒；
步骤六：活化处理洗涤，使用步骤一中的无机酸对步骤五中的颗粒进行活化处理，并用水进行洗涤，直至洗涤液的pH值为4.0～7.0；
步骤七：再烘干，将步骤六中处理后的含有氧化剂的γ-氧化铝颗粒在烘箱中100℃条件下烘干；
步骤八：密封保存，将步骤七中烘干的颗粒装入步骤一中的磨口玻璃瓶中，室温条件下密封保存。
3.根据权利要求2所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述起始物碳酸铵与硝酸铝的质量摩尔比为0.9～1.2，最优质量摩尔比为1.0。
4.根据权利要求2所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述起始物硝酸铝含有结晶水，为九水硝酸铝。
5.根据权利要求2所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述固体的氧化剂为金属氧化物，该金属氧化物为二氧化锰、稀土四价氧化物，稀土四价氧化物为氧化铈、氧化镨、氧化钕、氧化铽，最优的是氧化铈。
6.根据权利要求5所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述固体金属氧化物氧化铈的含量为γ-氧化铝质量的0.1％～0.6％，最优的固体金属氧化物氧化铈的含量为γ-氧化铝质量的0.4％。
7.根据权利要求2所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述步骤四中，研磨烘干后的混合物进行高温灼烧，灼烧温度为250℃～800℃。
8.根据权利要求6所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述灼烧温度为300℃。
9.根据权利要求2所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述无机酸为硝酸、盐酸、硫酸。
10.根据权利要求8所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述无机酸为硝酸。
11.根据权利要求9所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述硝酸的摩尔浓度为0.1～2.0mol/L。
12.根据权利要求10所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述硝酸的摩尔浓度为0.3mol/L。
13.根据权利要求8所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述用无机酸进行活化处理的时间不少于17～120小时。
14.根据权利要求12所述的裂变型锝[99mTc]发生器用吸附剂γ-氧化铝的制备工艺，其特征在于：所述用无机酸进行活化处理的时间不少于120小时。
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