CN109696124A - 一种智能动态视觉孔位验证系统及其操作方法 - Google Patents

一种智能动态视觉孔位验证系统及其操作方法 Download PDF

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范宗坚
钱文婷
蒋义
徐彩凤
韩静
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Abstract

本发明公开了一种智能动态视觉孔位验证系统，包括采集模块、提取模块、分析模块、控制模块和输送模块，所述采集模块包括交错设置的六个摄像头，且六个摄像头之间两两对应，所述采集模块和提取模块连接，所述提取模块和分析模块连接，所述分析模块和控制模块连接，所述控制模块和输送模块连接；本发明还提出了一种智能动态视觉孔位验证操作方法。本发明实现了提高产品质检效率和覆盖率的功能，避免了因为生产产量的增加而造成的质检空缺的情况发生，减少人力成本，同时方便系统的统计整个生产过程的质量情况，方便管理层对生产品质进行改善，同时也避免了在人工进行检验时搬动板件容易造成表面损伤的情况发生。

Description

一种智能动态视觉孔位验证系统及其操作方法
技术领域
本发明涉及家具孔位验证技术领域，尤其涉及一种智能动态视觉孔位验证系统及其操作方法。
背景技术
家具是指人类维持正常生活、从事生产实践和开展社会活动必不可少的器具设施大类。家具也跟随时代的脚步不断发展创新，到如今门类繁多，用料各异，品种齐全，用途不一。是建立工作生活空间的重要基础。
随着人工智能的发展，越来越多的行业开始引入人工智能来代替简单的人工操作，但是由于家具在生产过程中难免出现质量问题，而现有的设备无法进行质量检验，因此需要人工通过图纸进行板件的质量进行检验，检验内容包括孔位是否正确，板材表面是否完整，是否能够进行安装。当家具产量不断扩大时就会造成很多质量问题，当人员不足以支撑产量时，需要增加人员，增加人员相应的会增加成本，如果不增加人员，则只能进行抽检甚至不检，这样势必会降低产品质量，从而影响品牌声誉，人工检验时，需要搬动板件，容易造成表面损伤，从而造成成本损失，为此，我们提出了一种智能动态视觉孔位验证系统及其操作方法来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种智能动态视觉孔位验证系统及其操作方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种智能动态视觉孔位验证系统，包括采集模块、提取模块、分析模块、控制模块和输送模块，所述采集模块包括交错设置的六个摄像头，且六个摄像头之间两两对应，所述采集模块和提取模块连接，所述提取模块和分析模块连接，所述分析模块和控制模块连接，所述控制模块和输送模块连接。
优选地，所述输送模块包括设置在在六个摄像头之间的支撑架，所述支撑架上等间距安装有多个传送辊，所述支撑架的下端四角均固定有支撑杆，所述支撑架的一侧固定有驱动电机，所述驱动电机的输出轴贯穿支撑架的侧壁并延伸至支撑架的一侧，所述驱动电机的输出轴末端固定在其中一个传送辊的一侧。
优选地，所述传送辊的数量为20-40个。
优选地，所述摄像头为激光轮廓传感摄像头或高速摄像头。
优选地，所述激光轮廓传感摄像头上具有双传感头，所述双传感头前后设置，能够将采集到的信息输入提取模块进行提取，并将提取得到的结果在所述分析模块进行图像合成，进而避免了图像中可能出现的死角。
优选地，所述传送辊采用橡胶材质制成。
本发明还提出了一种智能动态视觉孔位验证操作方法，包括以下步骤：
S1、在部件上贴上标签；
S2、将部件放置到传送辊上，利用驱动电机的输出轴转动带动传送辊转动，从而带动部件进行移动，
S3、在部件生产后续通道中部署一套部件外观采集装置，该装置包含六个高速摄像头，分别从部件的上、下、左、右、前、后六个面进行拍摄取证；
S4、系统分析采集到的照片，分析部件上的标签，识别并提取标签中的二维码信息，在服务器中提取该部件相对应的打孔文件及部件的详细信息；
S5、系统分析所拍摄的部件照片，检验部件的花色是否和数据库中相匹配，检验表面是否有破损，计算部件尺寸，计算部件中所有孔位的位置和大小尺寸，并同打孔文件进行匹配；
S6、将分析出的数据，反馈到系统中，质检人员通过系统进行查看。
优选地，所述标签中的二维码信息包括部件的材质、花色和尺寸。
优选地，所述部件尺寸误差超过1毫米时返回警告，所述部件孔位尺寸误差超过1毫米时返回警告。
优选地，所述S4中，检查部件表面破损的判断标准是整体光线是否均匀。
本发明中，在进行孔位验证时，先在部件上贴上标签，然后将部件放置到传送辊上，利用驱动电机的输出轴转动带动传送辊转动，从而带动部件进行移动，在部件生产后续通道中部署一套部件外观采集装置，用六个高速摄像头，分别从部件的上、下、左、右、前、后六个面进行拍摄取证，系统分析采集到的照片，分析部件上的标签，识别并提取标签中的二维码信息，在系统中提取该部件相对应的打孔文件及部件的材质、花色、尺寸等信息，分析所拍摄的部件照片，检验部件花色和系统在数据库中提取的花色是否匹配，如不匹配则返回警告；检查部件表面是否有破损，主要判断标准是整体光线是否均匀，如不均匀则有可能表面破损，就返回警告；通过拍摄的部件计算出尺寸，与系统中的数据进行匹配，并要区分长短边，尺寸误差超过1mm时返回警告；通过拍摄的部件计算孔位所处位置尺寸，与打孔文件中的尺寸位置进行匹配，尺寸误差超过1mm时返回警告，通过S1、S2和S3分析出的数据反馈到系统，质检人员通过系统来查看所有部件的质量情况，再根据实际情况分析是否需要到现场进行复检或抽检，本发明实现了提高产品质检效率和覆盖率的功能，避免了因为生产产量的增加而造成的质检空缺的情况发生，减少人力成本，同时方便系统的统计整个生产过程的质量情况，方便管理层对生产品质进行改善，同时也避免了在人工进行检验时搬动板件容易造成表面损伤的情况发生。
附图说明
图1为本发明提出的一种智能动态视觉孔位验证系统摄像头的工作状态图；
图2为本发明提出的一种智能动态视觉孔位验证系统摄像头的检测状态图；
图3为本发明提出的一种智能动态视觉孔位验证系统的连接状态图。
图中：1传送辊、2摄像头、3支撑架、4支撑杆、5驱动电机。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，一种智能动态视觉孔位验证系统，包括采集模块、提取模块、分析模块、控制模块和输送模块，采集模块包括交错设置的六个摄像头2，摄像头2为高速摄像头，且六个摄像头2之间两两对应，采集模块和提取模块连接，提取模块和分析模块连接，分析模块和控制模块连接，控制模块和输送模块连接，输送模块包括设置在在六个摄像头2之间的支撑架3，支撑架3上等间距安装有多个传送辊1，支撑架3的下端四角均固定有支撑杆4，支撑架3的一侧固定有驱动电机5，驱动电机5的输出轴贯穿支撑架3的侧壁并延伸至支撑架3的一侧，驱动电机5的输出轴末端固定在其中一个传送辊1的一侧，传送辊1的数量为20-40个，传送辊1采用橡胶材质制成，利用驱动电机5的输出轴转动带动传送辊1转动，方便带动板材移动，从而对板材的孔位进行验证。
一种智能动态视觉孔位验证操作方法，包括以下步骤：
S1、在部件上贴上标签，方便从服务器内提取信息；
S2、将部件放置到传送辊1上，利用驱动电机5的输出轴转动带动传送辊1转动，从而带动部件进行移动；
S3、在部件生产后续通道中部署一套部件外观采集装置，该装置包含六个高速摄像头，分别从部件的上、下、左、右、前、后六个面进行拍摄取证，能对部件进行全面检查；
S4、系统分析采集到的照片，分析部件上的标签，识别并提取标签中的二维码信息，在服务器中提取该部件相对应的打孔文件及部件的详细信息，标签中的二维码信息包括部件的材质、花色和尺寸；
S5、系统分析所拍摄的部件照片，检验部件的花色是否和数据库中相匹配，检验表面是否有破损，计算部件尺寸，计算部件中所有孔位的位置和大小尺寸，并同打孔文件进行匹配，如不匹配则返回警告；检查部件表面是否有破损，主要判断标准是整体光线是否均匀，如不均匀则有可能表面破损，就返回警告；通过拍摄的部件计算出尺寸，与系统中的数据进行匹配，并要区分长短边，尺寸误差超过1mm时返回警告；通过拍摄的部件计算孔位所处位置尺寸，与打孔文件中的尺寸位置进行匹配，尺寸误差超过1mm时返回警告；
S6、将分析出的数据，反馈到系统中，质检人员通过系统进行查看。
本发明中，在进行孔位验证时，先在部件上贴上标签，然后将部件放置到传送辊1上，利用驱动电机5的输出轴转动带动传送辊1转动，从而带动部件进行移动，在部件生产后续通道中部署一套部件外观采集装置，用六个高速摄像头，分别从部件的上、下、左、右、前、后六个面进行拍摄取证，系统分析采集到的照片，分析部件上的标签，识别并提取标签中的二维码信息，在系统中提取该部件相对应的打孔文件及部件的材质、花色、尺寸等信息，分析所拍摄的部件照片，检验部件花色和系统在数据库中提取的花色是否匹配，如不匹配则返回警告；检查部件表面是否有破损，主要判断标准是整体光线是否均匀，如不均匀则有可能表面破损，就返回警告；通过拍摄的部件计算出尺寸，与系统中的数据进行匹配，并要区分长短边，尺寸误差超过1mm时返回警告；通过拍摄的部件计算孔位所处位置尺寸，与打孔文件中的尺寸位置进行匹配，尺寸误差超过1mm时返回警告，通过S1、S2和S3步骤分析出的数据反馈到系统，质检人员通过系统来查看所有部件的质量情况，再根据实际情况分析是否需要到现场进行复检或抽检。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种智能动态视觉孔位验证系统，包括采集模块、提取模块、分析模块、控制模块和输送模块，其特征在于：所述采集模块包括交错设置的六个摄像头(2)，且六个摄像头(2)之间两两对应，所述采集模块和提取模块连接，所述提取模块和分析模块连接，所述分析模块和控制模块连接，所述控制模块和输送模块连接。
2.根据权利要求1所述的一种智能动态视觉孔位验证系统，其特征在于，所述输送模块包括设置在六个摄像头(2)之间的支撑架(3)，所述支撑架(3)上等间距安装有多个传送辊(1)，所述支撑架(3)的下端四角均固定有支撑杆(4)，所述支撑架(3)的一侧固定有驱动电机(5)，所述驱动电机(5)的输出轴贯穿支撑架(3)的侧壁并延伸至支撑架(3)的一侧，所述驱动电机(5)的输出轴末端固定在其中一个传送辊(1)的一侧。
3.根据权利要求2所述的一种智能动态视觉孔位验证系统，其特征在于，所述传送辊(1)的数量为20-40个。
4.根据权利要求1所述的一种智能动态视觉孔位验证系统，其特征在于，所述摄像头(2)为激光轮廓传感摄像头。
5.根据权利要求4所述的一种智能动态视觉孔位验证系统，其特征在于，所述激光轮廓传感摄像头上具有双传感头，所述双传感头前后设置，能够将采集到的信息输入提取模块进行提取，并将提取得到的结果在所述分析模块进行图像合成，进而避免了图像中可能出现的死角。
6.根据权利要求2所述的一种智能动态视觉孔位验证系统，其特征在于，所述传送辊(1)采用橡胶材质制成。
7.一种智能动态视觉孔位验证操作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在部件上贴上标签；
S2、将部件放置到传送辊(1)上，利用驱动电机(5)的输出轴转动带动传送辊(1)转动，从而带动部件进行移动，
S2、在部件生产后续通道中部署一套部件外观采集装置，该装置包含六个高速摄像头，分别从部件的上、下、左、右、前、后六个面进行拍摄取证；
S3、系统分析采集到的照片，分析部件上的标签，识别并提取标签中的二维码信息，在服务器中提取该部件相对应的打孔文件及部件的详细信息；
S4、系统分析所拍摄的部件照片，检验部件的花色是否和数据库中相匹配，检验表面是否有破损，计算部件尺寸，计算部件中所有孔位的位置和大小尺寸，并同打孔文件进行匹配；
S5、将分析出的数据，反馈到系统中，质检人员通过系统进行查看。
8.根据权利要求7所述的一种智能动态视觉孔位验证操作方法，其特征在于，所述标签中的二维码信息包括部件的材质、花色和尺寸。
9.根据权利要求7所述的一种智能动态视觉孔位验证操作方法，其特征在于，所述部件的尺寸误差超过1毫米时返回警告，所述部件的孔位尺寸误差超过1毫米时返回警告。
10.根据权利要求7所述的一种智能动态视觉孔位验证操作方法，其特征在于，所述S4中，检查部件表面破损的判断标准是整体光线是否均匀。
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