CN109670223A - 一种立磨磨辊精度定位的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种立磨磨辊精度定位的方法，属于磨辊位置精度确定方法技术领域，解决磨机因磨辊位置异常而产生的磨机震动、停磨及每月多次因磨辊位置异常导致的停产等现象，解决方案包括以下步骤：建立实际位置线性模型曲线→建立模拟位置线性模型曲线→调整模拟位置线性模型曲线与实际位置线性模型曲线无偏差→调整后的磨辊位置参数再次输入立磨磨机并观察磨辊实际工作过程直至与垫钢板后模拟位置一致，完成立磨磨辊精度定位。本发明建立一套有效的磨辊定位方法，利用钢板来模拟研磨过程中水渣的料床高度，通过此运算方法达到生产过程中立磨磨辊与磨盘的间隙精确定位，保证运行正常，减少人员进入磨机次数保证人员安全。

Description

一种立磨磨辊精度定位的方法

技术领域

本发明属于磨辊位置精度确定方法技术领域，特别涉及一种立磨磨辊精度定位的方法。

背景技术

超细粉作业区承担着公司高炉矿渣深加工处理的任务，深加工后的产品主要用于建材行业，超细粉市场需求量较高，但超细粉立磨所产比表面积不稳定，其中每月需不定期做磨辊定位，每次做一次定位需停磨7小时左右，停机后再进行磨机降温，温度降下来后开始清磨，清理完成后才能做磨辊定位。 每一次清理水渣进磨人员危险性大。清理完成定位时反复铺垫钢板并在立磨外部调整传感器位置，使磨辊位置传感器所传回中控室的位置与钢板保持基本保持一致，但此方法操作粗糙，误差较大，并将传感器的使用寿命大幅降低，在生产震动过程中频繁调整过的传感器也容易窜位，以上方法带来了备件更换的频率增加，备件采购费用增加，停机后产量的缩减，并且相应的在人员在多次进入磨机拿取钢板也带来了很大的安全隐患。

发明内容

本发明的目的旨在有效的解决磨机因磨辊位置异常而产生的磨机震动、停磨，及每月多次因磨辊位置异常导致的停产等现象，建立一套有效的磨辊定位方法，利用钢板来模拟研磨过程中水渣的料床高度，通过此运算方法达到生产过程中立磨磨辊与磨盘的间隙精确定位。保证运行正常，减少人员进入磨机次数保证人员安全。

本发明通过以下技术方案予以实现。

一种立磨磨辊精度定位的方法，包括以下步骤：

S1、磨辊传感器分别采集每个磨辊实际工作过程中与工作面间隙为20mm、40mm、60mm三个位置时4~20MA范围内的信号数据，将采集的信号数据以十进制数值形式输出，操作人员收集输出的十进制数据，并在最后一次抬辊后获得磨辊传感器采集数据对应的十进制数最大值；将磨辊与工作面间隙的数值与步骤S1中对应采集的十进制数值建立实际位置线性模型曲线；

S2、将磨辊下方放置厚度分别为20mm、40mm、60mm的钢板，采用磨辊对不同厚度钢板进行模拟磨削，磨辊传感器分别采集每个磨辊模拟磨削三种不同厚度钢板时4~20MA范围内的信号数据，将采集的信号数据以十进制数值形式输出，操作人员收集输出的十进制数据，将磨辊与钢板上表面间隙的数值与步骤S2中对应采集的十进制数值建立模拟位置线性模型曲线；

S3、操作人员将步骤S2建立的模拟位置线性模型曲线与步骤S1中建立的实际位置线性模型曲线对比，重复步骤S2，调整步骤S2中磨辊的位置直至步骤S2建立的模拟位置线性模型曲线与步骤S1中建立的实际位置线性模型曲线无偏差，记录调整后的磨辊位置参数，同时获取模拟位置线性模型曲线的最高值与最低值即传感器位置区间；

S4、将步骤S3记录的调整后的磨辊位置参数再次输入立磨磨机，重复步骤S1，观察磨辊实际工作过程是否与垫钢板后模拟位置一致，若不一致，重复执行步骤S2~S4，若一致，则完成立磨磨辊精度定位。

与现有技术相比本发明的有益效果为：

1. 解决了现场重复铺垫钢板，人员反复进出的安全问题，也大大延长了传感器的使用寿命，减少备件调拨量节约经费。

2. 有效的提高磨辊研磨效率，在运行过程中可通过辊位有效判断水渣料床位置高度并能够有效控制磨辊压力。

附图说明

图1为本发明流程框图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。

本实施例中，在西门子PLC系统内的SETUP7软件内编写磨辊定位程序。

如图1所示的一种立磨磨辊精度定位的方法，包括以下步骤：

S1、磨辊传感器分别采集每个磨辊实际工作过程中与工作面间隙为20mm、40mm、60mm三个位置时4~20MA范围内的信号数据，将采集的信号数据以十进制数值形式输出，操作人员收集输出的十进制数据，并在最后一次抬辊后获得磨辊传感器采集数据对应的十进制数最大值；将磨辊与工作面间隙的数值与步骤S1中对应采集的十进制数值建立实际位置线性模型曲线；

S2、将磨辊下方放置厚度分别为20mm、40mm、60mm的钢板，采用磨辊对不同厚度钢板进行模拟磨削，磨辊传感器分别采集每个磨辊模拟磨削三种不同厚度钢板时4~20MA范围内的信号数据，将采集的信号数据以十进制数值形式输出，操作人员收集输出的十进制数据，将磨辊与钢板上表面间隙的数值与步骤S2中对应采集的十进制数值建立模拟位置线性模型曲线，本实施例中使用EXCEL软件建立磨辊数据运算模型；

S3、操作人员将步骤S2建立的模拟位置线性模型曲线与步骤S1中建立的实际位置线性模型曲线对比，重复步骤S2，调整步骤S2中磨辊的位置直至步骤S2建立的模拟位置线性模型曲线与步骤S1中建立的实际位置线性模型曲线无偏差，记录调整后的磨辊位置参数，同时获取模拟位置线性模型曲线的最高值与最低值即传感器位置区间；本实施例中，再次利用EXCEL软件具备的运算功能计算出与SETUP7程序所需要的最高值与最低值（传感器位置区间）；

S4、将步骤S3记录的调整后的磨辊位置参数再次输入立磨磨机，本实施例中在WINCC磨辊界面编辑磨辊定位输入数值窗口，将输入变量与SETUP7软件所提供的输出值进行连接，重复步骤S1，观察磨辊实际工作过程是否与垫钢板后模拟位置一致，若不一致，重复执行步骤S2~S4，若一致，则完成立磨磨辊精度定位。在本实施例中，将已经算好的数值输入已经编好程序段的SETP7应用系统中，下载后操作界面将显示与现场磨辊下部所垫钢板位置相同的数据，计算后的误差最大不超过0.4毫米。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (1)

1.一种立磨磨辊精度定位的方法，其特征在于包括以下步骤：

S1、磨辊传感器分别采集每个磨辊实际工作过程中与工作面间隙为20mm、40mm、60mm三个位置时4~20MA范围内的信号数据，将采集的信号数据以十进制数值形式输出，操作人员收集输出的十进制数据，并在最后一次抬辊后获得磨辊传感器采集数据对应的十进制数最大值；将磨辊与工作面间隙的数值与步骤S1中对应采集的十进制数值建立实际位置线性模型曲线；

S2、将磨辊下方放置厚度分别为20mm、40mm、60mm的钢板，采用磨辊对不同厚度钢板进行模拟磨削，磨辊传感器分别采集每个磨辊模拟磨削三种不同厚度钢板时4~20MA范围内的信号数据，将采集的信号数据以十进制数值形式输出，操作人员收集输出的十进制数据，将磨辊与钢板上表面间隙的数值与步骤S2中对应采集的十进制数值建立模拟位置线性模型曲线；

S3、操作人员将步骤S2建立的模拟位置线性模型曲线与步骤S1中建立的实际位置线性模型曲线对比，重复步骤S2，调整步骤S2中磨辊的位置直至步骤S2建立的模拟位置线性模型曲线与步骤S1中建立的实际位置线性模型曲线无偏差，记录调整后的磨辊位置参数，同时获取模拟位置线性模型曲线的最高值与最低值即传感器位置区间；

S4、将步骤S3记录的调整后的磨辊位置参数再次输入立磨磨机，重复步骤S1，观察磨辊实际工作过程是否与垫钢板后模拟位置一致，若不一致，重复执行步骤S2~S4，若一致，则完成立磨磨辊精度定位。