CN109663997B - 一种具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，属于电解初成型加工技术领域。通过建立电解初成型阴极的模型，然后根据模型制造电解初成型阴极实物，利用电解初成型阴极实物，完成具有复杂型面零件的电解初成型的加工，并将阴极模型的修整、阴极实物的修整和所加工零件的修整加入电解初成型加工流程中的合理位置，使整个电解初成型加工流程得到了优化，指导了关键步骤中的快速修整，缩短了阴极迭代优化周期，为电解初成型加工的产品质量提供了强有力的保障。

Description

一种具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法

技术领域

本发明属于电解初成型加工技术领域，具体涉及一种具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法。

背景技术

具有复杂型面零件因为其结构复杂、截面特征较多，因而建模困难，一直是电解初成型加工领域的难点。其中整体叶盘作为航空发动机的重要零部件，其材料为高温合金、钛合金等难加工材料，结构复杂、叶型弯扭大、通道窄，成形方式为传统数控铣削，其加工周期长，效率低，生产成本高，已成为制约发动机整体叶盘批量生产的瓶颈。电解初成型加工是通过借助成型工具阴极，将阴极型面复制到工件上，达到成形的目的。与传统数控铣削相比，电解初成型加工过程无热应力和加工应力产生，且工件表面无重铸层，加工效率较传统数控铣削高3～5倍，成本较传统数控铣削低80％，在批量生产中电解初成型加工优质、高效的优势更加突出。作为整体叶盘复杂叶型曲面电解成形的关键，阴极的质量直接决定着产品质量。试制过程中，需通过加工数据，不断对阴极结构进行迭代优化和修整，以提高阴极质量和使用寿命，保证产品加工质量；此外，阴极作为一种消耗品，在使用中其型面轮廓也会发生变化，如果不对型面进行修整，则会影响产品质量，甚至造成产品超差，影响发动机的装配质量和交付周期。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，优化了电解初成型加工的流程，保证了加工产品的质量。

本发明是通过以下技术方案来实现：

本发明公开了一种具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，包括以下步骤：

步骤1：建立电解初成型阴极的模型，根据建立的模型制作电解初成型阴极实物；

步骤2：进行待加工零件的试制件的电解初成型加工；

步骤3：对试制件进行检测，根据检测结果，如果满足工艺设计要求，转步骤9；如果不满足工艺设计要求，则转步骤4；

步骤4：确定电解初成型阴极实物的修整部位和修整量；

步骤5：根据电解初成型阴极实物的修整部位和修整量，对电解初成型阴极的模型进行调整；

步骤6：根据调整后的阴极模型，对电解初成型阴极实物进行修整加工；

步骤7：使用修整完成的电解初成型阴极实物对试制件进行迭代电解初成型加工；

步骤8：对迭代电解初成型加工完成的试制件进行检测，如果满足工艺设计要求，转步骤9；如果不满足工艺设计要求，则转步骤4；

步骤9：进行待加工零件的电解初成型加工；

步骤10：对加工完成的零件进行检测，根据检测结果，如果满足工艺设计要求，完成电解初成型加工；如果不满足工艺设计要求，则转步骤11；

步骤11：确定电解初成型阴极实物的修整部位和修整量；

步骤12：根据电解初成型阴极实物的修整部位和修整量，对电解初成型阴极实物进行修整；

步骤13：使用修整完成的电解初成型阴极实物对零件进行迭代电解初成型加工；

步骤14：对迭代电解初成型加工完成的零件进行检测，如果满足工艺设计要求，完成电解初成型加工；如果不满足工艺设计要求，则转步骤11。

优选地，步骤1中，建立电解初成型阴极的模型是通过UG软件实现的。

进一步优选地，步骤1的具体步骤为：

步骤1.1：在UG软件中，根据复杂型面零件的截面特征，分别将截面特征投影至同一个平面，建立截面曲线图；截面特征是指曲线或点集；

步骤1.2：通过创建直线和点指令，沿复杂型面零件的第一个截面特征Ⅰ作弦线T_Ⅰ，并取弦线T_Ⅰ的中点O_Ⅰ；

步骤1.3：通过创建直线和点指令，分别沿复杂型面零件的第二个、第三个……第N个截面特征Ⅱ、Ⅲ……N作弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N，分别取弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N的中点O_Ⅱ、O_Ⅲ……O_N；

步骤1.4：通过测量距离指令，分别测量复杂型面零件的截面特征的弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N的中点O_Ⅱ、O_Ⅲ……O_N与复杂型面零件的截面特征的弦线T_Ⅰ的中点O_Ⅰ在X、Y、Z方向上的分量距离(S_XⅠ、S_YⅠ、S_ZⅠ)、(S_XⅡ、S_YⅡ、S_ZⅡ)……

(S_XN、S_YN、S_ZN)；

步骤1.5：通过测量角度指令，测量复杂型面零件的截面特征Ⅱ的弦线T_Ⅱ与复杂型面零件的截面特征Ⅰ的弦线T_Ⅰ的夹角α₁；

步骤1.6：通过测量角度指令，分别测量复杂型面零件的截面特征Ⅲ、Ⅳ……N的弦线T_Ⅲ、T_Ⅳ……T_N与复杂型面零件的截面特征Ⅱ、Ⅲ……N的弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N-1的夹角α₂、α₃……α_n；

步骤1.7：以截面特征Ⅰ为基准，通过旋转指令，使复杂型面零件的截面特征Ⅱ的弦线T_Ⅱ与复杂型面零件的截面特征Ⅰ的弦线T_Ⅰ保持平行；

步骤1.8：通过旋转指令，分别使复杂型面零件的截面特征Ⅲ……N的弦线T_Ⅲ、T_Ⅳ……T_N与复杂型面零件的截面特征Ⅰ的弦线T_Ⅰ保持平行；

步骤1.9：通过平移指令，使复杂型面零件的截面特征Ⅱ、Ⅲ……N的弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N的中点O₂、O₃……O_N分别与复杂型面零件的截面特征Ⅰ的弦线T_Ⅰ的中点O₁相重合；

步骤1.10：通过布尔加运算指令，形成复杂型面零件的电解初成型阴极的最大轮廓曲线；

步骤1.11：通过光顺指令，将复杂型面零件的电解初成型阴极的最大轮廓曲线进行光顺处理，形成新的曲线；

步骤1.12：根据复杂型面零件的电解初成型加工预留余量Δ1，通过偏置指令，将经过光顺处理的曲线整体沿法线方向偏置Δ1，形成新的曲线；

步骤1.13：根据复杂型面电解初成型加工间隙设定值Δ2，通过偏置指令，将已完成Δ1的偏置曲线沿法线方向整体进行二次偏置Δ2，形成电解初成型阴极轮廓曲线；

步骤1.14：完成电解初成型阴极模型的建立。

优选地，步骤3、步骤8、步骤10和步骤14中的检测，是采用三坐标测量机进行的。

优选地，步骤3、步骤8、步骤10和步骤14中的检测，是采用三维光学扫描仪进行的。

优选地，步骤2、步骤7、步骤9和步骤13中电解初成型加工，具体包括以下步骤：

a.根据复杂型面零件的材料，确定电解液成份和电解液配置比例；

b.确定电解液浓度、电解液PH值、电解液温度、电解液压力、电解液电导率等参数；

c.将确定好的电解液浓度、电解液PH值、电解液温度、电解液压力、电解液电导率等参数输入电解机床的加工程序中，并保存；

d.确定脉冲电源参数，包括脉冲频率、脉冲持续时间、脉冲间断时间、加工电压、加工速度等参数；

e.将确定好的脉冲电源参数，包括脉冲频率、脉冲持续时间、脉冲间断时间、加工电压、加工速度等参数输入电解机床的加工程序中，并保存；

f.根据复杂型面零件的截面特征Ⅰ、Ⅱ……N中曲线或点集的数量，确定相应的复杂型面零件的电解初成型加工程序的加工步骤1、2……N；

g.确定各加工步骤1、2……N的运行轨迹参数：

h.依次将加工步骤1、2……N的运行轨迹参数输入至电解机床的加工程序内，并保存；

i.关闭电解机床的安全门，并点击锁定健，启动电解机床的自动加工模式，开始电解初成型加工。

进一步优选地，电解机床采用脉冲电解机床。

优选地，电解初成型阴极实物采用不锈钢制作。

进一步优选地，步骤5、步骤6和步骤12中，修整使用红刚玉砂轮。

进一步优选地，红刚玉砂轮的形状与待修整部位匹配。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

本发明公开的一种具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，通过将阴极模型的修整、阴极实物的修整和所加工零件的修整加入电解初成型加工流程的适当位置，使整个电解初成型加工流程得到了优化，指导了关键步骤中的快速修整，缩短了阴极迭代优化周期，为电解初成型加工的产品质量提供了强有力的保障。

进一步地，采用UG软件对阴极模型进行参数化构建，建立的模型精确，便于后续的生产加工。

进一步地，采用三坐标测量机进行检测，同时结合专业的测量软件，根据复杂型面零件的三维模型，逐个完成复杂型面零件的截面特征(曲线或点集)的随形检测，获得已完成电解初成型加工的复杂型面零件与复杂型面零件设计模型的截面特征(曲线或点集)的对比结果数据，结果精确，对指导后续工序有着重要意义。

进一步地，采用光学扫描仪进行检测，通过多束交叉激光线，整体完成复杂型面零件的一个全部扫描，形成复杂型面零件的三维模型，经过三维扫描软件的处理，获得已电解初成型加工的复杂型面零件整体与复杂型面零件设计模型的对比结果数据，操作简便，数据精确度高。

进一步地，对电解初成型加工步骤的优化，是基于大量实验数据总结出来的，能够进一步指导生产加工，可操作性强。

进一步地，电解初成型阴极实物采用不锈钢制作，根据不锈钢材料的特点，选用红刚玉砂轮进行修整，修整工具易得，采购成本低，使用寿命长，对环境无影响。

更进一步地，砂轮在使用前对其进行修整，使其形状与待修整的部位匹配，便于对形状结构复杂、曲面多、尺寸小的复杂性面零件进行修整，产生误差小。

附图说明

图1为本发明的流程图；

图2为整体叶盘叶片型面八个截面投影到同一平面的曲线示意图；

图3为整体叶盘叶片型面0-0截面进气边、排气边弦线示意图；

图4为整体叶盘叶片型面其余7个截面进气边、排气边弦线示意图；

图5为整体叶盘电解初成型阴极叶背、叶盆、进气边、排气边最大轮廓曲线示意图；

图6为整体叶盘电解初成型阴极最大轮廓光顺曲线示意图；

图7为整体叶盘电解初成型阴极最大轮廓光顺曲线一次偏置0.8mm示意图；

图8为整体叶盘电解初成型阴极最大轮廓光顺曲线二次偏置0.65mm示意图；

图9为整体叶盘电解初成型阴极实物叶背与叶盆最大间距H，进气边与排气边弦线长度L示意图；

图10为整体叶盘电解初成型阴极实物修整砂轮规格尺寸示意图；

图中：1为叶盆，2为叶背，3为进气边，4为排气边。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细描述，所做是对本发明的解释而不是限定：

整体叶盘由于结构复杂、叶型弯扭大、通道窄，是典型的复杂型面零件，下面以整体叶盘的电解初成型加工实施例为例对本发明进行进一步地的解释，航空发动机的整体叶盘电解初成型的总体加工流程如下：

1.建立电解初成型阴极模型：根据整体叶盘的叶片各个截面数据，建立截面曲线图，各截面曲线在同一平面内，如图2所示。根据设计图中数据，以其中一个截面(截面Ⅰ)为基准，将其他截面曲线旋转至与截面Ⅰ曲线的弦长方向保持平行，且弦长中线基本保持一致。然后将所有曲线以圆滑过渡的方式连接，再根据电解初成型余量要求放置曲线余量，如图3所示。该曲线即为加工阴极的型面曲线，测量加工阴极弦长尺寸。

2.实测电解初成型阴极进气边、排气边弦线长度。对电解初成型加工的试验件进行三坐标测量，结果显示：叶片叶盆、叶背的数据在步骤1所得到的加工阴极型面的公差要求范围之内，而叶片进、排气边的检测数据则与步骤1中的加工阴极型面相差加多。经过分析，这与电解工艺的技术特性有直接的关系，进过多次试验需对其加工阴极的进、排气边进行修整。因此，需对加工阴极的弦长进行测量。

3.电解初成型阴极实物砂轮修整。加工阴极实物所选用的材料为不锈钢，确定采用红刚玉砂轮进行加工阴极的修整。由于阴极进、排气边型面的曲率不断变化，且尺寸较小，圆柱状的砂轮无法满足特殊形状阴极的修磨，在加工阴极修整之前需对红刚玉砂轮进行表面修整，使其形状与加工阴极待修整部位相匹配。红刚玉砂轮的修整尺寸包括图10所示的参数。

4.加工阴极修整。使用步骤3方法修整后的红刚玉砂轮对加工阴极进、排气边部位进行轮廓扩充，需进行多次修整，每次修整暂停后用简单方法进行型面弦长的测量，直至弦长满足修整要求。

5.加工阴极倒圆处理。阴极通过步骤4修整之后，其型面倒角也发生相应的变化，需对其进行倒圆处理，保证其半径与电解初成型设计圆角保持一致。

具体加工步骤如下：

(1)在UG软件中，根据整体叶盘叶片型面的八个截面数据，分别将0-0截面、Ⅰ-Ⅰ截面、Ⅱ-Ⅱ截面、Ⅲ-Ⅲ截面、Ⅳ-Ⅳ截面、Ⅴ-Ⅴ截面、Ⅵ-Ⅵ截面、Ⅶ-Ⅶ截面投影至同一平面内，建立截面曲线图，如图2所示；

(2)在UG软件中，通过创建直线和点指令，沿截面0-0进气边、排气边方向作弦线，并取弦线中点O₀，如图3所示；

(3)在UG软件中，通过创建直线和点指令，分别沿整体叶盘叶片型面Ⅰ-Ⅰ截面、Ⅱ-Ⅱ截面、Ⅲ-Ⅲ截面、Ⅳ-Ⅳ截面、Ⅴ-Ⅴ截面、Ⅵ-Ⅵ截面、Ⅶ-Ⅶ截面进气边、排气边方向作弦线，并分别取弦线中点O_Ⅰ、O_Ⅱ、O_Ⅲ、O_Ⅳ、O_Ⅴ、O_Ⅵ、O_Ⅶ；

(4)在UG软件中，以0-0截面为基准，通过旋转和平移指令，分别将整体叶盘叶片型面Ⅰ-Ⅰ截面、Ⅱ-Ⅱ截面、Ⅲ-Ⅲ截面、Ⅳ-Ⅳ截面、Ⅴ-Ⅴ截面、Ⅵ-Ⅵ截面、Ⅶ-Ⅶ截面进气边、排气边弦线与截面0-0进气边、排气边弦线保持平行，且各弦线中点与O₀相重合，如图4所示；

(5)通过UG布尔加运算指令，形成整体叶盘电解初成型阴极叶背、叶盆、进气边、排气边最大轮廓曲线，如图5所示；

(6)通过UG光顺指令，将整体叶盘电解初成型阴极叶背、叶盆、进气边、排气边最大轮廓曲线进行光顺处理，形成新的曲线，如图6所示；

(7)根据整体叶盘电解初成型加工预留余量要求，通过UG偏置指令，将经过光顺处理的曲线整体沿法线方向一次偏置0.8mm(加工余量)，形成新的曲线，如图7所示；

(8)根据整体叶盘电解初成型加工间隙设定值，通过UG偏置指令，将已完成0.8mm的偏置曲线沿法线方向整体进行二次偏置0.65mm(加工间隙)，形成阴极轮廓曲线，如图8所示，模型建立完成；

(9)根据建立的模型制作电解初成型阴极，对阴极进行检测，符合工艺设计要求后进行整体叶盘试件电解初成型加工；

加工设备：脉冲电解机床PO900BF

设备参数：根据工艺设计要求，设定X轴行程、Z轴行程、Y轴行程、X、Y轴的定位精度、重复定位精度、B轴分度精度、C轴旋转跳动等参数；

电解液参数：根据工艺设计要求，设定NaNO₃电解液浓度、PH值、温度、压力、电导率等参数；

加工参数：根据工艺设计要求，设定脉冲频率、脉冲持续时间、脉冲间断时间、加工电压，加工速度等参数；

(10)整体叶盘试件电解初成型加工后的叶型三坐标检测；

检测设备：海克斯康GLOBAL，检测行程2100mm(L)*1500mm(W)*1000mm(H)

叶型检测部位	叶背/mm	叶盆/mm	进气边/mm	排气边/mm
					工艺要求余量	0.8	0.8	0.8	0.8
最小加工余量	0.63	0.51	0.15	0.08

(11)根据整体叶盘试件叶型三坐标检测结果，首先确定阴极叶背和叶盆部位的修整量，再确定阴极进气边和排气边修整量，由于进气边和排气边曲率变化大，易出现尖端放电，因此修整量较大；

阴极部位	叶背/mm	叶盆/mm	进气边/mm	排气边/mm
					阴极修整量	0.17	0.29	1	1

(12)利用千分尺测绘阴极叶背、叶盆部位最大间距H，进气边、排气边弦线长度L，并记录，如图9所示；

(13)阴极修整采用红刚玉砂轮，砂轮在使用前对其进行修整，使其形状与待修整的部位匹配，便于对形状结构复杂、曲面多、尺寸小的复杂性面零件进行修整，产生误差小，修整后的砂轮规格如图10所示，其中a＝1mm，b＝2mm，c＝4mm，α＝7.15°；

(14)将红刚玉砂轮安装在Z0603笔式风枪上，并固定，气体压力设定为4bar；

(15)启动风枪，从阴极进气边或排气边处开始，匀速完成阴极叶背轮廓的修整后，停止风枪；

(16)启动风枪，从阴极进气边或排气边处开始，匀速完成阴极叶盆轮廓的修整后，停止风枪；

(17)利用千分尺测绘阴极叶背、叶盆部位修整后的最大间距H1，并且确保H1≈H+0.46mm，误差应不超过0.05mm；

(18)启动风枪，从阴极叶背(或叶盆)处开始，匀速完成阴极进气边轮廓的修整后，停止风枪；

(19)启动风枪，从阴极叶背(或叶盆)处开始，匀速完成阴极排气边轮廓的修整后，停止风枪；

(20)利用千分尺测绘阴极进气边、排气边修整后的弦线长度L1，并且确保L1≈L+2mm，误差应不超过0.05mm；

(21)阴极通过上述步骤修整之后，其型面倒角也发生相应的变化，需对其进行倒圆处理，保证其半径与电解初成型设计圆角保持一致；

(22)整体叶盘试件电解初成型加工：

加工设备：脉冲电解机床PO900BF

设备参数：根据工艺设计要求，设定X轴行程、Z轴行程、Y轴行程、X、Y轴的定位精度、重复定位精度、B轴分度精度、C轴旋转跳动等参数；

电解液参数：根据工艺设计要求，设定NaNO₃电解液浓度30％、PH值、温度、压力、电导率等参数；

加工参数：根据工艺设计要求，设定脉冲频率、脉冲持续时间、脉冲间断时间、加工电压，加工速度等参数；

(23)完成整体叶盘试件电解初成型加工后的叶型三坐标检测：

检测设备：海克斯康GLOBAL，检测行程2100mm(L)*1500mm(W)*1000mm(H)

叶型检测部位	叶背/mm	叶盆/mm	进气边/mm	排气边/mm
					工艺要求余量	0.8	0.8	0.8	0.8
最小加工余量	0.81	0.79	1.03	0.95

(24)上述步骤完成后，经检测，整体叶盘叶型电解初成型加工结果满足工艺设计要求，加工完成。

采用本发明的加工方法，一套电解初成型阴极实物修整后可完成至少10个整体叶盘的电解初成型，与传统铣削加工相比，可降低成本70％，提高效率20％。

Claims (10)

1.一种具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：建立电解初成型阴极的模型，根据建立的模型制作电解初成型阴极实物；

步骤2：进行待加工零件的试制件的电解初成型加工；

步骤3：对试制件进行检测，根据检测结果，如果满足工艺设计要求，转步骤9；如果不满足工艺设计要求，则转步骤4；

步骤4：确定电解初成型阴极实物的修整部位和修整量；

步骤5：根据电解初成型阴极实物的修整部位和修整量，对电解初成型阴极的模型进行调整；

步骤6：根据调整后的阴极模型，对电解初成型阴极实物进行修整加工；

步骤7：使用修整完成的电解初成型阴极实物对试制件进行迭代电解初成型加工；

步骤8：对迭代电解初成型加工完成的试制件进行检测，如果满足工艺设计要求，转步骤9；如果不满足工艺设计要求，则转步骤4；

步骤9：进行待加工零件的电解初成型加工；

步骤10：对加工完成的零件进行检测，根据检测结果，如果满足工艺设计要求，完成电解初成型加工；如果不满足工艺设计要求，则转步骤11；

步骤11：确定电解初成型阴极实物的修整部位和修整量；

步骤12：根据电解初成型阴极实物的修整部位和修整量，对电解初成型阴极实物进行修整；

步骤13：使用修整完成的电解初成型阴极实物对零件进行迭代电解初成型加工；

步骤14：对迭代电解初成型加工完成的零件进行检测，如果满足工艺设计要求，完成电解初成型加工；如果不满足工艺设计要求，则转步骤11。

2.根据权利要求1所述的具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，步骤1中，建立电解初成型阴极的模型是通过UG软件实现的。

3.根据权利要求2所述的具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，步骤1的具体步骤为：

步骤1.1：在UG软件中，根据复杂型面零件的截面特征，分别将截面特征投影至同一个平面，建立截面曲线图；截面特征是指曲线或点集；

步骤1.2：通过创建直线和点指令，沿复杂型面零件的第一个截面特征Ⅰ作弦线T_Ⅰ，并取弦线T_Ⅰ的中点O_Ⅰ；

步骤1.3：通过创建直线和点指令，分别沿复杂型面零件的第二个、第三个……第N个截面特征Ⅱ、Ⅲ……N作弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N，分别取弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N的中点O_Ⅱ、O_Ⅲ……O_N；

步骤1.4：通过测量距离指令，分别测量复杂型面零件的截面特征的弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N的中点O_Ⅱ、O_Ⅲ……O_N与复杂型面零件的截面特征的弦线T_Ⅰ的中点O_Ⅰ在X、Y、Z方向上的分量距离（S_XⅠ、S_YⅠ、S_ZⅠ）、（S_XⅡ、S_YⅡ、S_ZⅡ）……（S_XN、S_YN、S_ZN）；

步骤1.5：通过测量角度指令，测量复杂型面零件的截面特征Ⅱ的弦线T_Ⅱ与复杂型面零件的截面特征Ⅰ的弦线T_Ⅰ的夹角α₁；

步骤1.6：通过测量角度指令，分别测量复杂型面零件的截面特征Ⅲ、Ⅳ……N的弦线T_Ⅲ、T_Ⅳ……T_N与复杂型面零件的截面特征Ⅱ、Ⅲ……N-1的弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N-1的夹角α₂、α₃……α_n；

步骤1.7：以截面特征Ⅰ为基准，通过旋转指令，使复杂型面零件的截面特征Ⅱ的弦线T_Ⅱ与复杂型面零件的截面特征Ⅰ的弦线T_Ⅰ保持平行；

步骤1.8：通过旋转指令，分别使复杂型面零件的截面特征Ⅲ……N的弦线T_Ⅲ、T_Ⅳ……T_N与复杂型面零件的截面特征Ⅰ的弦线T_Ⅰ保持平行；

步骤1.9：通过平移指令，使复杂型面零件的截面特征Ⅱ、Ⅲ……N的弦线T_Ⅱ、T_Ⅲ……T_N的中点O₂、O₃……O_N分别与复杂型面零件的截面特征Ⅰ的弦线T_Ⅰ的中点O₁相重合；

步骤1.10：通过布尔加运算指令，形成复杂型面零件的电解初成型阴极的最大轮廓曲线；

步骤1.11：通过光顺指令，将复杂型面零件的电解初成型阴极的最大轮廓曲线进行光顺处理，形成新的曲线；

步骤1.12：根据复杂型面零件的电解初成型加工预留余量Δ1，通过偏置指令，将经过光顺处理的曲线整体沿法线方向偏置Δ1，形成新的曲线；

步骤1.13：根据复杂型面电解初成型加工间隙设定值Δ2，通过偏置指令，将已完成Δ1的偏置曲线沿法线方向整体进行二次偏置Δ2，形成电解初成型阴极轮廓曲线；

步骤1.14：完成电解初成型阴极模型的建立。

4.根据权利要求1所述的具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，步骤3、步骤8、步骤10和步骤14中的检测，是采用三坐标测量机进行的。

5.根据权利要求1所述的具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，步骤3、步骤8、步骤10和步骤14中的检测，是采用三维光学扫描仪进行的。

6.根据权利要求1所述的具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，步骤2、步骤7、步骤9和步骤13中电解初成型加工，具体包括以下步骤：

a.根据复杂型面零件的材料，确定电解液成份和电解液配置比例；

b.确定电解液浓度、电解液PH值、电解液温度、电解液压力、电解液电导率参数；

c.将确定好的电解液浓度、电解液PH值、电解液温度、电解液压力、电解液电导率参数输入电解机床的加工程序中，并保存；

d.确定脉冲电源参数，包括脉冲频率、脉冲持续时间、脉冲间断时间、加工电压、加工速度参数；

e.将确定好的脉冲电源参数，包括脉冲频率、脉冲持续时间、脉冲间断时间、加工电压、加工速度参数输入电解机床的加工程序中，并保存；

f.根据复杂型面零件的截面特征Ⅰ、Ⅱ……N中曲线或点集的数量，确定相应的复杂型面零件的电解初成型加工程序的加工步骤1、2……N；

g.确定各加工步骤1、2……N的运行轨迹参数：

h.依次将加工步骤1、2……N的运行轨迹参数输入至电解机床的加工程序内，并保存；

i.关闭电解机床的安全门，并点击锁定键，启动电解机床的自动加工模式，开始电解初成型加工。

7.根据权利要求6所述的具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，电解机床采用脉冲电解机床。

8.根据权利要求1所述的具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，电解初成型阴极实物采用不锈钢制作。

9.根据权利要求8所述的具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，步骤6和步骤12中，修整使用红刚玉砂轮。

10.根据权利要求9所述的具有复杂型面零件的电解初成型的加工方法，其特征在于，红刚玉砂轮的形状与待修整部位匹配。

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