CN109663496A - 一种脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法 - Google Patents

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Abstract

一种脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，包括：将吸附剂引入烟气吸附器中，同时注入还原剂，吸附剂吸附脱除烟气中的硫氧化物、部分氮氧化物，同时分解脱除其余的氮氧化物，得到净化后的烟气；将吸附饱和的待生吸附剂引入吸附剂再生器中，在吸附剂再生器中通入还原气体，在400℃～700℃的条件下，吸附在吸附剂上的硫氧化物和/或氮氧化物脱附还原后转化为硫化氢和氮气，再生后的吸附剂返回烟气吸附器中循环使用；其中，注入烟气吸附器中的还原剂为尿素水溶液和/或氨气，所述的吸附剂为催化裂化催化剂。本发明提供的方法在烟气吸附器中注入还原剂，采用吸附剂直接处理高温、带压状态下的催化裂化再生烟气，对硫氧化物和氮氧化物的脱除率高。

Description

一种脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法
技术领域
本发明涉及一种脱除工业烟气中污染物质的方法，更具体地说，涉及一种在高温下脱除工业烟气中的硫氧化物和/或氮氧化物的方法，属于烟道废气综合治理技术领域。
背景技术
催化裂化反应-再生系统中，催化剂在反应器和催化剂再生器之间循环，通常在离开反应器时，待生催化剂上焦炭含量约为3～10wt％，待生催化剂进入再生器内烧去沉积的焦炭恢复催化活性，然后再返回反应器中循环使用。催化剂上沉积的焦炭主要是反应缩合物，主要成分是碳和氢，当裂化原料含硫和氮时，焦炭中也含有硫和氮。催化剂再生器中积炭与氧气反应生成CO2、CO和H2O，再生烟气中还含有SOx(SO2、SO3)和NOx(NO、NO2)，为了不造成大气污染，必须脱除再生烟气中的SOx和NOx后才能排放到大气中。
CN101209391A公开了一种脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法及烃油裂化方法，该方法中采用催化裂化催化剂作为脱除催化裂化催化剂再生烟气中硫氧化物和氮氧化物的吸附剂，其吸附效果与现有的专用吸附剂相当，而且不容易饱和、吸附剂再生的条件(比如加热到500℃，释放NOx)比作为催化裂化催化剂再生的条件缓和，因此作为吸附剂再生对催化裂化催化剂的结构并没有影响，此外，作为催化裂化再生烟气处理吸附剂使用过的催化剂，仍然能够用到催化裂化过程中，其作为催化裂化催化剂的活性不但不受影响，而且略有提高。吸附剂可被再生，作为催化裂化再生烟气处理吸附剂使用过的催化剂，仍然能够用到催化裂化过程中。
使用催化裂化催化剂作为再生烟气脱硫脱氮的吸附剂时，吸附剂可以在烟气脱硫脱氮反应-再生系统和催化裂化反应-再生系统中循环使用。离开催化裂化装置的再生器的烟气温度在620～690℃，压力在0.1～0.2MPa，具有较高能量品位。通常地，为便于烟气能量回收利用，采用烟气轮机发电，烟气轮机出口的温度450～550℃，压力在0.005～0.020MPa；之后再接余热锅炉发生蒸汽，实施吸附操作时，吸附温度即烟气温度为170～250℃，吸附压力为能量回收操作后的余压，压力为微正压甚至负压，处于低压区。
CN101209391A公布的技术中使用了非专用吸附剂，挖掘了催化裂化催化剂在催化裂化环境之外的低温区对SOx及NOx吸附潜能氧化物，利于降低化学剂的使用成本，但是把温度窗口限在了100～400℃；而且在烟气的低压区接烟气处理器(吸附器)，工程实施上存在如何优化的难度。
德国和日本共同开发的活性炭吸附法，烟气处理的窗口也在低温区，一般是150℃左右；同样，吸附剂的脱附再生温度也是500℃左右。
对于吸附-再生路线，实施吸附操作时，吸附温度即烟气温度，取决于上游烟气能量回收系统的效率，能量回收得越彻底，烟气温度越低，吸附效率越高；实施吸附剂再生操作时，对温度的要求则相对苛刻，达不到足够高的温度，再生效果很难保证。显然，针对这一方法在实施吸附-再生的循环操作时，由于吸附和再生过程存在300～400℃的温差，其中还存在着对颗粒物的加热和冷却操作，这给工程实践带来了较大的难度。
现行的催化裂化再生烟气的处理流程一般湿法除尘、干法脱除NOx(即选择性催化还原法脱除NOx，温位为350～450℃)、湿法脱除SOx(通常为碱性吸收法，温位为50～70℃)；或者湿法除尘、湿法脱除SOx、湿法脱除NOx。两种流程共同存在废液、废渣二次污染及腐蚀性危害问题，其中第一种流程还因为干法脱除NOx过程中SO2生成SO3的副反应，导致催化剂床层结盐及烟气尾气中出现蓝羽现象形成烟气的二次污染。
使用硫氧化物转移剂可以不用增加新装置而在一定程度上控制催化裂化再生烟气中的SOx，其温位是650～750℃的高温环境，但硫转移剂会影响催化裂化反应，同时SOx脱除率相对低，一方面达不到SOx的达标排放指标，另一方面还是影响到后续稍低温位下的脱除NOx的效果。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种脱除烟气中硫氧化物和氮氧化物的方法，该方法所述的硫氧化物和氮氧化物的吸附过程可以在高温下进行。
一种脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，包括将吸附剂引入烟气吸附器中，同时注入还原剂，吸附剂吸附脱除烟气中的硫氧化物、部分氮氧化物，同时分解脱除其余的氮氧化物，得到净化后的烟气；将吸附饱和的待生吸附剂引入吸附剂再生器中，在吸附剂再生器中通入还原气体，在400℃～700℃的条件下，吸附在吸附剂上的硫氧化物和/或氮氧化物脱附还原转化为硫化氢和氮气，再生后的吸附剂返回烟气吸附器中循环使用；其中，注入烟气吸附器中的还原剂为尿素水溶液和/或氨气，所述的吸附剂为催化裂化催化剂。
本发明提供的方法中，所述的烟气优选来自于催化裂化装置催化剂再生器的催化裂化催化剂再生烟气。
本发明提供的脱除烟气中硫氧化物和氮氧化物的方法的有益效果为：
在烟气吸附器中注入还原剂，采用吸附剂直接处理高温、带压状态下的催化裂化再生烟气，可以保证气固接触充分，对硫氧化物和氮氧化物的脱除率高。利用催化裂化再生烟气携带的热量满足再生过程的热量需求或减少再生过程的热量补充量，利用催化裂化再生烟气的压力实现吸附剂的吸附-再生过程的压力平衡，流程简化，利于提高热能和压力的利用率，节省设备投资。
附图说明
图1为脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法的流程示意图。
标记说明：
1-再生烟气入口；
2-净化烟气出口；
3-除尘器烟气出口；
4-输送气进除尘器料斗入口；
5-除尘器返回吸附器沉降段入口；
6-还原剂入口；
7-还原气体入口；
8-再生尾气出口；
9-待生吸附剂输送斜管；
10-再生吸附剂输送斜管；
11-吸附剂自循环管线；
12-吸附剂加入/卸出口；
13-烟气吸附器提升管段；
14-烟气吸附器床层段；
15-烟气吸附器沉降段；
16-除尘器；
17-除尘器料斗；
18-吸附剂再生器预提升段；
19-吸附剂再生器提升管段；
20-吸附剂再生器沉降器。
具体实施方式
以下具体说明本发明提供的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法的具体实施方式。
说明书中提到的位置，容器的上部是指由上至下容器的0％-50％，容器的下部是指容器的50％-100％，容器的中部是指容器的30％-70％，容器的底部是指90％-100％的位置。
一种脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，包括将吸附剂引入烟气吸附器中，同时注入还原剂，吸附剂吸附脱除烟气中的硫氧化物、部分氮氧化物，同时分解脱除其余的氮氧化物，得到净化后的烟气；将吸附饱和的待生吸附剂引入吸附剂再生器中，在吸附剂再生器中通入还原气体，在400℃～700℃的条件下，吸附在吸附剂上的硫氧化物和/或氮氧化物脱附还原转化为硫化氢和氮气，再生后的吸附剂返回烟气吸附器中循环使用；其中，注入烟气吸附器中的还原剂为尿素水溶液和/或氨气，所述的吸附剂为催化裂化催化剂。
本发明提供的方法中，所述的烟气优选来自于催化裂化装置催化剂再生器的催化裂化催化剂再生烟气，优选地，所述的烟气吸附器的反应温度为150℃-800℃，优选180～650℃，反应压力为0.05～0.25MPa、优选0.1～0.25MPa。
优选地，所述的烟气吸附器采用提升管反应器或提升管和流化床的组合反应器；所述的吸附剂再生器采用流化床反应器或提升管和流化床的组合反应器。组合反应器的床层段可以设置在提升管的底部、提升管的底部和出口之间或提升管的出口处。所述的烟气吸附器中，提升管反应器或提升管和流化床组合反应器的提升管段中吸附剂的填装密度为0.01～200kg/m3、优选0.1～100kg/m3，提升管和流化床组合反应器床层段的填装密度为1～550kg/m3、优选5～450kg/m3。所述的吸附剂再生器中，提升管和流化床组合反应器的提升管段吸附剂的填装密度为0.05～200kg/m3、优选0.1～100kg/m3，流化床反应器或提升管和流化床组合反应器床层段的填装密度为1～800kg/m3、优选5～600kg/m3。
优选地，所述的烟气吸附器设置有吸附剂自循环管线。自循环管线的吸附剂出口位于烟气吸附器上部，自循环管线的吸附剂返回口位于烟气吸附器的下部。
优选地，所述的自循环管线的吸附剂出口与待生剂输送管线的入口同一水平线，所述的自循环管线的返回口在所述的烟气吸附器的底部。
本发明提供的方法中，所述的烟气吸附器中，当烟气吸附器为提升管反应器时，向烟气吸附器注入的还原剂的位置，可以为提升管式烟气吸附器的再生烟气入口和出口之间，优选为再生烟气在提升管内总停留时间的1/5至4/5的位置之间。当烟气吸附器为提升管加出口处的床层段组合反应器时，向烟气吸附器注入的还原剂的位置，可以为提升管式烟气吸附器的再生烟气入口和出口之间，优选为再生烟气在提升管内总停留时间的1/5至4/5的位置之间。当所述的烟气吸附器为下部床层段加上部提升管的组合反应器时，向烟气吸附器注入的还原剂的位置，为下部的床层段，优选床层段的中部。当烟气吸附器为提升管加中部床层段加提升管的组合反应器时，向烟气吸附器注入的还原剂的位置，为床层段，优选为床层段的下部。
本发明提供的方法中，所述的烟气吸附器中，在高温环境中，催化裂化催化剂再生烟气中的硫氧化物和/或氮氧化物被吸附剂捕集脱除，其中大部分被吸附的氮氧化物分解成N2和O2，或者通过外注的还原剂分解成N2和O2。
优选地，所述的注入烟气吸附器的还原剂的用量是化学计量的0.1～5倍、更优选0.1～1.5倍，所述的化学计量是指还原剂与一氧化氮、二氧化氮、氧气反应生成氮气和水所需要的量。
本发明提供的方法中，所述通入吸附剂再生器中的还原气体为还原性气体或者还原性气体和惰性气体的混合物。所述的还原性气体选自氢气、一氧化碳、含有1-5个碳原子的烷烃或烯烃中的一种或几种，优选氢气、一氧化碳、含有1-5个碳原子的烷烃中的一种或几种。所述的惰性气体选自元素周期表中零族气体、氮气、二氧化碳和水蒸气中的一种或几种、优选氮气和/或水蒸气。其中还原性气体和惰性气体的混合物中，还原性气体和惰性气体的比例为本领域常用的比例，只要足够还原吸附剂上吸附的硫氧化物和/或氮氧化物即可。
所述的还原气体的用量为化学计量的2～30倍，所述的化学计量为还原气体与烟气中硫氧化物和氮氧化物反应生成硫化氢、水、二氧化碳、及氮气、水、二氧化碳所需要的量。
本发明提供的方法中，所述的烟气吸附器的热源来自催化裂化装置催化剂再生器的催化裂化催化剂再生烟气，所述的吸附剂再生器的热源全部或部分来自烟气吸附器的待生吸附剂。
本发明提供的方法中，所述的通入吸附剂再生器的还原气体优选使用炼油厂中的干气，选自催化裂化尾气、催化重整尾气、加氢裂化尾气和延迟焦化尾气中的一种或几种。
本发明提供的方法中，优选地，所述吸附剂为含分子筛的催化裂化催化剂。一般来说，含分子筛的催化裂化催化剂含有分子筛、耐热无机氧化物基质，含或不含粘土；这些催化裂化催化剂为本领域技术人员所公知，本发明不再详述。
所述的催化裂化催化剂为存在于催化裂化催化剂再生器稀相床中的催化剂，可以为新鲜的催化裂化催化剂、待生催化裂化催化剂和再生催化裂化催化剂中的一种或几种。
所述新鲜催化剂是指新制备出的未经过任何处理、尚未使用过的催化裂化催化剂，或者是经水蒸气老化的催化剂，所述新鲜催化剂不含有积炭。
所述待生催化剂是指在催化裂化反应器中，与烃油反应后失活或部分失活，需要再生的催化剂，待生催化剂的积炭含量一般为0.8～1.2wt％。
所述再生催化剂是指通过催化剂再生过程再生而恢复催化活性的催化剂，再生催化剂的积炭含量一般为0.8wt％以下，优选为0.01～0.2wt％。
本发明提供的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法的有益效果为，采用吸附剂直接处理高温、带压状态下的催化裂化再生烟气，可以保证气固接触充分，对硫氧化物和氮氧化物的脱除率高；利用催化裂化再生烟气的温位实现吸附热量需求或者显著减少再生过程的外来热量的补充量；利用催化裂化再生烟气的压力实现吸附剂的吸附-再生过程的压力平衡，流程简化，利于提高热能和压力的利用率，节省设备投资。
下面参照附图具体说明本发明提供的方法的具体实施方式，但本发明并不因此而受到限制：
如图1所示，将吸附剂经吸附剂加入口12装入烟气吸附器的提升管段13中，催化裂化装置的再生器出来的高温、带压的再生烟气直接由再生烟气入口1通入烟气吸附器提升管段13中；在吸附器提升管段中，吸附剂和再生烟气接触之后进入床层段14中，同时还原剂经还原剂入口6进入，脱除再生烟气中的硫氧化物和氮氧化物，烟气物流在经过吸附器沉降器15回收部分粉尘，净化后的尾气从净化烟气出口2排出烟气吸附器并进入除尘器16，之后经除尘器烟气出口3达标排出；一部分使用后的吸附剂仍有一定的硫氧化物和/或氮氧化物的脱除能力，可以通过吸附剂自循环管11返回烟气吸附器提升管段13底部重复利用；另一部分使用后的待生吸附剂通过待生吸附剂输送斜管9被输送至吸附剂再生器预提升段18中。
还原性气体物流经入口7进入吸附剂再生器预提升段18中，与待生吸附剂在再生器提升管段19发生反应后经过再生器沉降器20回收粉尘，之后经再生尾气出口8排出装置去下游利用；经过再生后的吸附剂经再生吸附剂输送斜管10返回烟气吸附器提升管段13中继续利用。
下面的实施例将对本发明予以进一步说明，但并不因此而限制本发明。
吸附剂采用RSC-2006催化剂，该剂由中石化催化剂公司齐鲁分公司制造，其中分子筛的含量为38wt％、氧化铝的含量为54wt％，稀土氧化物2.2wt％，余下为其它类金属氧化物等。
实施例中混合气体及反应尾气的组成采用以美国MKS生产的Multigas2030FT-IR分析仪为核心的并配备Novatech 1231型ZrO氧分析仪、FTC200型氢气分析仪的MGS900型准原位连续在线分析系统(由北京杰席特科技发展有限公司提供)测定，每10s记录一次数据；采用Agilent Micro GC 3000A型便携式气相色谱仪(安捷伦科技有限公司提供)在线补充分析H2S。
对比例1
采用连续循环流化床试验装置，烟气处理一侧采用管式流化床反应器(Φ18×2.5×2200mm),反应器采用三段电炉加热，配制烟气中含有O2、CO2、SO2、NO、NO2、H2O、N2，气体组成见表1。试验时烟气流率为5000mL/min、反应在常压、200℃下进行。
催化剂再生部分使用管式反应器中间加床层的组合形式，总长度2200mm,其中管式部分尺寸Φ14×2×1800mm，床层部分尺寸Φ20×2×300mm。还原气体为H2(25v％)及N2(75v％)的混合物,还原气体流率3000ml/min，采用三段电炉加热，再生温度550℃,再生深度以再生尾气中不含硫氧化物为准。。
系统内催化剂总藏量1400g,催化剂循环量2800g/h，试验结果见表2。
对比例2-6
装置和方法同对比例1，原料烟气组成同对比例1，分别在常压、300℃、400℃、500℃、600℃、650℃条件下进行烟气处理；催化剂再生方式与条件同对比例1，试验结果见表2。
实施例1-6
装置和方法同对比例1，原料烟气组成同对比例1，但向烟气处理的提升管式反应器中注入氨气，注入位置在烟气入口上部500mm位置，氨气用量2ml/min；分别在常压、300℃、400℃、500℃、600℃、650℃条件下进行烟气处理；催化剂再生方式与条件同对比例1，试验结果见表2。
对比例7
装置和方法同对比例1，原料烟气组成同对比例1，但烟气处理反应器为管式反应器中间加床层的组合形式，总长度2200mm,其中管式部分尺寸Φ18×2.5×1800mm，床层部分尺寸Φ30×2×300mm。烟气处理在常压、200℃下进行，试验结果见表3。
对比例8-12
装置和方法同对比例7，原料烟气组成同对比例1，分别在常压、300℃、400℃、500℃、600℃、650℃条件下进行烟气处理；催化剂再生方式与条件同对比例1，试验结果见表3。
实施例7-12
装置和方法同对比例7，原料烟气组成同对比例1，但向烟气处理反应器中注入氨气，注入位置在床层段的下部，氨气用量2ml/min；分别在常压、300℃、400℃、500℃、600℃、650℃条件下进行烟气处理；催化剂再生方式与条件同对比例1，试验结果见表3。
由表2和表3数据可见：对于连续循环模式的烟气处理-催化剂再生过程中，对于烟气处理部分，提升管加床层的组合方式要优于单独的提升管方式；而向烟气处理反应器内通入少量的还原性介质氨气后可以显著改善NOx的脱除效果。
表1
表2
*注：烟气尾气中未监测到NO2，针对NO2的脱除率为100％。
表3
*注：烟气尾气中未监测到NO2，针对NO2的脱除率为100％。

Claims (18)

1.一种脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，包括：将吸附剂引入烟气吸附器中，同时注入还原剂，吸附剂吸附脱除烟气中的硫氧化物、部分氮氧化物，同时分解脱除其余的氮氧化物，得到净化后的烟气；将吸附饱和的待生吸附剂引入吸附剂再生器中，在吸附剂再生器中通入还原气体，在400℃～700℃的条件下，吸附在吸附剂上的硫氧化物和/或氮氧化物脱附还原后转化为硫化氢和氮气，再生后的吸附剂返回烟气吸附器中循环使用；其中，注入烟气吸附器中的还原剂为尿素水溶液和/或氨气，所述的吸附剂为催化裂化催化剂。
2.按照权利要求1所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的烟气吸附器的操作条件为：温度为150℃～800℃，压力为0.05～0.25MPa；所述的吸附剂再生器的操作条件为：温度为400～700℃，压力为0.05～0.60MPa。
3.按照权利要求2所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的烟气吸附器的操作条件为：温度为180℃～650℃，压力为0.1～0.25MPa；所述的吸附剂再生器的操作条件为：温度为450～600℃；压力为0.1～0.30MPa。
4.按照权利要求1-3中任一种脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的烟气吸附器采用提升管反应器或提升管和流化床的组合反应器；所述的吸附剂再生器采用流化床反应器或提升管和流化床的组合反应器。
5.按照权利要求4所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的烟气吸附器中，提升管反应器或提升管和流化床组合反应器的提升管段吸附剂的填装密度为0.01～200kg/m3，提升管和流化床组合反应器床层段的填装密度为1～550kg/m3。
6.按照权利要求5所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的烟气吸附器中，提升管反应器或提升管和流化床组合反应器的提升管段吸附剂的填装密度为0.1～100kg/m3，提升管和流化床组合反应器床层段的填装密度为5～450kg/m3。
7.按照权利要求4所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的吸附剂再生器中，提升管和流化床组合反应器的提升管段吸附剂的填装密度为0.05～200kg/m3，流化床反应器或提升管和流化床组合反应器床层段的填装密度为1～800kg/m3。
8.按照权利要求7所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的吸附剂再生器中，提升管和流化床组合反应器的提升管段吸附剂的填装密度为0.1～100kg/m3，流化床反应器或提升管和流化床组合反应器床层段的填装密度为5～600kg/m3。
9.按照权利要求1所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的烟气吸附器设置有吸附剂自循环管线，自循环管线的吸附剂出口位于烟气吸附器上部，自循环管线的吸附剂返回口位于烟气吸附器的下部。
10.按照权利要求9所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的吸附剂自循环管线的出口与待生剂输送管线的入口同一水平线，自循环管线的返回口在所述的烟气吸附器的底部。
11.按照权利要求1所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的烟气吸附器为底部床层加提升管组合反应器时，向烟气吸附器中注入还原剂的位置为底部床层；所述的烟气吸附器为底部提升管加中部床层段加提升管的组合反应器时，向烟气吸附器中注入还原剂的位置为中部床层段。
12.按照权利要求1所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的烟气吸附器为提升管反应器或提升管加出口处的床层段组合反应器时，还原剂的注入位置为提升管的气体进口和出口之间。
13.按照权利要求12所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的还原剂注入位置为气体在提升管内总停留时间的1/5至4/5的位置之间。
14.按照权利要求1所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的注入烟气吸附器的还原剂的用量是化学计量的0.1～5倍，所述的化学计量是指还原剂与一氧化氮、二氧化氮、氧气反应生成氮气和水所需要的量。
15.按照权利要求14所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的注入烟气吸附器的还原剂的用量是化学计量的0.1～1.5倍。
16.按照权利要求1所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的吸附剂再生器还原气体为还原性气体或还原性气体和惰性气体的混合物。
17.按照权利要求16所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的还原性气体选自氢气、一氧化碳、含有1-5个碳原子的烷烃和烯烃中的一种或几种，所述的惰性气体为氮气和/或水蒸气。
18.按照权利要求17所述的脱除烟气中硫氧化物和/或氮氧化物的方法，其特征在于，所述的还原气体的用量为化学计量的2～30倍，所述的化学计量为还原气体与烟气中硫氧化物和氮氧化物反应生成硫化氢、水、二氧化碳、及氮气、水、二氧化碳所需要的量。
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