CN109648271B - 一种车辆行走部的侧架组焊工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种车辆行走部的侧架组焊工艺，具体包括：侧架板组成的制作与侧架组成的制作，侧架板组成的制作包括侧架板与中间轴衬套两者间的组装、定位焊，而后采用交错、对称的方式对两者的焊缝间进行焊接，消除因焊缝的不对称引起的变形，将侧架板组成冷却至常温，并按照图纸要求对侧架板的中间轴孔进行加工；侧架组成的制作包括将将侧架板及吊座进行定位、夹紧、定位焊，并对吊座的两侧面进行固定，采用交错焊接的方式对焊缝处进行焊接，得到侧架组成，待侧架组成冷却至常温后，拆下固定板。整个组焊工艺能够控制焊接变形，满足组装精度，降低了机加工成本，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及组焊工艺领域，具体涉及一种车辆行走部的侧架组焊工艺。
背景技术
车辆走行部的侧架一般为整体铸造。近年来，为了降低制造成本、减轻自重,提高承载能力,改善加工制造条件,增加产品成品率,以焊代铸技术开始应用于侧架上。而在焊接过程中，因焊接结构件的体积庞大，焊接过程中，很难保证各部件间焊接的尺寸精度，容易影响整个行走部的产品质量和使用寿命，如何解决上述问题，是本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种车辆行走部的侧架组焊工艺，采用该组焊工艺进行车辆行走部的焊接，其对焊接过程中的变形量进行了有效控制，满足了组装精度，降低了机加工成本，提高了生产效率。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种车辆行走部的侧架组焊工艺，所述侧架包括侧架板、中间轴衬套及吊座，具体的组焊工艺包括如下步骤：
A、侧架板组成的制作
A1）所述侧架板组成包括侧架板与中间轴衬套，以所述中间轴衬套的外边缘及所述侧架板的中间轴孔内缘为组装基准进行组装，所述侧架板与所述中间轴衬套两者间的组装间隙不超过0.5mm；而后对两者进行定位焊，定位焊长度不小于25mm，定位焊间距不超过150mm；
A2）采用交错焊接的方式对侧架板两侧与中间轴衬套的焊缝间进行焊接，得到侧架板组成；
A3）消除步骤A2）中因焊缝的不对称所引起的变形，当所述侧架板长度方向的两端变形超过2mm时，通过加热进行矫正；
A4）经步骤A3）后，将侧架板组成冷却至常温；
A5）按照图纸要求，采用数控镗床对所述侧架板的中间轴孔进行加工；
B、侧架组成的制作
B1）利用侧架组装胎组装吊座及侧架板组成，将焊接了中间轴衬套的侧架板及吊座进行定位、夹紧，定位误差不大于0.3mm，定位后，对吊座与侧架板两者间进行定位焊，定位焊长度不小于25mm，定位焊间距不超过150mm；
B2）将经步骤B1）焊接了吊座的侧架板从侧架组装胎上取下，并利用固定板对吊座的两侧面进行固定；
B3）采用交错、对称焊接的方式对侧架板两侧与吊座的焊缝间进行焊接，焊接完后，得到侧架组成，将侧架组成冷却至常温后，拆下固定板即可。
作为一种具体的实施方式，步骤A4）与步骤B3）中均采用了石棉包裹焊缝的方式分别对侧架板组成、侧架组成进行缓冷。
作为一种具体的实施方式，步骤A2)与B3）中采用二氧化碳混合气体保护焊进行交错焊接。
作为一种具体的实施方式，步骤A2)与B3）中焊接时，先将焊接区域均匀的加热到150℃。
作为一种具体的实施方式，采用二氧化碳混合气体保护焊进行焊接，焊接电流控制在240A-280A；焊接速度为150mm/min-250mm/min；层间温度控制在100℃-250℃。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明的侧架组焊工艺，其采用了对侧架板与中间轴衬套间、侧架板与吊座间两步焊接，在两步焊接过程中，均采用了先定位焊再交错焊接的方式，同时在侧架板与中间轴衬套焊接完后，通过加热的方式矫正侧架板因焊接引起的变形，使得最终制成的侧架组成的精度高，减少了后期再对变形量进行矫正所产生的费用，同时在焊接完后，通过石棉包裹使焊缝处缓冷至常温，大大减少了焊缝处因急速降温导致后期在使用过程中，焊缝处易出现裂缝的情况产生。
附图说明
附图1为本发明所述的车辆行走部的侧架组成的正视图；
附图2为附图1的俯视图；
其中：1、侧架板；2、中间轴衬套；3、吊座。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例来对本发明的技术方案作进一步的阐述。
一种车辆行走部的侧架组焊工艺，该侧架包括侧架板1、中间轴衬套2及吊座3，参见图1、2所示。具体的组焊工艺包括如下步骤：
A、侧架板组成的制作
A1）该侧架板组成包括侧架板1与中间轴衬套2，以中间轴衬套2的外边缘及侧架板1的中间轴孔内缘为组装基准进行组装，该侧架板1与中间轴衬套2两者间的组装间隙不超过0.5mm，而后对两者进行定位焊，定位焊长度不小于25mm，定位焊间距不超过150mm，在焊接前将侧架板1及中间轴衬套2的焊接面上的锈蚀、割渣等异物进行清理；
A2）采用交错焊接的方式对侧架板1两侧与中间轴衬套2的焊缝间进行焊接，焊接得到侧架板组成，焊接前，将焊接区域均匀加热到150℃，这里采用二氧化碳混合气体保护焊进行焊接，焊接要求：焊接电流为240A-280A；电压24V-30V；焊接速度150mm/min-250mm/min；并用钢丝刷、砂轮进行层间清理；层间温度控制在100℃-250℃；每侧焊缝焊接约25道；
A3）消除步骤A2）中因焊缝的不对称所引起的变形，当侧架板1长度方向的两端变形超过2mm时，通过加热进行矫正；
A4）经步骤A3）后，将侧架板组成冷却至常温，这里采用石棉包裹的方式对焊缝处进行缓冷至常温，并对焊屑进行清理；
A5）按照图纸要求，采用数控镗床对侧架板1的中间轴孔进行加工；
B、侧架组成的制作
B1）利用侧架组装胎组装吊座3及侧架板组成，具体的，利用定位销轴对侧架板1的中间轴孔、吊座3的中间孔进行定位，而后将侧架板1调整至水平状态后夹紧，吊座3相对于侧架板1对称分布，即组装间隙一致，且吊座3的两侧面分别与侧架组装胎上的定位面紧密贴靠，定位误差不大于0.3mm，定位后，对吊座3与侧架板1两者间进行定位焊，定位焊长度不小于25mm，定位焊间距不超过150mm；
B2）将经步骤B1）焊接了吊座3的侧架板1从侧架组装胎上取下，并利用固定板对吊座3的两侧面进行固定；
B3）采用交错、对称焊接的方式对侧架板1两侧与吊座3的焊缝间进行焊接，具体的，将焊接区域加热至150℃，并采用二氧化碳混合气体保护焊进行交错焊接，焊接要求：焊接电流为240A-280A；电压24V-30V；焊接速度150mm/min-250mm/min；并用钢丝刷、砂轮进行层间清理；层间温度控制在100℃-250℃；每侧焊缝焊接约20道，焊接完后，得到侧架组成，而后采用石棉包裹焊缝处将侧架组成缓冷至常温后，拆下固定板即可。
本例中的组焊工艺，在焊接过程中对焊接变形量进行了控制，有利于后续组件的组装精度，且采用石棉包裹的方式对焊缝处进行缓冷，有效防止焊缝处急速降温导致后续使用过程中易出现裂缝的情况产生，对焊缝处采用交替焊接，能够有效的保证焊接后尺寸的精度，在侧架组装胎上完成吊座3与侧架板组成间的焊接，大大提高了生产效率，降低了机加工成本。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种车辆行走部的侧架组焊工艺，所述侧架包括侧架板、中间轴衬套及吊座，其特征在于，具体的组焊工艺包括如下步骤：
A、侧架板组成的制作
A1）所述侧架板组成包括侧架板与中间轴衬套，以所述中间轴衬套的外边缘及所述侧架板的中间轴孔内缘为组装基准进行组装，所述侧架板与所述中间轴衬套两者间的组装间隙不超过0.5mm；而后对两者进行定位焊，定位焊长度不小于25mm，定位焊间距不超过150mm；
A2）采用交错焊接的方式对侧架板两侧与中间轴衬套的焊缝间进行焊接，得到侧架板组成；
A3）消除步骤A2）中因焊缝的不对称所引起的变形，当所述侧架板长度方向的两端变形超过2mm时，通过加热进行矫正；
A4）经步骤A3）后，将侧架板组成冷却至常温；
A5）按照图纸要求，采用数控镗床对所述侧架板的中间轴孔进行加工；
B、侧架组成的制作
B1）利用侧架组装胎组装吊座及侧架板组成，将焊接了中间轴衬套的侧架板及吊座进行定位、夹紧，定位误差不大于0.3mm，定位后，对吊座与侧架板两者间进行定位焊，定位焊长度不小于25mm，定位焊间距不超过150mm；
B2）将经步骤B1）焊接了吊座的侧架板从侧架组装胎上取下，并利用固定板对吊座的两侧面进行固定；
B3）采用交错、对称焊接的方式对侧架板两侧与吊座的焊缝间进行焊接，焊接完后，得到侧架组成，将侧架组成冷却至常温后，拆下固定板即可。
2.根据权利要求1所述的侧架组焊工艺，其特征在于，步骤A4）与步骤B3）中均采用了石棉包裹焊缝的方式分别对侧架板组成、侧架组成进行缓冷。
3.根据权利要求1所述的侧架组焊工艺，其特征在于，步骤A2)与B3）中采用二氧化碳混合气体保护焊进行交错焊接。
4.根据权利要求3所述的侧架组焊工艺，其特征在于，步骤A2)与B3）中焊接时，先将焊接区域均匀的加热到150℃。
5.根据权利要求3所述的侧架组焊工艺，其特征在于，采用二氧化碳混合气体保护焊进行焊接，焊接电流控制在240A-280A；焊接速度为150mm/min-250mm/min；层间温度控制在100℃-250℃。
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