CN109633992A - 显示面板及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种显示面板及其制作方法，通过在第一基板或第二基板上滴入显示介质，并对第一基板和第二基板进行框胶涂布处理，再将第一基板与第二基板对组成盒，使显示介质处于第一基板与第二基板之间，并向第一电极和第二电极施加电压，同时采用第一光线照射显示面板，以使框胶固化，聚合单体产生聚合作用形成光配向层，使液晶分子发生偏转呈预设角度排列。由此，通过一次紫外光照射即可同时实现框胶的固化以及聚合单体的聚合反应，使液晶分子形成一个预倾角，简化了制作步骤，缩短制作时间，提高生产效率，且制作过程中无需利用光罩，所需设备有所减少，利于减少生产成本。

Description

显示面板及其制作方法
技术领域
本发明涉及液晶显示领域，特别是涉及一种显示面板及其制作方法。
背景技术
示例性的显示面板制作过程中，通常将对组成盒的液晶面板中的框胶进行紫外光固化，然后进行热固化，再将彩膜基板侧进去切割导电端子，加电压和紫外光照进行光配向，使液晶形成一个预倾角。其中，框胶光固化时需要光罩，防止显示介质中的反应型单体提前溶出，且框胶与反应型单体需要分别进行紫外光照射，步骤较多，设备成本高，生产时间长。
因此，示例性的显示面板制作过程中存在框胶与反应型单体需要分别进行紫外光照射，步骤较多，设备成本高，生产时间长的问题。
发明内容
基于此，有必要提供一种操作简单、节省成本的显示面板及其制作方法。
一种显示面板的制作方法，包括：
提供第一基板、第二基板以及显示介质；其中，所述第一基板上设置有第一电极，所述第二基板上设置有第二电极，所述显示介质包括聚合单体；
在所述第一基板或所述第二基板上滴入显示介质，对所述第一基板与所述第二基板进行框胶涂布处理；
将涂布处理后的所述第一基板与所述第二基板组对成盒，使所述显示介质处于所述第一基板与所述第二基板之间；
向所述第一电极和所述第二电极施加电压，同时采用第一光线照射所述显示面板，以使所述框胶固化，所述聚合单体产生聚合作用形成光配向层。
在其中一个实施例中，所述光配向层包括沉积在所述第一基板表面的聚合单体产生聚合作用形成的第一光配向层，以及沉积在所述第二基板表面的聚合单体产生聚合作用形成的第二光配向层。
在其中一个实施例中，所述向所述第一电极和所述第二电极施加电压，同时采用第一光线照射所述显示面板，以使所述框胶固化，所述聚合单体产生聚合作用形成光配向层的步骤之后还包括：
采用第二光线照射所述显示面板。
在其中一个实施例中，第一光线为紫外光，第一光线照射中，紫外光的照射强度大于60毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间大于100秒。
在其中一个实施例中，第二光线为紫外光，第二光线照射中，紫外光的照射强度为0.15毫瓦/平方厘米-0.26毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间大于120分钟。
在其中一个实施例中，所述框胶包括亚克力树脂和环氧树脂中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述聚合单体包括丙烯酸酯、丙烯酸酯衍生物、甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯衍生物、苯乙烯、苯乙烯衍生物、环氧树脂中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述第一基板为主动元件阵列基板，所述第二基板为彩膜基板；所述第一电极为像素电极，所述第二电极为公共电极。
一种显示面板的制作方法，包括：
提供第一基板、第二基板以及显示介质，所述第一基板上设置有第一电极，所述第二基板上设置有第二电极，所述显示介质包括聚合单体；
在所述第一基板或所述第二基板上滴入显示介质，并对所述第一基板与所述第二基板进行框胶涂布处理；
将涂布处理后的所述第一基板与所述第二基板组对成盒，使所述显示介质处于所述第一基板与所述第二基板之间；
向所述第一电极和所述第二电极施加电压，同时采用第一光线照射所述显示面板，以使所述框胶固化，所述聚合单体产生聚合作用形成光配向层；
采用第二光线照射所述显示面板；
其中，第一光线为紫外光，第一光线照射中，紫外光的照射强度＞60毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间＞100秒；第二光线为紫外光，第二光线照射中，紫外光的照射强度0.15毫瓦/平方厘米-0.26毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间＞120分钟；
所述光配向层包括沉积在所述第一基板表面的聚合单体产生聚合作用形成的第一光配向层，以及沉积在所述第二基板表面的聚合单体产生聚合作用形成的第二光配向层。
一种显示面板，所述显示面板由如上所述的制作方法制备获得。
上述显示面板的制作方法，通过在第一基板或第二基板上滴入显示介质，并对第一基板和第二基板进行框胶涂布处理，再将第一基板与第二基板组对成盒，使显示介质处于第一基板与第二基板之间，并向第一电极和第二电极施加电压，同时采用第一光线照射显示面板，以使框胶固化，聚合单体产生聚合作用并固化，液晶分子发生偏转呈预设角度排列。由此，通过一次紫外光照射即可同时实现框胶的固化以及聚合单体的聚合反应，使液晶分子形成一个预倾角，简化了制作步骤，缩短制作时间，提高生产效率，且制作过程中无需利用光罩，所需设备有所减少，利于减少生产成本。
上述的显示面板，其制作过程步骤简单，成本较低，生产效率高，利于产业化。
附图说明
图1为一实施例的显示面板的制作方法的流程图；
图2为一实施例的显示面板的制作方法的示意图；
图3为一实施例的显示面板的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的可选实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
参见图1，图1为一实施例中显示面板的制作方法的流程图。
在本实施例中，显示面板的制作方法，包括步骤S101、S102、S103以及S104。详述如下：
步骤S101，提供第一基板、第二基板以及显示介质。其中，第一基板上设置有第一电极，第二基板上设置有第二电极，显示介质包括液晶分子和聚合单体。
其中，第一基板可以为主动元件阵列基板，相应地，第一电极为像素电极；第二基板为彩膜基板，相应地，第二电极为公共电极。或者，也可以第一基板为彩膜基板，第二基板为主动元件阵列基板。
当第一基板为主动元件阵列基板、第二基板为彩膜基板时，第一基板和第二基板分别经过了阵列制程和彩膜制程。阵列制程包括对基底的清洗、成膜、曝光显影、刻蚀以及光阻剥离的步骤，由此获得设置有第一电极的主动元件阵列基板。在一个实施例中，主动元件为薄膜晶体管。彩膜制程包括彩色光阻的涂布、曝光、显影以及烘烤的步骤，由此获得具有红(R)、绿(G)以及蓝(G)滤光片的彩膜基板；同时，还包括对彩膜基板进行切割的步骤，以露出彩膜基板上的导电端子，获得第二电极。
其中，显示介质包括液晶分子和聚合单体，聚合单体均匀分布在液晶分子中。显示介质还可以根据实际需要添加其他的物质，例如添加垂直配向剂。
具体地，聚合单体为光致聚合单体，在紫外光照射下能够在基板表面发生聚合作用并固化，形成包括颗粒状聚合物的光配向层，结合显示介质两侧施加的电压，使得液晶分子形成预设角度。
在一个实施例中，聚合单体包括但不限于丙烯酸酯、丙烯酸酯衍生物、甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯衍生物、苯乙烯、苯乙烯衍生物、环氧树脂中的至少一种。
在一个实施例中，为了提高后续步骤中框胶涂布处理以及基板组对成盒的效果，在步骤S101之前还包括，步骤S100，将第一基板与第二基板进行清洗，烘烤。
通过对第一基板及第二基板进行清洗，能够使第一基板和第二基板具有良好的涂布性和浸润性；再通过烘烤，将第一基板及第二基板上残留的水汽去除，并对第一基板及第二基板进行预热，便于后续的操作处理。
步骤S102，在第一基板或第二基板上滴入显示介质，对第一基板和第二基板进行框胶涂布处理。
在本实施例中，显示介质可以滴加在第一基板或第二基板上，或者也可以同时滴加在第一基板和第二基板上的相对位置上，以使第一基板和第二基板对组成盒时，显示介质位于第一基板和第二基板之间。在一个实施例中，采用滴下式注入方式将显示介质直接滴在第一基板或第二基板上，以大幅度节省显示介质及其注入时间。
在本实施例中，对第一基板和第二基板进行框胶涂布处理是指在第一基板和第二基板四周空白区域涂布框胶以形成密封胶框，使得显示介质限制在密封胶框的范围内，同时使得后续步骤中基板对组成盒时，框胶固化保持成盒状态。其中，框胶是指能够在紫外光照射时发生固化的密封胶，框胶包括但不限于亚克力树脂和环氧树脂中的至少一种。
步骤S103，将涂布处理后的第一基板与第二基板组对成盒，使显示介质处于第一基板与第二基板之间。
在本实施例中，将进行框胶涂布处理后的第一基板和第二基板进行基板组装处理，并使液晶处于第一基板与第二基板之间，以组装形成液晶盒。
步骤S104，向第一电极和第二电极施加电压，同时采用第一光线照射显示面板，以使框胶固化，聚合单体产生聚合作用形成光配向层。
在本实施例中，第一光线可以为紫外光，采用第一光线照射第一基板与第二基板，紫外光照射的能量能够使粘接第一基板与第二基板之间的框胶进行固化，从而将第一基板与第二基板紧密粘合；同时聚合单体在紫外光照射下在基板表面发生聚合作用并固化，形成包括有颗粒状聚合物的光配向层，结合第一电极和第二电极施加的电压，光配向层使得液晶分子发生偏转呈预设角度排列。由此，通过一次紫外光照射即可同时实现框胶的固化以及聚合单体的聚合反应，缩短制作时间，提高生产效率，且制作过程中无需利用光罩，所需设备有所减少，利于减少生产成本。
具体地，光配向层包括沉积在第一基板表面的聚合单体发生聚合作用并固化形成的第一光配向层，由于聚合物呈颗粒状，因而第一光配向层具有粗糙的表面；光配向层还包括沉积在第二基板表面的聚合单体发生聚合作用并固化形成第二光配向层，由于聚合物呈颗粒状，因而第二光配向层具有粗糙的表面。
第一电极和第二电极施加电压时，第一光配向层和第二光配向层之间的液晶分子呈预设角度倾斜。当维持电压施加的状态时，液晶分子将固定在该预设角度上；当电压停止施加时，由于第一光配向层和第二光配向层粗糙的表面使得靠近第一光配向层和第二光配向层的液晶分子保持预设倾角，而远离第一光配向层和第二光配向层的液晶分子恢复垂直排列。
在一个实施例中，可以通过对施加电压大小的调节，或者对颗粒状聚合物的大小进行调控，以使得不同区域对应的液晶分子固定在不同的倾斜角度。
其中，可以通过交流或直流电电源施加电压，电压的大小根据实际情况进行调整，在一个实施例中，施加的电压可以设置为15V-20V，以使得预设角度在较合适的范围内。颗粒状聚合物大小的调控可以通过调节显示介质中聚合单体和液晶分子的比例进行调节。
在一个实施例中，第一光线照射中紫外光的照射强度大于60毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间大于100秒，从而使得框胶的固化速度以及聚合单体的聚合反应速度较优。其中，紫外线波长为313nm-365nm。
在一个实施例中，为了使聚合单体聚合完毕，步骤S104之后，还包括，步骤S105，采用第二光线照射显示面板。其中，第二光线可以为紫外光，第二光线照射中紫外光的照射强度为0.15毫瓦/平方厘米-0.26毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间大于120分钟，从而使得聚合单体的聚合完全。其中，紫外线波长为313nm-365nm，可选地，紫外线波长为313nm。由此通过第二光线照射，使得剩余的聚合单体发生聚合反应，生成颗粒状聚合物，沉积在第一光配向层或第二光配向层上。
请结合参阅图2，在其中一个实施例中，显示面板的制作方法的流程如下：S1，对第一基板与第二基板进行烘烤；S2，在第一基板上滴入液晶，并做框胶涂布处理；S3，对第一基板与第二基板对组成盒，使显示介质处于第一基板与第二基板之间；S4，施加电压同时采用第一光线照射显示面板，使得液晶分子发生偏转呈预设角度排列。
上述显示面板的制作方法，通过在第一基板或第二基板上滴入显示介质，并对第一基板和第二基板进行框胶涂布处理，再将第一基板与第二基板对组成盒，使显示介质处于第一基板与第二基板之间，并向第一电极和第二电极施加电压，同时采用第一光线照射显示面板，以使框胶固化，聚合单体产生聚合作用并固化，液晶分子发生偏转呈预设角度排列。由此，通过一次紫外光照射即可同时实现框胶的固化以及聚合单体的聚合反应，使液晶分子形成一个预倾角，简化了制作步骤，缩短制作时间，提高生产效率，且制作过程中无需利用光罩，所需设备有所减少，利于减少生产成本。
请结合参阅图3，图3示出了基于上述制作方法的显示面板20。
在本实施例中，显示面板20包括第一基板201(以彩膜基板为例)、相对设置的第二基板202(以主动元件阵列基板为例)以及设置在第一基板和第二基板之间的显示介质层203。其中，显示介质层包括由框胶固化形成的密封胶框、由聚合单体聚合作用形成的第一光配向层和第二光配向层，以及液晶分子层。
本实施例提供的显示面板，制作过程步骤简单，成本较低，生产效率高，利于产业化。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种显示面板的制作方法，其特征在于，包括：
提供第一基板、第二基板以及显示介质；其中，所述第一基板上设置有第一电极，所述第二基板上设置有第二电极，所述显示介质包括聚合单体；
在所述第一基板或所述第二基板上滴入显示介质，对所述第一基板与所述第二基板进行框胶涂布处理；
将涂布处理后的所述第一基板与所述第二基板组对成盒，使所述显示介质处于所述第一基板与所述第二基板之间；
向所述第一电极和所述第二电极施加电压，同时采用第一光线照射所述显示面板，以使所述框胶固化，所述聚合单体产生聚合作用形成光配向层。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述光配向层包括沉积在所述第一基板表面的聚合单体产生聚合作用形成的第一光配向层，以及沉积在所述第二基板表面的聚合单体产生聚合作用形成的第二光配向层。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，向所述第一电极和所述第二电极施加电压，同时采用第一光线照射所述显示面板，以使所述框胶固化，所述聚合单体产生聚合作用形成光配向层的步骤之后还包括：
采用第二光线照射所述显示面板。
4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，第一光线为紫外光，第一光线照射中，紫外光的照射强度大于60毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间大于100秒。
5.根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于，第二光线为紫外光，第二光线照射中，紫外光的照射强度为0.15毫瓦/平方厘米-0.26毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间大于120分钟。
6.根据权利要求1-5任一项所述的制作方法，其特征在于，所述框胶包括亚克力树脂和环氧树脂中的至少一种。
7.根据权利要求1-5任一项所述的制作方法，其特征在于，所述聚合单体包括丙烯酸酯、丙烯酸酯衍生物、甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯衍生物、苯乙烯、苯乙烯衍生物、环氧树脂中的至少一种。
8.根据权利要求1-5任一项所述的制作方法，其特征在于，所述第一基板为主动元件阵列基板，所述第二基板为彩膜基板；所述第一电极为像素电极，所述第二电极为公共电极。
9.一种显示面板的制作方法，其特征在于，包括：
提供第一基板、第二基板以及显示介质，所述第一基板上设置有第一电极，所述第二基板上设置有第二电极，所述显示介质包括聚合单体；
在所述第一基板或所述第二基板上滴入显示介质，并对所述第一基板与所述第二基板进行框胶涂布处理；
将涂布处理后的所述第一基板与所述第二基板组对成盒，使所述显示介质处于所述第一基板与所述第二基板之间；
向所述第一电极和所述第二电极施加电压，同时采用第一光线照射所述显示面板，以使所述框胶固化，所述聚合单体产生聚合作用形成光配向层；
采用第二光线照射所述显示面板；
其中，第一光线为紫外光，第一光线照射中，紫外光的照射强度＞60毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间＞100秒；第二光线为紫外光，第二光线照射中，紫外光的照射强度0.15毫瓦/平方厘米-0.26毫瓦/平方厘米，紫外光的照射时间＞120分钟；
所述光配向层包括沉积在所述第一基板表面的聚合单体发生聚合作用形成的第一光配向层，以及沉积在所述第二基板表面的聚合单体发生聚合作用形成的第二光配向层。
10.一种显示面板，其特征在于，所述显示面板由如权利要求1-9任一项所述的制作方法制备获得。
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