CN109629442A - 一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，包括以下步骤：1）首先通过有限元模型进行顶推工况和支架结构受力情况的模拟及预估分析，并得到图纸和安装流程；2）在工厂内根据图纸制作分段的钢箱梁和钢桁梁的部件；3）将制作好的钢箱梁的节段和钢桁梁的部件运输至安装场地，并根据前期施工图纸和安装流程吊装连接形成钢箱梁和钢桁梁；4）将装配好的钢箱梁和钢桁梁采用步履式顶推器进行顶推架设，并在顶推时对钢箱梁进行自动纠偏。本发明提高了斜拉桥钢箱桁梁线型控制精度；提高了斜拉桥钢箱桁梁施工质量；提高了斜拉桥钢箱桁梁施工效率。

Description

一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法

技术领域

本发明涉及桥梁工程施工领域，具体是指一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法。

背景技术

目前，高速铁路大跨度斜拉桥工程中采取钢箱桁梁结构形式的并不多见，且由于跨越主河道要常年保持通航，两侧边跨钢箱梁采用步履式顶推法架设，中跨采用架梁吊机悬臂拼装法架设，为配合钢箱梁顶推架设，两岸边跨各布置7个临时墩。斜拉索为空间双索面，立面上每塔两侧共13对索，全桥104根斜拉索，斜拉索采用牵引法施工。钢梁用钢量大、结构形式复杂，施工时间长，且会遭遇季节性温度变化，施工中若采用传统手段控制其线型难以保证成桥线型满足设计要求。

发明内容

针对上述现有技术中问题；本发明提供一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法。

本发明通过下述技术方案实现：一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，包括以下步骤：

S1.首先通过有限元模型进行顶推工况和支架结构受力情况的模拟及预估分析，并得到图纸和安装流程；

S2.在工厂内根据图纸制作分段的钢箱梁和钢桁梁的部件；

S3.将制作好的钢箱梁的节段和钢桁梁的部件运输至安装场地，并根据前期施工图纸和安装流程吊装连接形成钢箱梁和钢桁梁；

S4.将装配好的钢箱梁和钢桁梁采用步履式顶推器进行顶推架设，并在顶推时对钢箱梁进行自动纠偏。

进一步的，所述步骤S1的具体步骤如下：

（1.1）首先建立有限元模型进行模拟；

（1.2）根据建立的模型对边跨钢箱梁步履式顶推施工的各施工阶段进行计算分析，得到各施工阶段下各临时支墩、主墩的受力情况，并进行分析得到分析数据；

（1.3）根据地质承载力进行承载力计算，进而进行支架结构计算，在施工阶段工况变化计算完成后进行临时支墩受力变化计算；

（1.4）根据受力变化计算和受力情况分析数据进行图纸绘制和结构设计，同时计划安装流程；

（1.5）然后根据钢箱桁梁下弦钢箱理论数据位置作为基准在施工图纸中进行放样。

进一步的，所述步骤（1.5）中，所述钢箱梁由顶板、底板、腹板、横隔板、锚拉板、风嘴单元等组成，在满足设计图纸和规范要求的前提下，综合考虑钢箱梁结构特点、工艺装备、供料、运输及批量生产等因素，对钢箱梁板单元进行划分,采用多头机器人焊接系统进行船位焊接；以钢箱桁梁下弦钢箱理论数据位置为基准多节段连续匹配制造与预拼装完成“长线法”拼装制造钢箱梁以提高钢箱梁线型及接口精度。

进一步的，所述步骤S2中，根据现场的实际情况，采用正倒镜分中法测量钢箱梁轴线，把钢箱梁的设计轴线沿横桥向向上游偏移出4-5m，在279#和280#主塔横梁处的理论桥轴线上游预设控制点，以这两点所确定的直线为安装定位的理论轴线，根据钢箱梁施工的四个主要阶段采取不同的方法进行轴线测量。

进一步的，所述步骤S3中，钢箱梁和钢桁架采用船舶运输，在钢箱梁吊装的的施工过程中提前调整运载钢箱梁船只位置，垂直起吊至与架设钢箱梁位置齐平位置时通过微调起升装置和吊点横移装置钢箱梁使钢梁节段端部与已架钢梁节点前端准确对位，完成后进行测量进行钢箱梁临时连接。

进一步的，所述步骤S3中，钢箱梁整节段吊装就位并临时连接后完成焊接及螺栓连接，包括钢箱梁节段间U形肋的栓接及嵌补件焊接、环缝的焊接，附属结构的现场安装和焊接。

进一步的，所述步骤S2中，控制钢箱梁、钢桁梁的工厂制造尺寸误差，并按设计要求在工厂进行部分节段的预拼。

进一步的，所述步骤S3中，现场安装时先行安装腹杆，将腹杆与下弦间的连接螺栓施拧到位，形成正三角结构后，进行上弦杆件的安装，拼装机焊接过程中严格控制安装线型。

进一步的，所述步骤S3中，每节段钢箱梁顶设置3个高程测点，距离节段边缘10cm进行钢箱梁标高监测。箱梁拼装完成后，在钢箱梁顶面设置3个测点在张拉斜拉索（体系转换过程中）进行挠度观测。

进一步的，所述步骤S3中，钢箱梁在现场的拼装及焊接过程中，控制安装线形；钢桁梁安装时，先行安装腹杆，将腹杆与下弦间的连接螺栓施拧到位，形成正三角结构后，进行上弦杆件的安装。平联连结系和横联随主桁一同安装，安装完成后进行高栓施拧。

钢箱梁架设过程中，结构所受荷载为钢梁及导梁自重、架梁吊机自重和吊重、横桥向风载。由于钢箱梁截面较小，风载对钢箱梁顶推与架设时受力影响很小，在此忽略不计；同时，整个钢箱梁按静力学计算，不考虑钢箱梁所受顶推力及摩阻力。由此建立结构模型，对边跨钢箱梁步履式顶推施工的各施工阶段进行计算分析，得到各施工阶段下各临时支墩、主墩的受力情况。步履式顶推施工是起顶前行与临时支承两个工况的循环过程，起顶前行工况下每个顶推器处为-一个支点，临时支承工况下每个顶推器两侧布置两个支点，针对两种工况对钢箱梁顶推过程进行计算，模型中以每顶推2m为一个工况，对钢梁顶推施工进行施工阶段模拟，以各临时支墩最不利受力为原则，通过钢梁顶推施工阶段模拟计算，得出钢梁顶推施工过程中各个受力位置工况。根据地质承载力进行临时支墩承载力计算，进而进行支架结构计算，在施工阶段工况变化计算完成后进行临时支墩受力变化计算，临时支墩模型所添加的支反力与其位置相应的荷载工况有关，其计算模型符合超静定结构计算原则，即钢箱梁顶推到达不同位置时，其所承受的力因当前工况变化而变化，且在顶推施工过程中，导梁在上各个临时墩前导梁前端竖向挠度最大，由于起顶前行工况下导梁竖向挠度要比临时支撑工况下大，对起顶前行工况下导梁的竖向挠度值进行计算。

本桥钢箱梁由顶板、底板、腹板、横隔板、锚拉板、风嘴单元等组成。钢箱梁节段由各类板单元组成，板单元的制造质量直接影响钢箱梁的内在、外观质量，大量采用自动组装、自动定位焊、机器人自动焊接等国内外先进的自动化装备和先进的工艺，使板单元的生产更加高效、质量更加稳定。在满足设计图纸和规范要求的前提下，综合考虑钢箱梁结构特点、工艺装备、供料、运输及批量生产等因素，对钢箱梁板单元进行划分后采取提高钢板平面度、板单元设置双向反变形、板单元焊接采用多头机器人焊接系统进行船位焊接、采用多节段连续匹配制造与预拼装同时完成的“长线法”拼装来提高板单元焊接质量。

每节段钢箱梁顶设置三个高程测点，距离节段边缘10cm进行钢箱梁标高监测。箱梁拼装完成后，在钢箱梁顶面设置3个测点在张拉斜拉索（体系转换过程中）进行挠度观测。钢箱梁轴线观测根据现场实际情况，钢箱梁的设计轴线沿横桥向向上游偏移出4.5m，并做好标识便于观察控制，轴线观测根据钢箱梁施工四个主要阶段采用不同的方法进行，导梁顶推至L3#临时墩前钢箱梁轴线在主塔横梁处理论桥轴线上游预设控制点，以两岸主塔两点所确定的直线为安装定位的理论轴线，根据两侧钢箱梁顶推位置将观测平台移动至后方桥墩上在轴线测量。

整节段钢箱梁吊装时，采用定位船进行运输船舶的定位，即在钢箱梁运输船到达桥位前按钢箱梁架设的垂直投影处进行定位船的定位，定位精度控制在±1000mm以内，并进行锚定。钢箱梁就位后通过230t桥面吊机进行钢箱梁吊装作业，根据待吊梁段的重心位置，通过230t桥面吊机顶部钢箱梁上油缸活塞杆的伸缩，将滑车调整到指定位置。230t桥面吊机空钩下放，检查吊具各插销位置是否适合该节间重心位置，调整平油缸长度；230t架梁吊机吊具与待起吊的节段插销连接，解除待吊梁段四周锚绳，利用230t架梁吊机整体提升10cm,看是否调平；整体起升到钢梁平面准备进行精确对位。整节段钢箱梁起吊至已架设钢箱梁平齐时，停止起升，利用230t架梁吊机顶部纵移油缸向后纵移架梁吊机吊点，使钢梁节段端部靠近已架设钢梁的节点前端。微调起升装置和吊点横移装置，使钢梁节段端部与已架钢梁节点前端准确对位。钢箱梁节段吊装就位并临时连接后，经检测线形、桥梁中心线、长度及接口匹配情况等实测项目合格后，先进行顶面焊缝焊接，然后进行底面焊接，最后进行栓接。

边跨钢箱梁均采用在水中拼装平台拼装，采用步履式顶推器逐步顶推滑移至设计位置，顶推设备分别设在顶推平台及临时支墩顶部，通过顶推设备的起升、前移、卸落将钢梁滑移到设计位置。顶推器由计算机控制，并且同时连接偏位感应器，可实现无人为操作自动纠偏。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

为保证有效控制大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型，确保大桥斜拉桥的施工质量与安全，本发明提供一种创新的施工方法进行斜拉桥钢箱桁梁施工线型控制，为类似工程提供参照；本发明提高了斜拉桥钢箱桁梁线型控制精度；提高了斜拉桥钢箱桁梁施工质量；提高了斜拉桥钢箱桁梁施工效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其他特征、目的和优点将会变得更为明显：

图1为本发明实施流程图；

图2为本发明钢箱梁结构示意图；

图3为本发明斜拉桥1/2结构示意图；

图4为本发明钢箱梁顶推步骤示意图；

图5为本发明钢箱梁施工轴线控制示意图。

图中：1-钢箱梁；2-临时支墩；3-导梁；4-轴线；5-下横梁；6-主塔；7-278#墩；8-281#墩；9-277#墩；10-282#墩；11-全站仪；12-运输船；13-U型肋；14-拼装平台；15-顶推设备；16-钢桁梁；17-腹杆；18-上弦；19-平联；20-汽车吊；21-架梁吊机。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；也可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

本实施例的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制及快速施工方法，具体为一种双塔五跨钢箱桁梁斜拉桥快速施工方法，如图1-5所示，包括以下步骤：

一、有限元模型模拟顶推工况变化及支架结构受力。通过建立结构模型，对边跨钢箱梁1步履式顶推施工的各施工阶段进行计算分析，得到各施工阶段下各临时支墩2、主墩的受力情况，从而指导临时墩的设计，同时对钢箱梁1及导梁3的强度、刚度进行验算。

二、以钢箱桁梁下弦钢箱理论数据位置为基准进行图形放样。通过提高钢板平面度、板单元设置双向反变形、采用多头机器人进行船位焊接及用多节段连续匹配制造与预拼装同时完成的“长线法”拼装方案来保证钢梁制造线型。

三、采用正倒镜分中法测量钢箱梁1轴线4，采用该方法进行钢箱梁1轴线4观测时根据现场的实际情况，把钢箱梁1的设计轴线4沿横桥向向上游偏移出4.5m。导梁3顶推至L3#临时墩前的钢箱梁1轴线4观测通过提前在279#和280#主塔6下横梁5处理论桥轴线4上游预设控制点，以这两点所确定的直线为安装定位的理论轴线4。分别架立高度不低于4m的观测平台，在顶推过程中在278#墩7和281#墩8的工作平台上架立后视镜，在下横梁5的观测平台上架立全站仪11。导梁3顶推到达主塔6下横梁5时，拆除主塔6下横梁5上的观测平台；移动后视镜到277#墩9和282#墩10，同时将全站仪11架立在278#墩7和281#墩8上进行轴线4观测。导梁3顶推到277#墩9和282#墩10时，将后视镜分别移动到275#和284#墩，同时将全站仪11架立在276#墩和283#墩上进行轴线4观测。合龙段钢箱梁1轴线4偏位的测量方法是将全站仪11架立于在279#和280#主塔6钢箱梁1上，后视镜立于277#墩9和280#墩的混凝土箱梁上按上述测量方法进行钢箱梁1轴线4偏位的观测。

四、钢箱梁1吊装及定位，整节段钢箱梁1在装船时，根据现场吊装实际情况提前控制好钢箱梁1装船方向，以便于吊装。由于整节段钢箱梁1必须垂直起吊，钢箱梁1起吊时，运输船12必须停靠在吊机吊点的正下方。采用定位船进行运输船12舶的定位，即在钢箱梁1运输船12到达桥位前按钢箱梁1架设的垂直投影处进行定位船的定位，定位精度控制在±1000mm以内，并进行锚定。钢箱梁1运输船12到达桥址后，直接通过锚绳固定在定位船上，进行钢箱梁1吊装作业，起吊后运输船12退出。

五、钢箱梁1焊接及螺栓连接，钢箱梁1整节段吊装就位并临时连接后，在形成整体过程中进行焊接、栓接及相关作业。主要包括钢箱梁1节段间U形肋13的栓接及嵌补件焊接、环缝的焊接，附属结构的现场安装和焊接等。

在钢箱梁1节段吊装就位，轴线4和标高等调整到位后，临时固定节段相对位置，进行接口匹配连接。钢箱梁1节段吊装就位并临时连接后，经检测线形、桥梁中心线、长度及接口匹配情况等实测项目合格后，报监理批准后开始钢箱梁1接口焊接。本桥首先进行顶面焊缝焊接，然后进行底面焊接，最后进行栓接。

六、钢箱梁1顶推及动态纠偏，边跨钢箱梁1均采用在水中拼装平台14拼装，采用步履式顶推器逐步顶推滑移至设计位置的架设方法。顶推设备15分别设在顶推平台及临时支墩2顶部，通过顶推设备15的起升、前移、卸落将钢箱梁滑移到设计位置。顶推器由计算机控制，并且同时连接偏位感应器，可实现无人为操作自动纠偏。顶推设备15布置原则是在需要布置顶推设备15的临时支墩2上每墩安装一组，在墩顶的上、下游对称布置，主控台安置在拼装平台14上。顶推设备15安装完成后，连接好系统的油路及电路，进行调试以保证在手动、自动模式运行下，执行元件按设定的运动方式运行。联机调试时，启动泵站，选择手动运行模式，在主控台操作面板上执行元件伸缸或缩缸动作，检查其进行的动作是否正确，调节行程检测装置的检测元件，使检测装置的接触及检测正常。系统手动试机完成后，选择自动模式系统，检查系统各千斤顶的动作协调性及同步性。如不满足要求，应认真查找原因，排除故障，待系统的动作完全协调后方表明系统调试正常合格。

步履式顶推施工流程，设备就位→滑箱接触到桥梁底→顶升千斤顶顶起钢箱梁1、钢梁底部脱离垫梁→平移千斤顶顶推滑箱、滑箱带动钢梁向前平移一个顶推段→顶升千斤顶回程、钢箱梁1落于垫梁上→顶升千斤顶继续回程、滑箱脱离桥梁底部→平移千斤顶回程，准备开始下一个循环工。

钢箱梁1自动纠偏通过竖向顶升千斤顶活塞伸出时顶推楔块和钢梁顶起，此过程主控台除了控制集群顶升千斤顶的统一动作之外，还要通过安装在滑道和滑箱之间的位移传感器检测顶升的高度，保证两侧顶升千斤顶的同步。控制策略为以其中一侧为基准，两侧位移差控制在设定范围内，若跟随侧顶升高度较大，则减小该侧比例阀的流量，反之，则增大该侧比例阀的流量。此过程同步精度可控制在4mm之内。

当竖向顶升千斤顶回缩时顶推楔块和钢梁下降并再次落到两侧垫梁上。此过程主控台除了控制集群顶升千斤顶的统一动作之外，还要通过安装在滑道和滑箱之间的位移变送器检测顶升的高度，保证两侧顶升千斤顶的同步。控制策略为以其中一侧为基准，两侧位移差控制在设定范围内，若跟随侧顶升高度较大，则增大该侧比例阀的流量，反之，则减小该侧比例阀的流量。斤顶每行程的同步。此过程同步精度可控制在4mm之内。在每个受力点4台竖向顶升千斤顶上安装1个压力传感器用于监控每个受力点的荷载。通过现场控制器或主控台上的面板可设定每个受力点的最高压力及同一墩上各受力点之间的最大压差，计算机通过监测各受力点的载荷变化情况，准确地协调整个系统的载荷分配。如果某个受力点的载荷达到设定的最高压力或同一墩上各受力点之间的最大压差大于设定值时，系统会自动停机，并报警示意。

平衡度的检测及控制贯穿在整个顶推过程中，每个墩的滑箱上均安装1个用于检测钢梁在X轴、Y轴方向的倾斜角度的倾角传感器，因此通过设定每个倾角传感器在X轴、Y轴方向的的最大倾斜角度，即可控制钢梁的平衡度。若哪个倾角传感器在在X轴、Y轴方向的倾斜角度超出设定值，系统即停机报警。

钢箱梁1顶推过程中通过每个墩上适当的位置安装1～2个光电开关，检测中轴线4是否与设计中轴线4一致钢梁的中轴线4用通长黑色标识线示出。通过色差的检测，从而实现对钢梁中轴线4的检测。在水平顶推千斤顶伸缸，钢梁平移过程中，若哪个光电开关检测不到中轴线4，则发出一个信号趋动相应的横向调节千斤顶动作直到光电开关检测到中轴线4后停止动作，从而实现横向纠偏。钢箱梁1平移过程中，主控台通过计算每个受力点水平顶推千斤顶移动的总位移，并用最大位移量减去最小位移量得出累计误差，若累计误差超出要求时则停止“自动”模式进入“手动”模式，单独调节某一侧油缸动作以纠正误差。若通过全站仪11监测到累计误差超出要求时亦停止“自动”模式进入“手动”模式，单独调节某一侧油缸动作以纠正误差。

七、钢桁梁16拼装定位，工厂制造时严格控制钢箱梁1、钢桁梁16的尺寸误差，并按设计要求在工厂进行部分节段的预拼，钢箱梁1在现场的拼装及焊接过程中，严格控制安装线形。钢桁梁16安装时，先行安装腹杆17，将腹杆17与下弦间的连接螺栓施拧到位，形成正三角结构后，进行上弦18杆件的安装，平联19连结系和横联随主桁一同安装，安装完成后进行高栓施拧。

主桁腹杆17和上弦18安装过程中，主桁安装时平联19连结系尚未安装，平联19撑杆安装时撑杆安装时汽车吊21站位位置上部均未安装杆件，因此汽车吊21作业空间和起杆高度均符合要求。平联19斜杆安装采取桥面拼装，整体吊装的方法，平联19斜杆拼装成整体后总重约4.6t，综合考虑杆件的重量和尺寸，以及汽车吊21与架梁吊机22的距离限制，拟选用50t汽车吊21，工况采用作业半径12m，主臂长度32.75m，平联19斜杆整体架设过程中汽车吊21距桥面吊机最远距离约为6m，汽车吊21与桥面吊机之间空间均可供汽车吊21站位进行架设，因此平联19斜杆架设过程中作业空间和主臂扬杆角度均符合施工要求。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1.首先通过有限元模型进行顶推工况和支架结构受力情况的模拟及预估分析，并得到图纸和安装流程；

S2.在工厂内根据图纸制作分段的钢箱梁和钢桁梁的部件；

S3.将制作好的钢箱梁的节段和钢桁梁的部件运输至安装场地，并根据前期施工图纸和安装流程吊装连接形成钢箱梁和钢桁梁；

S4.将装配好的钢箱梁和钢桁梁采用步履式顶推器进行顶推架设，并在顶推时对钢箱梁进行自动纠偏。

2.根据权利要求1所述的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：所述步骤S1的具体步骤如下：

（1.1）首先建立有限元模型进行模拟；

（1.2）根据建立的模型对边跨钢箱梁步履式顶推施工的各施工阶段进行计算分析，得到各施工阶段下各临时支墩、主墩的受力情况，并进行分析得到分析数据；

（1.3）根据地质承载力进行承载力计算，进而进行支架结构计算，在施工阶段工况变化计算完成后进行临时支墩受力变化计算；

（1.4）根据受力变化计算和受力情况分析数据进行图纸绘制和结构设计，同时计划安装流程；

（1.5）然后根据钢箱桁梁下弦钢箱理论数据位置作为基准在施工图纸中进行放样。

3.根据权利要求2所述的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：所述步骤（1.5）中，所述钢箱梁由顶板、底板、腹板、横隔板、锚拉板、风嘴单元等组成，在满足设计图纸和规范要求的前提下，综合考虑钢箱梁结构特点、工艺装备、供料、运输及批量生产等因素，对钢箱梁板单元进行划分,采用多头机器人焊接系统进行船位焊接；以钢箱桁梁下弦钢箱理论数据位置为基准多节段连续匹配制造与预拼装完成“长线法”拼装制造钢箱梁以提高钢箱梁线型及接口精度。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：所述步骤S2中，根据现场的实际情况，采用正倒镜分中法测量钢箱梁轴线，把钢箱梁的设计轴线沿横桥向向上游偏移出4-5m，在279#和280#主塔横梁处的理论桥轴线上游预设控制点，以这两点所确定的直线为安装定位的理论轴线，根据钢箱梁施工的四个主要阶段采取不同的方法进行轴线测量。

5.根据权利要求1-3任一项所述的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：所述步骤S3中，钢箱梁和钢桁架采用船舶运输，在钢箱梁吊装的的施工过程中提前调整运载钢箱梁船只位置，垂直起吊至与架设钢箱梁位置齐平位置时通过微调起升装置和吊点横移装置钢箱梁使钢梁节段端部与已架钢梁节点前端准确对位，完成后进行测量进行钢箱梁临时连接。

6.根据权利要求1-3任一项所述的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：所述步骤S3中，钢箱梁整节段吊装就位并临时连接后完成焊接及螺栓连接，包括钢箱梁节段间U形肋的栓接及嵌补件焊接、环缝的焊接，附属结构的现场安装和焊接。

7.根据权利要求1-3任一项所述的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：所述步骤S2中，控制钢箱梁、钢桁梁的工厂制造尺寸误差，并按设计要求在工厂进行部分节段的预拼。

8.根据权利要求1-3任一项所述的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：所述步骤S3中，现场安装时先行安装腹杆，将腹杆与下弦间的连接螺栓施拧到位，形成正三角结构后，进行上弦杆件的安装，拼装机焊接过程中严格控制安装线型。

9.根据权利要求1-3任一项所述的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：所述步骤S3中，每节段钢箱梁顶设置3个高程测点，距离节段边缘10cm进行钢箱梁标高监测，箱梁拼装完成后，在钢箱梁顶面设置3个测点在张拉斜拉索进行挠度观测。

10.根据权利要求1-3任一项所述的一种大跨度斜拉桥钢箱桁梁线型控制施工方法，其特征在于：所述步骤S3中，钢箱梁在现场的拼装及焊接过程中，控制安装线形；钢桁梁安装时，先行安装腹杆，将腹杆与下弦间的连接螺栓施拧到位，形成正三角结构后，进行上弦杆件的安装，平联连结系和横联随主桁一同安装，安装完成后进行高栓施拧。