CN109628835A - 一种可冷弯成型高性能防弹钢板及其制造工艺 - Google Patents

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Abstract

一种可冷弯成型高性能防弹钢板及其制造工艺，属于马氏体型防弹钢制造技术领域。其化学成分按重量百分比计为：C 0.20～0.45％，Si 0.10～0.50、Mn 0.10～0.50、Nb 0.01～0.20、P≤0.015、S≤0.004；在此基础上添加以下一种或多种元素：Ni 0.30～2.00、Cr 0.10～2.00、Mo 0.10～1.50，其余是Fe。通过KR铁水预处理、RH真空处理及Ca处理等技术控制S、P、O、N、H等非金属夹杂元素含量以及夹杂物类型、数量、尺寸和分布。优点在于，获得了抗拉强度1600～1800MPa、晶粒细化、塑韧性好的防弹钢板，并具备冷弯成型性能，实现了高强度薄规格防弹钢板的冷弯成型制造。

Description

一种可冷弯成型高性能防弹钢板及其制造工艺
技术领域
本发明属于防弹钢板技术领域，特别是提供了一种可冷弯成型高性能防弹钢板及其制造工艺。
背景技术
防弹钢板广泛应用于防护型车辆、运钞车、个体防护、建筑防护等领域。近年来，随着防护型车辆的快速发展，用户对高性能防弹钢板需求增长较快。传统防护型车辆主要采用防弹钢板拼焊制造，抗弹性能和焊接性能是防弹钢板重要性能指标。不过，从减少钢板焊缝薄弱区、加强车身刚度、增强车辆安全性以及提高生产效率等方面来看，采用防弹钢板冷弯成型制造是防护型车辆发展趋势，因此对防弹钢板冷弯性能提出较高要求。
高强度防弹钢板很难兼顾防弹性能和冷弯性能。硬度(强度)是影响防弹钢板抗高速冲击性能的主要因素。通常，随着防弹钢板强度的提升，塑性和韧性降低，而塑性和韧性是影响冷弯性能的重要因素。因此过分注重抗弹性能提升的传统防弹钢板，其强度较高，而塑性和韧性较低，无法实现冷弯成型制造。众所周知，C是产生固溶强化最重要的合金元素，随着含C量的增加钢板强度也随之升高，为达到高的防弹性能，防弹钢板通常采用中低碳合金设计，同时为满足淬透性要求而添加Cr、Ni、Mo等合金元素。在获得高强度和高防弹性能方面，已有中国专利文献可以实现，包括专利号为ZL 00136243.7的《高性能抗冲击钢》和专利号为ZL 201110126077.X的《一种高强度防弹钢板及其制造工艺》等。上述这些防弹钢专利均满足特定防护领域的防弹性能要求，不过无法同时满足高防弹性能和冷弯性能。因此，需要研制一种新型的可冷弯成型防弹钢板，在满足高抗弹性能和焊接性能基础上，具备优良的冷弯性能，满足防护型车辆高效生产制造的需要。
钢中夹杂物和组织是影响防弹钢板塑韧性，进而影响冷弯性能的重要因素。通过控制夹杂物和组织是获得高冷弯性能的关键。首先，钢中夹杂物的数量、尺寸和间距必须合理控制。由于生产成本与洁净度水平相关，从经济性方面考虑，防弹钢不可能无限制的追求高洁净度冶炼，只能在满足冷弯性能要求基础上采用经济洁净度冶炼；其次，细化晶粒是提升高强度钢板塑韧性的重要方式。由细化晶粒而产生的细晶强化作用还可进一步提升强度；最后，防弹钢板在淬火过程中获得均匀一致的马氏体组织，以及在回火过程中充分释放应力都对提高冷弯性有着重要作用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可冷弯成型高性能防弹钢板及其制造工艺，采用Cr、Ni、Mo系合金元素设计，并添加少量的Nb获得高强度和防弹性能，通过洁净度、细化晶粒和热处理控制获得高塑韧性和冷弯性能，具体包括：冶炼过程中夹杂物数量、尺寸和间距的控制；轧制和轧后冷却、淬火回火过程中含Nb纳米析出相和晶粒尺寸控制；淬火过程冷却速度和组织均匀性控制；回火过程中应力释放和碳化物控制。通过采用上述技术手段，实现了超高强度钢板高防弹性能和冷弯性能的兼顾。
本发明能够确保获得合金含量低，经济洁净度冶炼，厚度在2.5-4.0mm、布氏硬度HB480-520、屈服强度≥1400MPa、抗拉强度≥1700MPa、断后伸长率≥8％、冲击吸收功(-40℃)≥20J/cm2、冷弯半径≤4倍板厚的防弹钢板。
本发明的可冷弯成型高性能防弹钢板，其化学成分按重量百分比计为：C 0.20～0.45％，Si 0.10～0.50、Mn 0.10～0.50、Nb 0.01～0.20、P≤0.015、S≤0.004；在此基础上添加以下一种或多种元素：Ni 0.30～2.00、Cr 0.10～2.00、Mo 0.10～1.50，其余是Fe。
钢中硫化物体积百分数≤0.030％，硫化物平均自由程≥2600μm；
热处理后原奥氏体晶粒尺寸≤10μm；
布氏硬度在480-520HB、屈服强度≥1400MPa、抗拉强度≥1700MPa、断后伸长率≥8％、冲击吸收功(-40℃)≥20J/cm2；
2.5mm厚钢板可在5m、10m、15m射距防79式7.62mm轻型冲锋枪发射的51B式7.62mm手枪弹；4mm厚钢板可在10m、15m、30m射距防56式7.62mm轻型冲锋枪发射的普通弹；
(6)如权利要求1所述的一种冷弯成型高性能防弹钢，特征在于：在冷弯压头半径≤4倍板厚的条件下，钢板可折弯至90°，不产生裂纹；
发明的可冷弯成型高性能防弹钢板制造工艺如下：
步骤一，冶炼和连铸工艺，用KR铁水预处理，处理时间35～55min，将S含量控制在0.002％以下，转炉冶炼过程采用大渣量进行冶炼，吨钢渣量90-180kg，实现进一步去除P、S杂质元素，出钢时采用双档渣，控制转炉下渣量≤70mm，防止回S，精炼结束后获得S含量≤0.002％的钢水；
步骤二，热连轧工艺，将连铸坯加热到1150-1250℃，保温1-5h，以保证大部分Nb元素实现固溶。随后，通过5-15道次粗轧，将上述板坯轧制到30-60mm厚，并在1000-1100℃完成粗轧；粗轧后钢板进行7道次热连轧，终轧温度为T再结晶-850℃，轧后层流冷却，650℃以下完成卷取；轧后钢板进行开卷、校平精整后剪切成宽度为1200-1500mm、长度为2000-2500mm的钢板；
步骤三，压力淬火工艺，将上述热连轧钢板放入氮气保护辊底式加热炉中，加热温度900-950℃，加热保温时间按钢板厚度计为2-3mm/m；出炉后3-5秒钟内平移至安装在压机上的压力淬火模具中，钢板平均冷却速度≥50℃/s，压力淬火结束时工件表面温度≤50℃；淬火后钢板进行低温回火，回火温度控制在180℃-220℃，回火保温时间240min；回火保温结束后，空冷至室温。
经上述工艺处理后，厚度为2.5-4.0mm钢中硫化物钢体积百分数≤0.030％，硫化物平均自由程≥2600μm；热处理后原奥氏体晶粒尺寸≤10μm；热处理后布氏硬度在480-520HB、屈服强度≥1400MPa、抗拉强度≥1700MPa、断后伸长率≥8％、冲击吸收功(-40℃)≥20J/cm2。
本发明的可冷弯成型高性能防弹钢板采用了低合金成分设计、经济洁净度、细化晶粒、均匀一致淬火组织控制等工艺，获得了满足抗弹性能要求，并且可实现大尺寸冷弯成型、厚度在2.5-4.0mm的高强度钢板。
具体实施方式
实施例
表1是本发明可冷弯成型高性能防弹钢板的化学成分；
表1发明钢的化学成分
本发明的钢材经冶炼、连铸、热连轧和热处理，表2和表3分别是2.5mm和4.0mm防弹钢板制造工艺控制和热处理后钢板的力学性能和冷弯性能。
从表1和表2中数据可以看出，按照本发明设计的成分和制造工艺控制的2.5mm厚防弹钢板，钢中硫化物体积百分数≤0.030％，硫化物平均自由程≥2600μm，布氏硬度为HB480-520，屈服强度≥1400MPa、抗拉强度≥1700MPa、断后伸长率≥8％、冲击吸收功(-40℃)≥20J/cm2；在冷弯压头半径≤4倍板厚的条件下，钢板可折弯至90°，不产生裂纹；
从表1和表3中数据可以看出，按照本发明设计的成分和制造工艺控制的4.0mm厚防弹钢板，钢中硫化物体积百分数≤0.030％，硫化物平均自由程≥2600μm，布氏硬度为HB480-520，屈服强度≥1400MPa、抗拉强度≥1700MPa、断后伸长率≥8％、冲击吸收功(-40℃)≥20J/cm2；在冷弯压头半径≤4倍板厚的条件下，钢板可折弯至90°，不产生裂纹。
表2 2.5mm防弹钢板力学性能和冷弯性能
表3 4.0mm防弹钢板力学性能和冷弯性能

Claims (5)

1.一种可冷弯成型高性能防弹钢板，其特征在于：其化学成分按重量百分比计为：C0.20～0.45％，Si 0.10～0.50、Mn 0.10～0.50、Nb 0.01～0.20、P≤0.015、S≤0.004；在此基础上添加以下一种或多种元素：Ni 0.30～2.00、Cr 0.10～2.00、Mo 0.10～1.50，其余是Fe。
2.根据权利要求1所述的可冷弯成型高性能防弹钢板，其特征在于：钢中硫化物体积百分数≤0.030％，硫化物平均自由程≥2600μm；
热处理后原奥氏体晶粒尺寸≤10μm；
布氏硬度在480-520HB、屈服强度≥1400MPa、抗拉强度≥1700MPa、断后伸长率≥8％、-40℃冲击吸收功≥20J/cm2。
3.根据权利要求1所述的可冷弯成型高性能防弹钢板，其特征在于，2.5mm厚钢板在5m、10m、15m射距防79式7.62mm轻型冲锋枪发射的51B式7.62mm手枪弹；4mm厚钢板在10m、15m、30m射距防56式7.62mm轻型冲锋枪发射的普通弹。
4.根据权利要求1所述的可冷弯成型高性能防弹钢板，其特征在于：在冷弯压头半径≤4倍板厚的条件下，钢板折弯至90°，不产生裂纹。
5.一种权利要求1-4任意一项所述的可冷弯成型高性能防弹钢板的制造工艺，其特征在于，工艺步骤及控制的技术参数如下：
(1)冶炼和连铸工艺，用KR铁水预处理，处理时间35～55min，将S含量控制在0.002％以下，转炉冶炼过程采用大渣量进行冶炼，吨钢渣量90-180kg，实现进一步去除P、S杂质元素，出钢时采用双档渣，控制转炉下渣量≤70mm，防止回S，精炼结束后获得S含量≤0.002％的钢水；
(2)热连轧工艺，将连铸坯加热到1150-1250℃，保温1-5h，以保证Nb元素实现固溶；随后，通过5-15道次粗轧，将上述板坯轧制到30-60mm厚，并在1000-1100℃完成粗轧；粗轧后钢板进行7道次热连轧，终轧温度为T再结晶～850℃，轧后层流冷却，650℃以下完成卷取；轧后钢板进行开卷、校平精整后剪切成宽度为1200-1500mm、长度为2000-2500mm的钢板；
(3)压力淬火工艺，将上述热连轧钢板放入氮气保护辊底式加热炉中，加热温度900-950℃，加热保温时间按钢板厚度计为2-3mm/m；出炉后3-5秒钟内平移至安装在压机上的压力淬火模具中，钢板平均冷却速度≥50℃/s，压力淬火结束时工件表面温度≤50℃；淬火后钢板进行低温回火，回火温度控制在180℃-220℃，回火保温时间240min；回火保温结束后，空冷至室温。
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