CN106048417B - 一种低合金高强度耐磨钢板及其生产方法 - Google Patents

一种低合金高强度耐磨钢板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种低合金高强度耐磨钢板及其生产方法，属于金属耐磨材料技术领域，所述钢板包含的化学成分组成及其质量百分比含量如下：C：0.18～0.24%，Si：0.30～0.80%，Mn：1.40～1.60%，P≤0.015%，S≤0.005%，Cr：0.60～0.85%，Mo：0.20～0.60%，Ni：0.30～0.50%，V：0.035～0.060%，Nb:0.025～0.040%，B：0.0020～0.0030%，Al：0.020～0.050%，O≤0.0015%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。所述生产方法包括炼钢工序、轧制工序、热处理工序。本发明所生产的低合金、高强度耐磨钢板硬度高，强韧性匹配良好，钢板钢质更纯净。

Description

一种低合金高强度耐磨钢板及其生产方法
技术领域
本发明属于金属耐磨材料技术领域，具体涉及一种低合金高强度耐磨钢板及其生产方法。
背景技术
耐磨合金材料广泛用于矿山机械、煤矿机械、建材、农业机械、工程机械、电力机械、铁路运输等领域，随着我国经济的迅猛发展，对高强度耐磨合金的需要也日益增加。奥氏体锰钢、耐磨白口铸铁、高铬铸铁等耐磨材料在工业中有着广泛的应用，但是这些耐磨合金材料都有一定的不足。高锰钢由于耐磨机理的原因，往往造成不能很好的发挥出其耐磨性能，白口铸铁和高铬铸铁硬度高、耐磨性好，但是韧性太低，使用范围都受到很大的限制。而低合金耐磨钢在中、低应力使用下，具有耐磨性高、韧性好等优点。随着行业对耐磨钢性能要求的不断提高，亟需设计一种合金含量低，耐磨性能好，性能稳定的高强度耐磨钢。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低合金高强度耐磨钢板及其生产方法，该钢板硬度分布均匀，且具有良好的强韧性匹配，以及良好的力学加工性能，钢板厚度的生产规格为20～50mm。
本发明采用的技术方案是：一种低合金高强度耐磨钢板，所述钢板包含的化学成分组成及其质量百分比含量如下：C：0.18～0.24%，Si：0.30～0.80%，Mn：1.40～1.60%，P≤0.015%，S≤0.005%，Cr：0.60～0.85%，Mo：0.20～0.60%，Ni：0.30～0.50%，V：0.035～0.060%，Nb:0.025～0.040%，B：0.0020～0.0030%，Al：0.020～0.050%，O≤0.0015%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。
本发明所述钢板包含的化学成分组成及其质量百分比含量如下：C：0.18～0.24%，Si：0.30～0.80%，Mn：1.40～1.60%，P≤0.015%，S≤0.005%，Cr：0.60～0.85%，Mo：0.20～0.60%，Ni：0.30～0.50%，V：0.035～0.060%，Nb：0.025～0.040%，B:0.0020～0.0030%，Al：0.020～0.050%，O≤0.0015%，微合金强化元素0.015～0.035%，其余为Fe和其它不可避免的杂质；所述微合金强化元素为Ti或/和Re。
本发明所述钢板厚度20～50mm，钢板布氏硬度值为470～510HBW，V型纵向-20℃冲击功≥35J。
本发明的另一目的在于提供一种低合金高强度耐磨钢板的生产方法，具体生产工艺如下：
1）炼钢工序：将复吹转炉冶炼的钢水送入VD炉进行真空碳脱氧，然后将钢水送入LF精炼炉精炼，精炼完毕后，将钢水再次送入VD炉真空处理，然后通过连铸机浇铸成连铸坯；
2）轧制工序：钢坯在连续炉加热过程中600℃以下时，加热速度3～4℃/min，600～1200℃时，加热速度5～6℃/min，最高加热温度1240℃，总加热时间10～12min/mm；
3）热处理工序：将钢板在淬火炉中淬火，经淬火后的钢板组织主要为马氏体；将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
本发明所述步骤1）炼钢工序中，将复吹转炉冶炼的钢水送入VD炉进行真空碳脱氧，加入碳粉，使碳脱氧完成后碳含量≥0.05%；然后将钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，白渣保持时间≥25min；精炼完毕后，将钢水再次送入VD炉真空处理，真空度≤66Pa，真空保持时间≥15 min，真空破坏后每炉喂入2.5～3.0m/吨钢钙线，进行钙处理，然后通过连铸机浇铸成连铸坯。
本发明所述步骤2）轧制工序中，采用II型控轧工艺，第一阶段开轧温度1050～1100℃，凉钢厚度为钢板厚度+25mm，此阶段道次压下量为15～25%，累计压下率≥70％，使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒。
本发明所述步骤2）轧制工序中，采用II型控轧工艺，第二阶段，开轧温度900～920℃，为奥氏体非再结晶阶段，终轧温度830～860℃。
本发明所述步骤2）轧制工序中，将轧制后钢板及时带温热矫直，矫直次数3～5次，以提高钢板平直度。
本发明所述步骤3）热处理工序中，将钢板在淬火炉中淬火，淬火温度为925±10℃，加热总时间为2.0～2.5min/mm，经淬火后的钢板组织主要为马氏体。
本发明所述步骤3）热处理工序中，将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火温度230±5℃，加热总时间为4.2min/mm，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
本发明通过化学成分合适的成分设计，在炼钢过程中通过真空碳脱氧，轧制过程中合理控轧，加上合适的热处理工艺，生产得到的钢板厚度规格为20～50mm。本发明的交货状态为淬火加低温回火，采用本发明的成分设计和炼钢、轧制、热处理工艺生产得到的低合金高强度耐磨钢板，具有良好的耐磨性和良好的冲击韧性，可应用于许多耐磨设备关键部件上。
各化学成分及含量在本发明中的作用是：
C：0.18～0.24%：碳对钢的强度、冲击韧性、焊接性能都有显著影响。碳含量过低会使钢的硬度低，耐磨性差，且影响控轧效果，也会增大冶炼控制难度，碳含量过高，又会使钢的冲击韧性降低。
Si：0.30～0.50%：在炼钢过程中是主要的还原剂和脱氧剂，所以在镇静钢中含有一定量的硅，硅能显著钢的弹性极限、屈服点和抗拉强度，超过0.5%时，会造成钢的韧性下降，降低钢的焊接性能。
Mn：1.40～1.60%：锰成本低廉，是良好的脱氧剂和脱硫剂，能增加钢的韧性、强度、硬度和耐磨性，提高钢的淬透性，改善钢的热加工性能；锰含量过高，会减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
P≤0.015%：在一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，降低塑性，使冷弯性能变坏，在控制成本合理的情况下，尽量降低磷含量。
S≤0.005%：硫也是钢中的有害元素，增加钢的热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹，但是硫能增加钢的易切削性能，除非有特殊要求，在经济效益下应尽量降低钢中硫的含量。
Ni：0.30～0.50%：镍能提高钢的强度，同时也能增强钢的塑性和韧性，但是金属镍属于稀缺资源，价格比较高，因此对于耐磨钢，应在强度和硬度间取合理平衡点。
Cr：0.60～0.85%：铬能显著提高钢的强度、硬度和耐磨性，同时降低塑性和韧性，铬又能提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性。
Mo：0.20～0.60%：钼存在与于钢的固溶体和碳化物中，有固溶强化作用，并可提高钢的淬透性。当钼与铌同时加入时，钼在控制轧制过程中可增大对奥氏体再结晶的抑制作用，进而促进奥氏体显微组织的细化，但过多的钼会损害焊接时形成的热影响区的韧性，降低钢的可焊性。
V：0.035～0.050%：钒是钢的良好脱氧剂，在钢中可细化晶粒，提高强度和韧性。钒与碳形成的碳化物，在高温高压下可提高抗氢腐蚀能力。
Nb：0.025～0.035%：铌能促进钢显微组织的晶粒细化，同时提高强度和韧性，铌可在控轧过程中通过抑制奥氏体再结晶有效的细化显微组织，并通过析出强化提高钢淬透性。铌可降低钢的过热敏感性及回火脆性，改善焊接性能。
B：0.0020～0.0030%：钢中加入微量的硼可改善钢的致密性和热轧性能，提高钢板淬透性和强度。
Al：0.020～0.040%：铝是钢中常用的脱氧剂，钢中加入少量的铝，可细化晶粒，提高冲击韧性。铝还具有抗氧化性和抗腐蚀性能，过高则影响钢的热加工性能、焊接性能和切削加工性能。
本发明的低合金耐磨钢化学成分设计合理，按工艺要求生产得到的钢板耐磨性好，加入的贵金属少，成本低，市场竞争力强。采用真空碳脱氧，保证良好脱氧性能的情况下，减少因脱氧产生的内生夹杂。采用II型控轧轧制，解决了普通轧制容易产生的晶粒粗大不均匀、冲击韧性低等问题；通过合理的热处理工艺，使钢板具有良好的综合性能，满足用户对耐磨钢耐磨性和韧性的高要求，应用前景广阔。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明所生产的低合金、高强度耐磨钢板硬度高，布氏硬度值为470～510HBW，强韧性匹配良好，-20℃纵向冲击功≥35J；钢板钢质更纯净，P≤0.015%，S≤0.005%，O≤0.0015%；2、本发明合金含量低，成本比较低，市场竞争力强；3、钢板可生产的最大厚度50mm；钢板致密夹杂物少，强度高，冲击韧性和高温拉伸性能良好，最高探伤级别能合NB/T47013.3-2015Ⅰ级，组织均匀，性能稳定。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
生产所得NM450L钢板厚度20mm，钢板的化学成分组成质量百分含量如下：
C：0.18%，Si：0.30%，Mn：1.40%，P：0.015%，S：0.005%，Cr：0.60%，Mo：0.20%，Ni：0.30%，V：0.035%，Nb：0.025%，B：0.0020%，Al：0.020%，O：0.0006%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。
所得到的钢板生产工艺如下：
1）、炼钢工艺：将复吹转炉冶炼的钢水送入VD炉进行真空碳脱氧，加入足够的碳粉，使碳脱氧完成后碳含量为0.06%。然后将钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，白渣保持时间26min。精炼完毕后，再次将钢水送入VD炉真空处理，真空度45Pa，真空保持时间16min，真空破坏后每炉喂入2.5m/吨钢钙线，进行钙处理。
2）、轧制工序：钢坯在连续炉加热过程中600℃以下时，加热速度3.5℃/min，600～1200℃时，加热速度5.5℃/min，最高加热温度1240℃，总加热时间11min/mm；
采用II型控轧工艺，第一阶段开轧温度1100℃，凉钢厚度为45mm，此阶段道次压下量为22%，累计压下率75％，使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段，开轧温度910℃，为奥氏体非再结晶阶段，终轧温度830℃；
将轧制完成的钢板及时带温热矫直，为保证钢板平直度及淬火机技术要求，钢板进行了3次矫直，以提高钢板平直度。
3）、热处理工艺：需要将钢板在淬火炉中淬火，淬火温度为925℃，加热总时间50min，经淬火后的钢板组织主要为马氏体；
将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火温度225℃，加热总时间为84min，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
所得到5炉钢板力学性能如下表1。
表1 20mm厚钢板力学性能
实施例2
生产NM450L钢板厚度50mm，所得钢板的化学成分组成质量百分比含量如下：
C：0.24%，Si：0.50%，Mn：1.60%，P：0.010%，S：0.003%，Cr：0.85%，Mo：0.60%，Ni：0.50%，V：0.060%，Nb：0.035%，B：0.0030%，Al：0.050%，O：0.0010%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。
所得钢板经过以下生产步工艺步骤：
1）、炼钢工艺：将复吹转炉冶炼的钢水送入VD炉进行真空碳脱氧，加入足够的碳粉，使碳脱氧完成后碳含量0.07%。然后将钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，白渣保持时间30min。精炼完毕后，再次将钢水送入VD炉真空处理，真空度40Pa，真空保持时间20min，真空破坏后每炉喂入3.0m/吨钢钙线，进行钙处理。
2）、轧制工序：钢坯在连续炉加热过程中600℃以下时，加热速度3.0℃/min，600～1200℃时，加热速度5.0℃/min，最高加热温度1240℃，总加热时间12min/mm；
采用II型控轧工艺，第一阶段开轧温度1050℃，凉钢厚度为75mm，此阶段道次压下量为25%，累计压下率73％，使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段，开轧温度920℃，为奥氏体非再结晶阶段，终轧温度860℃；
将轧制完成的钢板及时进行带温热矫直，为保证钢板平直度及淬火机技术要求，钢板进行了5次矫直，以提高钢板平直度。
3）、热处理工艺：需要将钢板在淬火炉中淬火，淬火温度为935℃，加热总时间100min，经淬火后的钢板组织主要为马氏体；
将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火温度235℃，加热总时间为210min，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
所得到5炉钢板力学性能如下表2。
表2 50mm厚钢板力学性能
实施例3
生产NM450L钢板厚度35mm，所生产钢板的化学成分组成质量百分比含量如下：
C：0.20%，Si：0.80%，Mn：1.5%，P：0.012%，S：0.004%，Cr：0.70%，Mo：0.50%，Ni：0.40%，V：0.42%，Nb：0.032%，B：0.0025%，Al：0.035%，O：0.0005%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。
所得到钢板经过以下工艺：
1）、炼钢工艺：将复吹转炉冶炼的钢水送入VD炉进行真空碳脱氧，加入足够的碳粉，使碳脱氧完成后碳含量0.05%。然后将钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，白渣保持时间25min。精炼完毕后，再次将钢水送入VD炉真空处理，真空度66Pa，真空保持时间15min，真空破坏后每炉喂入2.8m/吨钢钙线，进行钙处理。
2）、轧制工序：钢坯在连续炉加热过程中600℃以下时，加热速度4℃/min，600～1200℃时，加热速度6℃/min，最高加热温度1240℃，总加热时间10min/mm；
采用II型控轧工艺，第一阶段开轧温度1070℃，凉钢厚度为60mm，此阶段道次压下量为15%，累计压下率70％，使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段，开轧温度900℃，为奥氏体非再结晶阶段，终轧温度850℃；
将轧制完成的钢板及时带温热矫直，为保证钢板平直度及淬火机技术要求，钢板进行了4次矫直，以提高钢板平直度。
3）、热处理工艺：需要将钢板在淬火炉中淬火，淬火温度为915℃，加热总时间80min，经淬火后的钢板组织主要为马氏体；
将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火温度230℃，加热总时间为147min，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
所得到5炉钢板力学性能如下表3。
表3 35mm厚钢板力学性能
实施例4
生产所得NM450L钢板厚度20mm，钢板的化学成分组成质量百分含量如下：
C：0.18%，Si：0.30%，Mn：1.40%，P：0.015%，S：0.005%，Cr：0.60%，Mo：0.20%，Ni：0.30%，V：0.035%，Nb：0.025%，B：0.0020%，Al：0.020%，O：0.0006%，Ti：0.015%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。
所得到的钢板生产工艺如下：
1）、炼钢工艺：将复吹转炉冶炼的钢水送入VD炉进行真空碳脱氧，加入足够的碳粉，使碳脱氧完成后碳含量为0.06%。然后将钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，白渣保持时间26min。精炼完毕后，再次将钢水送入VD炉真空处理，真空度45Pa，真空保持时间16min，真空破坏后每炉喂入2.5m/吨钢钙线，进行钙处理。
2）、轧制工序：钢坯在连续炉加热过程中600℃以下时，加热速度3.5℃/min，600～1200℃时，加热速度5.5℃/min，最高加热温度1240℃，总加热时间11min/mm；
采用II型控轧工艺，第一阶段开轧温度1100℃，凉钢厚度为45mm，此阶段道次压下量为22%，累计压下率75％，使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段，开轧温度910℃，为奥氏体非再结晶阶段，终轧温度830℃；
将轧制完成的钢板及时带温热矫直，为保证钢板平直度及淬火机技术要求，钢板进行了3次矫直，以提高钢板平直度。
3）、热处理工艺：需要将钢板在淬火炉中淬火，淬火温度为925℃，加热总时间50min，经淬火后的钢板组织主要为马氏体；
将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火温度225℃，加热总时间为82min，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
所得到5炉钢板力学性能如下表4。
表4 20mm厚钢板力学性能
实施例5
生产NM450L钢板厚度50mm，所得钢板的化学成分组成质量百分比含量如下：
C：0.24%，Si：0.50%，Mn：1.60%，P：0.010%，S：0.003%，Cr：0.85%，Mo：0.60%，Ni：0.50%，V：0.060%，Nb：0.035%，B：0.0030%，Al：0.050%，O：0.0010%，Re：0.035%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。
所得钢板经过以下生产步工艺步骤：
1）、炼钢工艺：将复吹转炉冶炼的钢水送入VD炉进行真空碳脱氧，加入足够的碳粉，使碳脱氧完成后碳含量0.07%。然后将钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，白渣保持时间30min。精炼完毕后，再次将钢水送入VD炉真空处理，真空度40Pa，真空保持时间20min，真空破坏后每炉喂入3.0m/吨钢钙线，进行钙处理。
2）、轧制工序：钢坯在连续炉加热过程中600℃以下时，加热速度3.0℃/min，600～1200℃时，加热速度5.0℃/min，最高加热温度1240℃，总加热时间12min/mm；
采用II型控轧工艺，第一阶段开轧温度1050℃，凉钢厚度为75mm，此阶段道次压下量为25%，累计压下率73％，使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段，开轧温度920℃，为奥氏体非再结晶阶段，终轧温度860℃；
将轧制完成的钢板及时进行带温热矫直，为保证钢板平直度及淬火机技术要求，钢板进行了5次矫直，以提高钢板平直度。
3）、热处理工艺：需要将钢板在淬火炉中淬火，淬火温度为935℃，加热总时间100min，经淬火后的钢板组织主要为马氏体；
将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火温度235℃，加热总时间为210min，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
所得到5炉钢板力学性能如下表5。
表5 50mm厚钢板力学性能
实施例6
生产NM450L钢板厚度35mm，所生产钢板的化学成分组成质量百分比含量如下：
C：0.20%，Si：0.80%，Mn：1.5%，P：0.012%，S：0.004%，Cr：0.70%，Mo：0.50%，Ni：0.40%，V：0.42%，Nb：0.032%，B：0.0025%，Al：0.035%，O：0.0005%，Ti：0.023%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。
所得到钢板经过以下工艺：
1）、炼钢工艺：将复吹转炉冶炼的钢水送入VD炉进行真空碳脱氧，加入足够的碳粉，使碳脱氧完成后碳含量0.05%。然后将钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，白渣保持时间25min。精炼完毕后，再次将钢水送入VD炉真空处理，真空度66Pa，真空保持时间15min，真空破坏后每炉喂入2.8m/吨钢钙线，进行钙处理。
2）、轧制工序：钢坯在连续炉加热过程中600℃以下时，加热速度4℃/min，600～1200℃时，加热速度6℃/min，最高加热温度1240℃，总加热时间10min/mm；
采用II型控轧工艺，第一阶段开轧温度1070℃，凉钢厚度为60mm，此阶段道次压下量为15%，累计压下率70％，使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段，开轧温度900℃，为奥氏体非再结晶阶段，终轧温度850℃；
将轧制完成的钢板及时带温热矫直，为保证钢板平直度及淬火机技术要求，钢板进行了4次矫直，以提高钢板平直度。
3）、热处理工艺：需要将钢板在淬火炉中淬火，淬火温度为915℃，加热总时间80min，经淬火后的钢板组织主要为马氏体；
将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火温度230℃，加热总时间为147min，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
所得到5炉钢板力学性能如下表6。
表6 35mm厚钢板力学性能
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种低合金高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，所述钢板包含的化学成分组成及其质量百分比含量如下：C：0.18～0.24%，Si：0.30～0.80%，Mn：1.40～1.60%，P≤0.015%，S≤0.005%，Cr：0.60～0.85%，Mo：0.20～0.60%，Ni：0.30～0.50%，V：0.035～0.060%，Nb:0.025～0.040%，B：0.0020～0.0030%，Al：0.020～0.050%，O≤0.0015%，其余为Fe和其它不可避免的杂质；所述低合金高强度耐磨钢板厚度20～50mm，钢板布氏硬度值为470～510HBW，V型纵向-20℃冲击功≥35J；具体生产工艺如下：
1）炼钢工序：将复吹转炉冶炼的钢水送入VD炉进行真空碳脱氧，加入碳粉，使碳脱氧完成后碳含量≥0.05%；然后将钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，白渣保持时间≥25min；精炼完毕后，将钢水再次送入VD炉真空处理，真空度≤66Pa，真空保持时间≥15min，真空破坏后每炉喂入2.5～3.0m/吨钢钙线，进行钙处理，然后通过连铸机浇铸成连铸坯；
2）轧制工序：钢坯在连续炉加热过程中600℃以下时，加热速度3～4℃/min，600～1200℃时，加热速度5～6℃/min，最高加热温度1240℃，总加热时间10～12min/mm；
采用II型控轧工艺，第一阶段开轧温度1050～1100℃，凉钢厚度为钢板厚度+25mm，此阶段道次压下量为15～25%，累计压下率≥70％，使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段，开轧温度900～920℃，为奥氏体非再结晶阶段，终轧温度830～860℃；
3）热处理工序：将钢板在淬火炉中淬火，经淬火后的钢板组织主要为马氏体；将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
2.根据权利要求1所述的低合金高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，所述步骤2）轧制工序中，将轧制后钢板及时带温热矫直，矫直次数3～5次，以提高钢板平直度。
3.根据权利要求1或2所述的低合金高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，所述步骤3）热处理工序中，将钢板在淬火炉中淬火，淬火温度为925±10℃，加热总时间为2.0～2.5min/mm，经淬火后的钢板组织主要为马氏体。
4.根据权利要求1或2所述的低合金高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，所述步骤3）热处理工序中，将淬火后的钢板在回火炉进行低温回火，回火温度230±5℃，加热总时间为4.2min/mm，回火后将钢板空冷，得到所述要求的钢板。
5.根据权利要求1或2所述的低合金高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，所述钢板包含的化学成分组成中还包括微合金强化元素Ti或/和Re，质量百分含量为0.015～0.035%。
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