CN109628673B - 一种高炉的残铁的分解方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高炉的残铁的分解方法，包括：垂直切割：在残铁顶面的不同位置处，采用齿切方式或锯切方式垂直切割残铁至指定深度；水平切割：在指定深度处，采用齿切方式或锯切方式水平切割残铁至一垂直切割面处；移除残铁：将分离的残铁移除至高炉外；循环步骤水平切割、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉外；循环上述步骤，直至高炉内的残铁均被移除至高炉外。所述的另一种高炉的残铁的分解方法，包括：垂直切割；外力掰断残铁；移除残铁；循环步骤外力掰断残铁、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉外；循环上述步骤，直至高炉内的残铁均被移除至高炉外。本发明具有安装简单、切割效率高、安全的优点。

Description

一种高炉的残铁的分解方法
技术领域
本发明涉及冶金行业高炉大修技术领域，尤其涉及一种高炉的残铁的分解方法。
背景技术
高炉大修的残铁拆除时采用爆破方法，首先将高炉底部炉壳拆除，在残铁上钻出爆破用孔，孔中装填炸药，引爆炸药使残铁破碎，再通过挖机将碎块拔出运走，这种作业需要从外围依次向炉中心推进，反复多次才能完成拆除。另外，爆破拆除是极为危险的，同时爆破带来的冲击波和碎块飞散对高炉的影响是很难控制的，除了需要额外的设置防护带，往往后期还要对高炉进行检修，影响高炉修复的工期。
若采用绳锯拆除残铁，则需拆除高炉下部部分炉壳，在高炉底部耐火材料上钻贯通孔，再将绳锯绕过贯通孔接上接头，形成绳锯环路，通过绳锯机带动绳锯运动从而进行切割，然后将分割的残铁块运出炉外。这种方法需要开设供绳锯通过的贯通孔，高炉内部空间很紧凑，而钻孔设备整体较大，当需要切割多道时，就需要在钻孔部位拆除相应的高炉炉壳，让出供设备使用的空间，工作就会更加繁琐。
发明内容
为此，需要提供一种高炉的残铁的分解方法,以解决现有技术中破碎法效率低、工作量大、无法预期，绳锯切割法操作复杂、费时、且有断绳卡绳的问题。
为实现上述目的，发明人提供了一种高炉的残铁的分解方法，包括：
垂直切割：在残铁顶面的不同位置处，采用齿切方式或锯切方式垂直切割残铁至指定深度；
水平切割：在指定深度处，采用齿切方式或锯切方式水平切割残铁至一垂直切割面处；
移除残铁：将分离的残铁移除至高炉外；
循环步骤水平切割、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉外；
循环上述步骤，直至高炉内的残铁均被移除至高炉外。
进一步地，所述齿切方式采用圆盘锯切割，所述锯切方式采用链臂锯切割。
进一步地，步骤垂直切割的具体步骤包括：
圆盘锯在残铁的顶面处，从残铁的一边缘向残铁的中间切割，在此过程中，更换锯片，且更换的锯片的直径由小至大、锯齿的厚度由大至小；
接着从残铁的中间部分向残铁的另一边缘切割，在此过程中，更换锯片，且跟换的锯片的直径由大至小、锯齿的厚度由大至小；
在残铁的顶面的不同位置处进行上述步骤。
进一步地，步骤垂直切割中，锯齿的厚度由大至小依次为11mm、8mm、5mm、2mm。
进一步地，步骤垂直切割中，不同位置的切割同步进行。
进一步地，步骤垂直切割中所述的指定深度为0.5m-1m。
发明人还提供了一种高炉的残铁的分解方法，包括：
垂直切割：在残铁顶面的不同位置处，采用齿切方式或锯切方式垂直切割残铁至指定深度；
外力掰断残铁：通过外力掰动被垂直切割的残铁，直至被垂直切割的残铁的底部完全断裂；
移除残铁：将分离的残铁移除至高炉外；
循环步骤外力掰断残铁、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉外；
循环上述步骤，直至高炉内的残铁均被移除至高炉外。
进一步地，步骤外力掰断残铁的具体步骤包括：
在残铁的垂直切割缝隙内放置薄片型千斤顶；
启动薄片型千斤顶，薄片型千斤顶向残铁施加水平方向的推力；
直至被垂直切割的残铁的底部断裂，停止薄片型千斤顶并取出。
进一步地，所述齿切方式采用圆盘锯切割，所述锯切方式采用链臂锯切割。
进一步地，所述指定深度为残铁的中部处或残铁的底面之下。
区别于现有技术，上述技术方案所述的一种高炉的残铁的分解方法，包括：垂直切割：在残铁顶面的不同位置处，采用齿切方式或锯切方式垂直切割残铁至指定深度；水平切割：在指定深度处，采用齿切方式或锯切方式水平切割残铁至一垂直切割面处；移除残铁：将分离的残铁移除至高炉外；循环步骤水平切割、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉外；循环上述步骤，直至高炉内的残铁均被移除至高炉外。所述的另一种高炉的残铁的分解方法，包括：垂直切割：在残铁顶面的不同位置处，采用齿切方式或锯切方式垂直切割残铁至指定深度；外力掰断残铁：通过外力掰动被垂直切割的残铁，直至被垂直切割的残铁的底部完全断裂；移除残铁：将分离的残铁移除至高炉外；循环步骤外力掰断残铁、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉外；循环上述步骤，直至高炉内的残铁均被移除至高炉外。这样的分解方式设备安装简单，辅助工作少，切割效率更优，整个分解过程操作可控，更加安全有效。
附图说明
图1为本发明一实施例涉及的高炉的残铁的分解方法的流程框图；
图2为本发明一实施例涉及圆盘锯进行的高炉的残铁的分解的示意图；
图3为本发明一实施例涉及链臂锯进行的高炉的残铁的分解的示意图；
图4为本发明另一实施例涉及的高炉的残铁的分解方法的流程框图。
附图标记说明：
1、高炉；
2、碳砖；
3、残铁；
4、支撑架；
5、圆盘锯；
6、链臂锯。
具体实施方式
为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。
请参阅图1至图3，本发明提供了一种高炉的残铁的分解方法，包括：
垂直切割：步骤S101在残铁3顶面的不同位置处，采用齿切方式或锯切方式垂直切割残铁3至指定深度；
水平切割：步骤S102在指定深度处，采用齿切方式或锯切方式水平切割残铁3至一垂直切割面处；
移除残铁：步骤S103将分离的残铁移除至高炉1外；
步骤S104循环步骤水平切割、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉1外；
步骤S105循环上述步骤，直至高炉1内的残铁均被移除至高炉1外。
通过步骤S101可以实现将残铁3的顶部分解成若干份，为了便于步骤S102的切割，在优选的实施例中，各个切割位置平行且等距，这样的设置则可以将残铁3的顶部分解成宽度一致的条状，各个切割位置的间距具体可以根据步骤S102中使用的切割设备的最大可切割长度设定，保证S102中使用的切割设备可以水平方向将步骤S101中分割成条状的残铁3切断。
由于残铁3位于高炉1内的碳砖2上，且残铁3的侧面与高炉1的炉壁贴合，因此，在进行步骤S101之前，为了保证施工的空间，可以清除残铁3与炉壁之间的耐火材料，形成通道，从而在残铁3和炉壁之间开拓出切割残铁3的施工空间，由于耐火材料普遍为呈砖体，在具体的实施例中，可以通过墙锯(圆锯片)、链臂锯或者是钻机连续钻孔，进而可以轻易地将耐火材料清除。
为了有足够的施工空间，在进一步的实施例中，所述通道的宽度为0.5m-1m。这样的设置可以为切割残铁3的施工空间。
在进一步的实施例中，步骤S101的各个位置的垂直切割可以同步进行，即步骤垂直切割中，不同位置的切割同步进行，这样可以提高效率、减少分解时间，保证不延误工期。
通过步骤S102可以实现将步骤S101中分解成条状的残铁3的底部切断，可以完成残铁3的一部分分解，这样的分解方式不仅操作简便，劳动强度小，且不会产生过多的碎渣，大大减少了分解后期的清理工作量。接着再通过步骤S103则可以实现将分解出来的残铁3移除至高炉1外，由于分解出来的残铁3体积更加小，因而这样的分解方式可以减轻步骤S103对残铁3移除的工作量。
通过步骤S104则可以完成对残铁3顶部的垂直切割的残铁3的分解和移除。
通过步骤S105则可以实现对高炉1内剩下的残铁3的分解和移除。
由于上述方法通过采用齿切方式或锯切方式切割残铁3，因此，设备安装简单，辅助工作少，切割效率更优，整个分解过程操作可控，更加安全有效。
在进一步的实施例中，所述齿切方式采用圆盘锯5切割，所述锯切方式采用链臂锯6切割。在使用圆盘锯5或链臂锯6切割时，可以在残铁3上铺设用于圆盘锯5或链臂锯6行走的轨道，进而将切割分解设备圆盘锯5或是链臂锯6安装在轨道上。这样的设置则可以保证圆盘锯5或是链臂锯6的行走轨迹固定，且可以保证圆盘锯5或是链臂锯6在工作时的切割力。
在进一步的实施例中，残铁3上设置有支撑架4，轨道固定设置在支撑架4处。
另外，由于在优选的实施例中各个切割位置平行且等距，因此，可以通过在残铁3上铺设多个轨道，各个轨道平行且等距，各个轨道上均设置有圆锯机或链臂锯6，这样的设置使得各个位置的垂直切割可以同步进行，且能够保证平行且等距，还可以减少人工操作的工作量，大大提高了分解效率和准确性。
由于圆盘锯5用于切割的部件为锯片，锯片为圆形，为了在残铁3外圆周与炉壁之间的间隙不足的时候，保证锯片在切割至残铁3的边缘时，能够将切透残铁至残铁3的侧壁处，在进一步的实施例中，步骤垂直切割的具体步骤包括：
圆盘锯5在残铁3的顶面处，从残铁3的一边缘向残铁3的中间切割，在此过程中，更换锯片，且更换的锯片的直径由大至小、锯齿的厚度由大至小；
接着从残铁3的中间部分向残铁3的另一边缘切割，在此过程中，更换锯片，且跟换的锯片的直径由大至小、锯齿的厚度由大至小；
在残铁3的顶面的不同位置处进行上述步骤；或者残铁3的顶面的不同位置处可以同步进行上述步骤。
这样的步骤则可以保证在垂直切割残铁3时，圆锯机可以切割到残铁3的各个部位。
在进一步的实施例中，步骤垂直切割中，锯齿的厚度由大至小依次为11mm、8mm、5mm、2mm。
在优选的实施例中，步骤垂直切割中所述的指定深度为0.5m-1m。这样的切割深度可以避免分解后的条状残铁3的机体过大。
请参阅图4，本发明还提供了一种高炉的残铁的分解方法，包括：
垂直切割：步骤S401在残铁顶面的不同位置处，采用齿切方式或锯切方式垂直切割残铁至指定深度；
外力掰断残铁：步骤S402通过外力掰动被垂直切割的残铁，直至被垂直切割的残铁的底部完全断裂；
移除残铁：步骤S403将分离的残铁移除至高炉1外；
步骤S404循环步骤外力掰断残铁、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉1外；
步骤S405循环上述步骤，直至高炉1内的残铁均被移除至高炉1外。
同样地，通过步骤S101可以实现将残铁的顶部分解成若干份，为了便于步骤S102的切割，在优选的实施例中，各个切割位置平行且等距，这样的设置则可以将残铁的顶部分解成宽度一致的条状，各个切割位置的间距具体可以根据步骤S102中可掰断的最大宽度来定，保证步骤S102可以从水平方向将步骤S101中分割成条状的残铁的底部掰断。
在进一步的实施例中，步骤S101的各个位置的垂直切割可以同步进行，即步骤垂直切割中，不同位置的切割同步进行，这样可以提高效率、减少分解时间，保证不延误工期。
通过步骤S102可以实现将步骤S101中分解成条状的残铁的底部掰断，可以完成残铁的一部分分解，步骤S102的劳动强度更加小。接着再通过步骤S103则可以实现将分解出来的残铁移除至高炉1外，由于分解出来的残铁体积更加小，因而这样的分解方式可以减轻步骤S103对残铁移除的工作量。
通过步骤S104则可以完成对残铁顶部的垂直切割的残铁的分解和移除。
通过步骤S105则可以实现对高炉1内剩下的残铁的分解和移除。
同样地，由于上述方法通过采用齿切方式或锯切方式切割残铁，因此，设备安装简单，辅助工作少，切割效率更优，整个分解过程操作可控，更加安全有效。
请参阅图2及图3，在进一步的实施例中，所述齿切方式采用圆盘锯5切割，所述锯切方式采用链臂锯6切割。在使用圆盘锯5或链臂锯6切割时，可以在残铁上铺设用于圆盘锯5或链臂锯6行走的轨道，进而将切割分解设备圆盘锯5或是链臂锯6安装在轨道上。这样的设置则可以保证圆盘锯5或是链臂锯6的行走轨迹固定，且可以保证圆盘锯5或是链臂锯6在工作时的切割力。
在进一步的实施例中，残铁上设置有支撑架4，轨道固定设置在支撑架4处。
另外，由于在优选的实施例中各个切割位置平行且等距，因此，可以通过在残铁上铺设多个轨道，各个轨道平行且等距，各个轨道上均设置有圆锯机或链臂锯6，这样的设置使得各个位置的垂直切割可以同步进行，且能够保证平行且等距，还可以减少人工操作的工作量，大大提高了分解效率和准确性。
由于圆盘锯5用于切割的部件为锯片，锯片为圆形，为了在残铁外圆周与炉壁之间的间隙不足的时候，保证锯片在切割至残铁的边缘时，能够将切透残铁至残铁的侧壁处，在进一步的实施例中，步骤垂直切割的具体步骤包括：
圆盘锯5在残铁的顶面处，从残铁的一边缘向残铁的中间切割，在此过程中，更换锯片，且更换的锯片的直径由小至大、锯齿的厚度由大至小；
接着从残铁的中间部分向残铁的另一边缘切割，在此过程中，更换锯片，且跟换的锯片的直径由大至小、锯齿的厚度由大至小；
在残铁的顶面的不同位置处进行上述步骤；或者残铁的顶面的不同位置处可以同步进行上述步骤。
这样的步骤则可以保证在垂直切割残铁时，圆锯机可以切割到残铁的各个部位。
在进一步的实施例中，步骤垂直切割中，锯齿的厚度由大至小依次为11mm、8mm、5mm、2mm。
在优选的实施例中，步骤垂直切割中所述的指定深度为0.5m-1m。这样的切割深度可以避免分解后的条状残铁的机体过大。
在进一步的实施例中，步骤外力掰断残铁的具体步骤包括：
在残铁的垂直切割缝隙内放置薄片型千斤顶；
启动薄片型千斤顶，薄片型千斤顶向残铁施加水平方向的推力；
直至被垂直切割的残铁的底部断裂，停止薄片型千斤顶并取出。
这样的方式则可以轻易地将切割成条状的残铁的底部掰断，从而可以被移除至高炉1外。
在进一步的实施例中，步骤垂直切割中，所述指定深度为残铁的中部处或残铁的底面之下
需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (6)

1.一种高炉的残铁的分解方法，其特征在于，包括：
垂直切割：在残铁顶面的不同位置处，采用齿切方式垂直切割残铁至指定深度；所述齿切方式采用圆盘锯切割，圆盘锯在残铁的顶面处，从残铁的一边缘向残铁的中间切割，在此过程中，更换锯片，且更换的锯片的直径由小至大、锯齿的厚度由大至小；接着从残铁的中间部分向残铁的另一边缘切割，在此过程中，更换锯片，且更换的锯片的直径由大至小、锯齿的厚度由大至小；在残铁的顶面的不同位置处进行上述步骤；
水平切割：在指定深度处，采用齿切方式水平切割残铁至一垂直切割面处，所述齿切方式采用圆盘锯切割；
移除残铁：将分离的残铁移除至高炉外；
循环步骤水平切割、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉外；
循环上述步骤，直至高炉内的残铁均被移除至高炉外。
2.根据权利要求1所述的高炉的残铁的分解方法，其特征在于，步骤垂直切割中，锯齿的厚度由大至小依次为11mm、8mm、5mm、2mm。
3.根据权利要求1所述的高炉的残铁的分解方法，其特征在于，步骤垂直切割中，不同位置的切割同步进行。
4.根据权利要求1所述的高炉的残铁的分解方法，其特征在于，步骤垂直切割中所述的指定深度为0.5m-1m。
5.一种高炉的残铁的分解方法，其特征在于，包括：
垂直切割：在残铁顶面的不同位置处，采用齿切方式垂直切割残铁至指定深度；所述齿切方式采用圆盘锯切割，圆盘锯在残铁的顶面处，从残铁的一边缘向残铁的中间切割，在此过程中，更换锯片，且更换的锯片的直径由小至大、锯齿的厚度由大至小；接着从残铁的中间部分向残铁的另一边缘切割，在此过程中，更换锯片，且更换的锯片的直径由大至小、锯齿的厚度由大至小；在残铁的顶面的不同位置处进行上述步骤；
外力掰断残铁：通过外力掰动被垂直切割的残铁，直至被垂直切割的残铁的底部完全断裂；步骤外力掰断残铁的具体步骤包括：在残铁的垂直切割缝隙内放置薄片型千斤顶；启动薄片型千斤顶，薄片型千斤顶向残铁施加水平方向的推力；直至被垂直切割的残铁的底部断裂，停止薄片型千斤顶并取出；
移除残铁：将分离的残铁移除至高炉外；
循环步骤外力掰断残铁、移除残铁，直至被垂直切割的残铁均被移除至高炉外；
循环上述步骤，直至高炉内的残铁均被移除至高炉外。
6.根据权利要求5所述的高炉的残铁的分解方法，其特征在于，步骤垂直切割中，所述指定深度为残铁的中部处或残铁的底面之下。
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