CN109613027A - 对涡轮叶片进气边气膜孔x射线检测的工艺装置及方法 - Google Patents

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刘海强
邹烨
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Abstract

本发明属于无损检测与评价技术领域，公开了一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置，包括工装底座，所述工装底座顶部倾斜设置有若干个叶片卡槽，待检测叶片的缘板位置插入所述叶片卡槽内，使叶片待检测对壁与X射线平行布置；本发明的实施，开拓了涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测可能性，应用工装保证，操作简单，效率较高，降低了由于透照布置不当所造成的重复透照次数；本发明可根据实际情况广泛用于涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测，应用前景广阔，经济效益显著。

Description

对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置及方法
技术领域
本发明属于无损检测与评价技术领域，具体涉及对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置及方法。
背景技术
高压涡轮叶片是航空发动机的重要零件，进气边气膜孔是作为叶片散热的重要结构，但如果加工不当，存在打伤叶腔对壁的风险，这会导致叶片壁厚局部减薄，不仅会影响叶片的使用质量，也直接关系到发动机的安全和寿命。前期为保证气膜孔的加工质量，主要采取目视和常规射线检测控制。由于气膜孔直径小，目视存在盲区，且检测效率低；而常规射线检测没有针对性的角度控制和工艺装置，且叶片结构复杂，容易造成重叠影像的遮挡，在检测时存在概率性，并不能做到百分之百检出。
发明内容
为了解决现有技术存在的问题,本发明提供涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置及方法，技术方案如下：
一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置，包括工装底座，所述工装底座顶部倾斜设置有若干个叶片卡槽，待检测叶片的缘板位置插入所述叶片卡槽内，使叶片待检测对壁与X射线平行布置。
所述叶片卡槽的倾斜角度为61°0′±30′。
所述叶片卡槽具体设置有11个。
一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的方法，采用前述的一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、透照布置；
在X射线检测装置准备完毕后，进行透照布置，在所述工装底座上表面放置胶片，将待检测叶片逐一摆放在所述工艺装置上，使叶片的缘板位置插入叶片卡槽内，叶片叶身的进气边放置在所述胶片上，此时叶片对壁与X射线平行；
步骤二、参数选择；
透照布置完毕后进行参数选择，所述参数包括电压、电流、透照时间、胶片尺寸、增感屏、透照焦距和暗室处理方法；
步骤三、底片评定；
在检查底片质量合格后进行底片评定，首先观察对壁位置的投影，如果发现沿着气膜孔方向有缺口类显示，则判定为对壁被打伤；其次观察对壁内位置，如果发现沿着气膜孔方向存在可识别的、尺寸与气膜孔直径相当的面积显示，则判定为对壁被打伤。
所述透照参数具体如下：
电压：130kV；
电流：10mA；
透照时间：4min；
胶片尺寸：355mm*60mm；
增感屏：Pb，0.1mm；
透照焦距：1800mm；
暗室处理方法：自动洗片机。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的实施，开拓了涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测可能性，应用工装保证，操作简单，效率较高，降低了由于透照布置不当所造成的重复透照次数。
本发明可根据实际情况广泛用于涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测，应用前景广阔，经济效益显著。
附图说明
图1为本发明透照原理结构示意图；
图2为本发明的透照布置结构示意图；
图3为本发明的工艺工装的立体结构示意图。
其中：工装底座1；叶片卡槽2；叶片3。
具体实施方式
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
如图1至图3所示，本发明提供了一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置，包括工装底座1，所述工装底座1顶部倾斜设置有若干个叶片卡槽2，待检测叶片3的缘板位置插入所述叶片卡槽2内，使叶片3待检测对壁与X射线平行布置。
为了保证进气边气膜孔加工时对壁打伤被检出，在本发明的工艺装置设计时，首先要保证射线的入射方向和零件摆放角度，通过在工装底座1顶部倾斜设置有若干个叶片卡槽2，使对壁打伤所导致的壁厚减薄的情况在底片上与没有打伤的位置产生黑度差，进而达到可识别。
根据叶片3零件尺寸，已无余量铸造的缘板位置控制叶片3旋转角度，通过测量和计算，叶片3叶盆向上摆放时，缘板顺时针旋转61°0′±30′，因此叶片卡槽2的倾斜角度设计为61°0′±30′，当然，针对不同型号的叶片3，所使用工艺装置的叶片卡槽2的倾斜角度也可以为其它角度。
所述叶片卡槽2具体设置有11个，一次可透照11片叶片3。
一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的方法，采用前述的一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、透照布置；
如图1和图2所示，在X射线检测装置准备完毕后，进行透照布置，在所述工装底座1上表面依次放置铅板和胶片，将待检测叶片3逐一摆放在所述工艺装置上，使叶片3的缘板位置插入叶片卡槽2内，叶片3叶身的进气边放置在所述胶片上，此时叶片3对壁与X射线平行；
步骤二、参数选择；
透照布置完毕后进行参数选择，所述参数包括电压、电流、透照时间、胶片尺寸、增感屏、透照焦距和暗室处理方法；
步骤三、底片评定；
在检查底片质量合格后进行底片评定，首先观察对壁位置的投影，如果发现沿着气膜孔方向有缺口类显示，则判定为对壁被打伤；其次观察对壁内位置，如果发现沿着气膜孔方向存在可识别的、尺寸与气膜孔直径相当的面积显示，则判定为对壁被打伤。
所述透照参数具体如下：
电压：130kV；
电流：10mA；
透照时间：4min；
胶片尺寸：355mm*60mm；
增感屏：Pb，0.1mm；
透照焦距：1800mm；
暗室处理方法：自动洗片机。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置，其特征在于，包括工装底座，所述工装底座顶部倾斜设置有若干个叶片卡槽，待检测叶片的缘板位置插入所述叶片卡槽内，使叶片待检测对壁与X射线平行布置。
2.根据权利要求1所述的一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置，其特征在于，所述叶片卡槽的倾斜角度为61°0′±30′。
3.根据权利要求2所述的一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置，其特征在于，所述叶片卡槽具体设置有11个。
4.一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的方法，采用如权利要求1所述的一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的工艺装置，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、透照布置；
在X射线检测装置准备完毕后，进行透照布置，在所述工装底座上表面放置胶片，将待检测叶片逐一摆放在所述工艺装置上，使叶片的缘板位置插入叶片卡槽内，叶片叶身的进气边放置在所述胶片上，此时叶片对壁与X射线平行；
步骤二、参数选择；
透照布置完毕后进行参数选择，所述参数包括电压、电流、透照时间、胶片尺寸、增感屏、透照焦距和暗室处理方法；
步骤三、底片评定；
在检查底片质量合格后进行底片评定，首先观察对壁位置的投影，如果发现沿着气膜孔方向有缺口类显示，则判定为对壁被打伤；其次观察对壁内位置，如果发现沿着气膜孔方向存在可识别的、尺寸与气膜孔直径相当的面积显示，则判定为对壁被打伤。
5.根据权利要求4所述的一种对涡轮叶片进气边气膜孔X射线检测的方法，其特征在于，所述透照参数具体如下：
电压：130kV；
电流：10mA；
透照时间：4min；
胶片尺寸：355mm*60mm；
增感屏：Pb，0.1mm；
透照焦距：1800mm；
暗室处理方法：自动洗片机。
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