CN109612556A - 一种识别物料投料量的方法及终端 - Google Patents
一种识别物料投料量的方法及终端 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种识别物料投料量的方法及终端，其通过获取物料分盘的开始时间点，以及获取物料分盘的结束时间点；确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值；根据所述稳态点参照值和波谷值，得到多个分盘量；根据预设的生产配合比重中所述物料所需的重量，从所述多个分盘量中计算得到与所述重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。本发明提供的上述识别物料投料量的方法及终端，使得物料分盘量的取值更加准确。
Description
技术领域
本发明涉及数据工程应用领域，尤其涉及一种识别物料投料量的方法及终端。
背景技术
常规的混凝土，沥青物料投料量的取值是根据搅拌机开关时间，设定的物料取值偏移时间，一段时间范围内的电子秤称量值(时间范围＝搅拌机开时间+偏移到搅拌机关时间+偏移时间)，波峰称量值，波谷称量值，找到相对应的实际投料量(实际投料量＝波峰称量值-波谷称量值)。该取值方法主要存在以下几个问题：一是根据搅拌机开关时间，偏移时间来提取电子秤称量值，会存在取值偏差，每次波峰，波谷不可能都出现在开关动作时间点往前或往后偏移一个固定时间；二是电子秤传感器电子信号容易受外部环境干扰，比如大气压力，下落动量，转换为称量值时存在瞬间虚高或者过低；三是需要对每一条生产线设定不同的参数，存在维护难升级难等问题；四是存在多个波峰稳态点，不知如何取舍。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：本发明提供了一种识别物料投料量的方法及终端，使物料分盘量的取值更加准确。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种识别物料投料量的方法，包括以下步骤：
S1：获取物料分盘的开始时间点，以及获取物料分盘的结束时间点；
S2：确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值；
S3：根据所述稳态点参照值和波谷值，得到多个分盘量；
S4：根据预设的生产配合比重中所述物料所需的重量，从所述多个分盘量中计算得到与所述重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。
本发明还提供一种识别物料投料量的终端，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：
S1：获取物料分盘的开始时间点，以及获取物料分盘的结束时间点；
S2：确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值；
S3：根据所述稳态点参照值和波谷值，得到多个分盘量；
S4：根据预设的生产配合比重中所述物料所需的重量，从所述多个分盘量中计算得到与所述重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。
本发明的有益效果为：
本发明提供的一种识别物料投料量的方法及终端，确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值，从而计算得到多个分盘量；从所述多个分盘量中计算得到与生产配合比重中该物料的重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。本发明在实际使用中，通过采集搅拌机和物料开关板的电子信号确定物料分盘开始点和分盘结束点，找到分盘开始点和结束点内的物料称量的稳态点参照值和波谷值，根据稳态点参照值和波谷值计算分盘量，将分盘量与该物料生产配合比重中该物料所需的重量进行比较，取偏差值最小的值作为物料分盘量的真实值，降低称量器的电子称量值瞬时不稳定、信号干扰等情况的影响，使得物料的投料量的取值精度高且稳定性强。
附图说明
图1为根据本发明实施例的一种识别物料投料量的方法的主要步骤示意图；
图2为根据本发明实施例的一种识别物料投料量的终端的结构示意图；
图3为根据本发明实施例的一种识别物料投料量的方法的获取稳态点参照值和波谷值的示意图；
标号说明：
1、存储器；2、处理器。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
本发明最关键的构思为：确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值，从而计算得到多个分盘量；从所述多个分盘量中计算得到与生产配合比重中该物料的重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。
请参照图1，本发明提供了一种识别物料投料量的方法，包括以下步骤：
S1：获取物料分盘的开始时间点，以及获取物料分盘的结束时间点；
S2：确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值；
S3：根据所述稳态点参照值和波谷值，得到多个分盘量；
S4：根据预设的生产配合比重中所述物料所需的重量，从所述多个分盘量中计算得到与所述重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。
从上述描述可知，本发明提供的一种识别物料投料量的方法，确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值，从而计算得到多个分盘量；从所述多个分盘量中计算得到与生产配合比重中该物料的重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。本发明在实际使用中，通过采集搅拌机和物料开关板的电子信号确定物料分盘开始点和分盘结束点，找到分盘开始点和结束点内的物料称量的稳态点参照值和波谷值，根据稳态点参照值和波谷值计算分盘量，将分盘量与该物料生产配合比重中该物料所需的重量进行比较，取偏差值最小的值作为物料分盘量的真实值，降低称量器的电子称量值瞬时不稳定、信号干扰等情况的影响，使得物料的投料量的取值精度高且稳定性强。
进一步的，所述S1之前还包括：与预设的称量器建立连接关系。
从上述描述可知，通过该称量器能够对物料分盘时的重量进行采集，且采集前建立连接关系，以确保能够及时得到称量器采集的重量值。
进一步的，所述S1和S2之间还包括：
根据开始时间点到结束时间点，得到称量时间段；
获取所述称量时间段内预设的称量器采集的所有重量采集点。
其中，上述的重量采集点包括采集的时间点及该时间点对应的重量值。
从上述描述可知，通过上述方法，能够快速得到分盘开始时间点到分盘结束时间点时间范围内的称量器采集的所有重量采集点。
进一步的，所述S2具体为：
通过预设公式计算得到每个重量采集点的特征值；
获取所述特征值中的最小值和最大值；
根据所述最小值和最大值，将所有的重量采集点通过聚类算法进行计算，分为两类重量采集点，得到与最小值对应的第一类重量采集点和最大值对应的第二类重量采集点；
根据第一类重量采集点，得到稳态点参照值；
根据所有重量采集点，得到第一波形图；
根据所述第一波形图，得到所述波谷值。
从上述描述可知，通过上述方法，能够快速精确地得到物料分盘在称量过程中的稳态点参照值和波谷值，且通过计算重量采集点对应的特征值，并根据特征值反过来筛选重量采集点，并通过聚类算法，计算得到其稳态值，极大地提高了稳态值计算的精确度。
进一步的，预设公式为：
其中，所述hi表示第i个重量采集点对应的特征值，所述i＝1，2，3，4，…，N；所述ai表示第i个重量采集点的重量值，所述ai+j+1表示第i+j+1个重量采集点的重量值，所述ti表示第i个重量采集点对应的采集时间点，所述ti+j+1表示第i+j+1个重量采集点对应的采集时间点，所述N为所有重量采集点的总个数；所述n为预设的连续采样点的个数。
从上述描述可知，在获取ai+j+1时，由于i+j+1，可能会超出重量采集点的范围，故计算前需要去除超出重量采集点个数范围外的重量采集点；通过上述计算方式，能够快速计算得到每一个重量采集点的特征值，为后续计算稳态值做准备，且通过上述方式计算得到的特征值，能够提高稳态值计算的精确度。
请参照图2，本发明还提供一种识别物料投料量的终端，包括存储器1、处理器2及存储在存储器1上并可在处理器2上运行的计算机程序，所述处理器2执行所述计算机程序时实现以下步骤：
S1：获取物料分盘的开始时间点，以及获取物料分盘的结束时间点；
S2：确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值；
S3：根据所述稳态点参照值和波谷值，得到多个分盘量；
S4：根据预设的生产配合比重中所述物料所需的重量，从所述多个分盘量中计算得到与所述重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。
从上述描述可知，本发明提供的一种识别物料投料量的终端，确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值，从而计算得到多个分盘量；从所述多个分盘量中计算得到与生产配合比重中该物料的重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。本发明在实际使用中，通过采集搅拌机和物料开关板的电子信号确定物料分盘开始点和分盘结束点，找到分盘开始点和结束点内的物料称量的稳态点参照值和波谷值，根据稳态点参照值和波谷值计算分盘量，将分盘量与该物料生产配合比重中该物料所需的重量进行比较，取偏差值最小的值作为物料分盘量的真实值，降低称量器的电子称量值瞬时不稳定、信号干扰等情况的影响，使得物料的投料量的取值精度高且稳定性强。
进一步的，所述S1之前还包括：与预设的称量器建立连接关系。
从上述描述可知，通过该称量器能够对物料分盘时的重量进行采集，且采集前建立连接关系，以确保能够及时得到称量器采集的重量值。
进一步的，所述S1和S2之间还包括：
根据开始时间点到结束时间点，得到称量时间段；
获取所述称量时间段内预设的称量器采集的所有重量采集点。
其中，上述的重量采集点包括采集的时间点及该时间点对应的重量值。
从上述描述可知，通过上述终端，能够快速得到分盘开始时间点到分盘结束时间点时间范围内的称量器采集的所有重量采集点。
进一步的，所述S2具体为：
通过预设公式计算得到每个重量采集点的特征值；
获取所述特征值中的最小值和最大值；
根据所述最小值和最大值，将所有的重量采集点通过聚类算法进行计算，分为两类重量采集点，得到与最小值对应的第一类重量采集点和最大值对应的第二类重量采集点；
根据第一类重量采集点，得到稳态点参照值；
根据所有重量采集点，得到第一波形图；
根据所述第一波形图，得到所述波谷值。
从上述描述可知，通过上述终端，能够快速精确地得到物料分盘在称量过程中的稳态点参照值和波谷值，且通过计算重量采集点对应的特征值，并根据特征值反过来筛选重量采集点，并通过聚类算法，计算得到其稳态值，极大地提高了稳态值计算的精确度。
进一步的，预设公式为：
其中，所述hi表示第i个重量采集点对应的特征值，所述i＝1，2，3，4，…，N；所述ai表示第i个重量采集点的重量值，所述ai+j+1表示第i+j+1个重量采集点的重量值，所述ti表示第i个重量采集点对应的采集时间点，所述ti+j+1表示第i+j+1个重量采集点对应的采集时间点，所述N为所有重量采集点的总个数；所述n为预设的连续采样点的个数。
从上述描述可知，在获取ai+j+1时，由于i+j+1，可能会超出重量采集点的范围，故计算前需要去除重量采集点个数范围外的重量采集点；通过上述计算方式，能够快速计算得到每一个重量采集点的特征值，为后续计算稳态值做准备，且通过上述方式计算得到的特征值，能够提高稳态值计算的精确度。
请参照图1和图3，本发明的实施例一为：
本发明提供了一种识别物料投料量的方法，包括以下步骤：
S0：与预设的称量器建立连接关系；
S1：获取物料分盘的开始时间点，以及获取物料分盘的结束时间点；
S105：根据开始时间点到结束时间点，得到称量时间段；获取所述称量时间段内预设的称量器采集的所有重量采集点；
S2：确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值、最大值和两个波谷值；
其中，所述S2具体为：
通过预设公式计算得到每个重量采集点的特征值；
获取所述特征值中的最小值和最大值；
根据所述最小值和最大值，将所有的重量采集点通过聚类算法进行计算，分为两类重量采集点，得到与最小值对应的第一类重量采集点和最大值对应的第二类重量采集点；
根据第一类重量采集点，得到稳态点参照值；
根据所有重量采集点，得到第一波形图；
根据所述第一波形图，得到所述波谷值。
其中，预设公式为：
其中，所述hi表示第i个重量采集点对应的特征值，所述i＝1，2，3，4，…，N；所述ai表示第i个重量采集点的重量值，所述ai+j+1表示第i+j+1个重量采集点的重量值，所述ti表示第i个重量采集点对应的采集时间点，所述ti+j+1表示第i+j+1个重量采集点对应的采集时间点，所述N为所有重量采集点的总个数；所述n为预设的连续采样点的个数；当N小于20时，所述n取值为1；当所述N小于50，且大于等于20时，所述n取值为2；当所述N大于等于50时，所述n取值为3。在计算它的时候需要小心，因为有一定概率i+j+1大于N。为了解决这个问题，需要去掉超出范围的特征值，即不计算超出范围的特征值。
其中，最大值和两个波谷值的获取方法如下：获取分盘开始时间到结束时间内采集点的最大重量值，即最大值；
查找物料开时间到搅拌机开时间内所有采集点的最小重量值即为波谷值，连续查找两次，最终获得两个波谷值，即每盘的左波谷和右波谷(如图3所示)；
S3：根据所述稳态点参照值、最大值和两个波谷值，得到多个分盘量；
其中，所述S3具体为：
将所述稳态点参照值减去波谷值，得到多个分盘量。
其中，每个参照值有两个分盘量，即稳态点分盘量1＝稳态点参照值-第一波谷值(左波谷)，稳态点分盘量2＝稳态点参照值-第二波谷值(右波谷)。
优选的，所述S3还可为：
获取称量时间段内的重量的最大值；
将所述稳态点参照值和最大值分别减去波谷值，得到多个分盘量。
S4：根据预设的生产配合比重中所述物料所需的重量，从所述多个分盘量中计算得到与所述重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。
请参照图2和图3，本发明的实施例二为：
本发明提供的一种识别物料投料量的终端，包括存储器1、处理器2及存储在存储器1上并可在处理器2上运行的计算机程序，所述处理器2执行所述计算机程序时实现以下步骤：
S0：与预设的称量器建立连接关系；
S1：获取物料分盘的开始时间点，以及获取物料分盘的结束时间点；
S105：根据开始时间点到结束时间点，得到称量时间段；获取所述称量时间段内预设的称量器采集的所有重量采集点；
S2：确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值、最大值和两个波谷值；
其中，所述S2具体为：
通过预设公式计算得到每个重量采集点的特征值；
获取所述特征值中的最小值和最大值；
根据所述最小值和最大值，将所有的重量采集点通过聚类算法进行计算，分为两类重量采集点，得到与最小值对应的第一类重量采集点和最大值对应的第二类重量采集点；
根据第一类重量采集点，得到稳态点参照值；
根据所有重量采集点，得到第一波形图；
根据所述第一波形图，得到所述波谷值。
其中，预设公式为：
其中，所述hi表示第i个重量采集点对应的特征值，所述i＝1，2，3，4，…，N；所述ai表示第i个重量采集点的重量值，所述ai+j+1表示第i+j+1个重量采集点的重量值，所述ti表示第i个重量采集点对应的采集时间点，所述ti+j+1表示第i+j+1个重量采集点对应的采集时间点，所述N为所有重量采集点的总个数；所述n为预设的连续采样点的个数；当N小于20时，所述n取值为1；当所述N小于50，且大于等于20时，所述n取值为2；当所述N大于等于50时，所述n取值为3。在计算它的时候需要小心，因为有一定概率i+j+1大于N。为了解决这个问题，需要去掉超出范围的特征值，即不计算超出范围的特征值。
其中，最大值和两个波谷值的获取方法如下：获取分盘开始时间到结束时间内采集点的最大重量值，即最大值；
查找物料开时间到搅拌机开时间内所有采集点的最小重量值即为波谷值，连续查找两次，最终获得两个波谷值，即每盘的左波谷和右波谷；
S3：根据所述稳态点参照值、最大值和两个波谷值，得到多个分盘量；
其中，所述S3具体为：
将所述稳态点参照值减去波谷值，得到多个分盘量。
其中，每个参照值有两个分盘量，即稳态点分盘量1＝稳态点参照值-第一波谷值(左波谷)，稳态点分盘量2＝稳态点参照值-第二波谷值(右波谷)。
优选的，所述S3还可为：
获取称量时间段内的重量的最大值；
将所述稳态点参照值和最大值分别减去波谷值，得到多个分盘量。
S4：根据预设的生产配合比重中所述物料所需的重量，从所述多个分盘量中计算得到与所述重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。
综上所述，本发明提供的一种识别物料投料量的方法及终端，确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值，从而计算得到多个分盘量；从所述多个分盘量中计算得到与生产配合比重中该物料的重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。本发明在实际使用中，通过采集搅拌机和物料开关板的电子信号确定物料分盘开始点和分盘结束点，找到分盘开始点和结束点内的物料称量的稳态点参照值和波谷值，根据稳态点参照值和波谷值计算分盘量，将分盘量与该物料生产配合比重中该物料所需的重量进行比较，取偏差值最小的值作为物料分盘量的真实值，降低称量器的电子称量值瞬时不稳定、信号干扰等情况的影响，使得物料的投料量的取值精度高且稳定性强。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种识别物料投料量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：获取物料分盘的开始时间点，以及获取物料分盘的结束时间点；
S2：确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值；
S3：根据所述稳态点参照值和波谷值，得到多个分盘量；
S4：根据预设的生产配合比重中所述物料所需的重量，从所述多个分盘量中计算得到与所述重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。
2.根据权利要求1所述的一种识别物料投料量的方法，其特征在于，所述S1之前还包括：与预设的称量器建立连接关系。
3.根据权利要求1所述的一种识别物料投料量的方法，其特征在于，所述S1和S2之间还包括：
根据开始时间点到结束时间点，得到称量时间段；
获取所述称量时间段内预设的称量器采集的所有重量采集点。
4.根据权利要求3所述的一种识别物料投料量的方法，其特征在于，所述S2具体为：
通过预设公式计算得到每个重量采集点的特征值；
获取所述特征值中的最小值和最大值；
根据所述最小值和最大值，将所有的重量采集点通过聚类算法进行计算，分为两类重量采集点，得到与最小值对应的第一类重量采集点和最大值对应的第二类重量采集点；
根据第一类重量采集点，得到稳态点参照值；
根据所有重量采集点，得到第一波形图；
根据所述第一波形图，得到所述波谷值。
5.根据权利要求4所述的一种识别物料投料量的方法，其特征在于，预设公式为：
其中，所述hi表示第i个重量采集点对应的特征值，所述i＝1，2，3，4，…，N；所述ai表示第i个重量采集点的重量值，所述ai+j+1表示第i+j+1个重量采集点的重量值，所述ti表示第i个重量采集点对应的采集时间点，所述ti+j+1表示第i+j+1个重量采集点对应的采集时间点，所述N为所有重量采集点的总个数；所述n为预设的连续采样点的个数。
6.一种识别物料投料量的终端，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：
S1：获取物料分盘的开始时间点，以及获取物料分盘的结束时间点；
S2：确定从分盘开始时间点到分盘结束时间点内，该物料称量时的稳态点参照值和波谷值；
S3：根据所述稳态点参照值和波谷值，得到多个分盘量；
S4：根据预设的生产配合比重中所述物料所需的重量，从所述多个分盘量中计算得到与所述重量的偏差值最小的分盘量，得到该物料的真实分盘量。
7.根据权利要求6所述的一种识别物料投料量的终端，其特征在于，所述S1之前还包括：与预设的称量器建立连接关系。
8.根据权利要求6所述的一种识别物料投料量的终端，其特征在于，所述S1和S2之间还包括：
根据开始时间点到结束时间点，得到称量时间段；
获取所述称量时间段内预设的称量器采集的所有重量采集点。
9.根据权利要求8所述的一种识别物料投料量的终端，其特征在于，所述S2具体为：
通过预设公式计算得到每个重量采集点的特征值；
获取所述特征值中的最小值和最大值；
根据所述最小值和最大值，将所有的重量采集点通过聚类算法进行计算，分为两类重量采集点，得到与最小值对应的第一类重量采集点和最大值对应的第二类重量采集点；
根据第一类重量采集点，得到稳态点参照值；
根据所有重量采集点，得到第一波形图；
根据所述第一波形图，得到所述波谷值。
10.根据权利要求9所述的一种识别物料投料量的终端，其特征在于，预设公式为：
其中，所述hi表示第i个重量采集点对应的特征值，所述i＝1，2，3，4，…，N；所述ai表示第i个重量采集点的重量值，所述ai+j+1表示第i+j+1个重量采集点的重量值，所述ti表示第i个重量采集点对应的采集时间点，所述ti+j+1表示第i+j+1个重量采集点对应的采集时间点，所述N为所有重量采集点的总个数；所述n为预设的连续采样点的个数。
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