CN109609781A - 一种提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法，在底水箱上表面均匀撒上一层碳粉、铜粉或铁粉，护锭板平铺在粉层之上，将护锭板之下的粉层压实；护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处，用高温耐火泥抹平；在护锭板上表面撒上引燃起弧渣料后，开始进行电渣重熔作业，对自耗电极停止送电2～5min，使起初熔化的自耗电极在护锭板上形成凝固壳。优点是：有效避免了底水箱被电流击穿而引发冶炼过程喷爆的安全事故，确保待熔化的钢锭和底盘之间的良好接触，保证电流能够有效的通过，增强其导电性及导热性，进而提高设备的使用寿命及电渣锭的质量。

Description

一种提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法

技术领域

本发明属于电渣重熔冶金技术领域涉及，尤其涉及一种提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法。

背景技术

电渣重熔工艺由于具有脱硫、脱气和去除夹杂物，改善铸锭结晶质量和热加工性能的效果，常作为高端不锈钢、耐蚀合金和高温合金等材料的生产工序之一。在电渣重熔开始阶段，存在自耗电极与底水箱之间产生电弧的可能，底水箱有被击穿或被高温熔渣和钢液侵蚀的危险。因此，目前许多电渣厂在底水箱上放置一块与结晶器底部尺寸对应的护锭板，同时确保护锭板与底水箱接触良好，以确保具有良好的导电性和导热性。但护锭板与底水箱上表面经常会出现因两个接合面不平整或者存在麻坑，使护锭板与底水箱的接合面存在有微小气隙或气孔，导致接触不良，不能有效保证具有良好的导电性和导热性，起弧阶段护锭板的电流密度大，电阻热易使护锭板熔化。此外，缝隙的存在还容易引起窜渣(电渣冶炼中的现象)，导致电流回路中断，从而使结晶器分流增大，造成结晶器内壁熔化击穿。为了增大护锭板与底水箱面板接触面积，国外采用的办法是使用直径大于结晶器底法兰外径的护锭板，这样护锭板与底水箱面板的接触面足够大，导电性得到保证，避免了护锭板熔化现象。但是由于护锭板为一次性消耗品，使用后大于钢锭的部分均废弃，材料浪费严重，而且需电焊切割掉，多道工序，费时费力。

申请号为CN200920211062.1的中国专利公开了“一种用于电渣重熔的引锭组合板”，包含了护锭板与两个环形衬板，护锭板和两个环形衬板组合铺装置于底水箱上表面。该专利提出的方法虽然可以保证护锭板与底水箱上表面的接触面积，增强导电性，减少打弧击穿率，但护锭板的使用过程中要与两个环形衬板组合配合使用，因此在前期准备过程中还需要额外加工环形衬板。同时，要求衬板与护锭板也要有良好的平整度及良好的表面质量不能有麻坑。

申请号为CN201410372036.2的中国专利公开了“一种防止电渣重熔电极击穿结晶器的方法”，该方法中提到先将结晶器水冷底板防护板平铺在结晶器水冷底上，然后再在结晶器底板中心固定引弧圈，其中引弧圈的材质与自耗电极相同，引弧圈的壁厚为6mm、内径为170mm、高度为150mm。该方法中，通过对结晶器底部即底水箱的上表面铺设防护板，来达到保护底水箱的作用，但对防护板与底水箱上表面的接触要求并没有提及。申请号为CN201621049693.4的中国专利公开了“一种组合式护锭板”，与申请号为CN200920211062.1公开的中国专利类似，并没有解决护锭板与底水箱上表面接触过程中出现细小缝隙或局部没有接触的弊端。文献《电渣重熔法炼钢》(1964年中国工业出版社出版)中，介绍了一种提高护锭板与底水箱上表面接触的方法，即在护锭板下面焊接若干个埋头螺栓，并在下部用螺母紧固。该方法虽然能够提高护锭板与底水箱上表面的接触，但是由于结构复杂，在使用过程中，各螺母在紧固的力度不同反而容易造成接触不良，另外对护锭板进行机械加工也比较麻烦，因此该方法逐渐被淘汰了。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法，避免底水箱被电流击穿而引发冶炼过程喷爆的安全事故，确保待熔化的钢锭和底盘之间的良好接触，保证电流能够有效的通过，增强其导电性及导热性，进而提高设备的使用寿命及电渣锭的质量。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法，包括以下步骤：

1)在电渣重熔冶炼前的准备阶段，用水先将结晶器下部的底水箱上表面及护锭板的表面清洗干净，再将底水箱上表面及护锭板的表面吹干；

2)在底水箱上表面均匀撒上一层用于提高导电的粉末，所述的粉末为碳粉、铜粉或铁粉，粉末形成的粉层厚度为0.5～2.0mm，粉末粒度为200～400目；

3)将厚度为15～30mm，直径较结晶器内径小10～30mm的护锭板平铺在粉层之上，并对护锭板施加100～300千克力，施加压力时间大于5分钟，将护锭板之下的粉层压实；护锭板采用化学成分与所重熔钢锭成分相当或采用按重量百分比为C<0.02％，P<0.005％；S<0.005％的工业纯铁加工而成；

4)将护锭板以外的粉末吹扫干净，为了消除电渣重熔过程中振动将护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处导电粉末振落，在护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处，用高温耐火泥抹平；

5)在护锭板上表面撒上引燃起弧渣料后，开始进行电渣重熔作业，在电渣重熔开始10～20min后，对自耗电极停止送电2～5min，使起初熔化的自耗电极在护锭板上形成凝固壳，然后再继续对自耗电极送电进行电渣重熔作业。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明有效避免了底水箱被电流击穿而引发冶炼过程喷爆的安全事故，确保待熔化的钢锭和底盘之间的良好接触，保证电流能够有效的通过，增强其导电性及导热性，进而提高设备的使用寿命及电渣锭的质量。

具体实施方式

下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

一种提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法，包括以下步骤：

1)在电渣重熔冶炼前的准备阶段，用水先将结晶器下部的底水箱上表面及护锭板的表面清洗干净，再将底水箱上表面及护锭板的表面吹干；

2)在底水箱上表面均匀撒上一层用于提高导电的粉末，所述的粉末为碳粉、铜粉或铁粉当中的一种，粉层的厚度为0.5～2.0mm，由于粉末粒度过于细小在压实过程中不容易被压实，粉末粒度过大在压实过程中，容易产生细小空隙而影响其导电和导热性，实践证明粉末粒度控制在200～400目最佳；

3)将厚度为15～30mm，直径较结晶器内径小10～30mm的护锭板平铺在粉层之上，并对护锭板施加100～300千克力，施加压力时间大于5分钟，将护锭板之下的粉层压实。为了防止护锭板的成分对钢锭成分造成影响，护锭板是用化学成分与所重熔钢锭成分相当或采用C<0.02％，P<0.005％；S<0.005％工业纯铁加工而成；

4)为了防止护锭板以外的粉末在重熔过程中进入钢液当中污染钢液，将护锭板以外的粉末吹扫干净，为了消除电渣重熔过程中振动将护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处导电粉末振落，在护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处，用高温耐火泥抹平；

5)在护锭板上表面撒上引燃起弧渣料后，开始进行电渣重熔作业，为了防止护锭板与重熔钢锭互熔，造成重熔钢锭成分波动，在电渣重熔开始10～20min后，对自耗电极停止送电2～5min，使起初熔化的自耗电极在护锭板上形成凝固壳，然后再继续对自耗电极送电进行电渣重熔作业。凝固壳可防止护锭板与重熔钢锭互熔，造成重熔钢锭成分波动.

实施例1：

提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法，包括以下步骤：

步骤一：在电渣重熔冶炼前的准备阶段，用水先将结晶器下部的底水箱上表面及护锭板的表面清洗干净，再将底水箱上表面及护锭板的表面吹干；

步骤二：在底水箱上表面均匀撒上一层用于提高导电的粉末。其中，粉末的材质为碳粉，粉层的厚度为0.8mm，粉末颗粒的粒度为280目；

步骤三：将厚度为15mm，其直径较结晶器内径小10mm的护锭板平铺在粉层之上，并对护锭板施加120千克力，施加压力时间8分钟，使护锭板之下的粉层压实。其中，护锭板的化学成分与与所重熔钢锭成分相当或相同；

步骤四：为了防止护锭板以外的粉末在重熔过程中进入钢液当中污染钢液，将护锭板以外的粉末吹扫干净，为了消除电渣重熔过程中振动将护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处导电粉末振落，在护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处，用高温耐火泥抹平；；

步骤五：在护锭板上撒上引燃起弧渣料后，开始进行电渣重熔作业，为了防止护锭板成分对钢锭成分的影响，在电渣重熔开始15min后，对自耗电极停止送电2min，使起初熔化的自耗电极在护锭板上形成具有一定厚度的凝固壳，然后再继续对自耗电极送电进行电渣重熔作业。

实施例2：

提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法，包括以下步骤：

步骤一：在电渣重熔冶炼前的准备阶段，用水先将结晶器下部的底水箱上表面及护锭板的表面清洗干净，再将底水箱上表面及护锭板的表面吹干；

步骤二：在底水箱上表面均匀撒上一层用于提高导电的粉末。其中，粉末的材质为铁粉，粉层的厚度为1mm，粉末颗粒的粒度为300目；

步骤三：将厚度为20mm，其直径较结晶器内径小15mm的护锭板平铺在粉层之上，并对护锭板施加150千克力，施加压力时间10分钟，使护锭板之下的粉层压实。其中，护锭板是用C＝0.01％，P＝0.004％；S＝0.004％的工业纯铁加工而成；

步骤四：为了防止护锭板以外的粉末在重熔过程中进入钢液当中污染钢液，将护锭板以外的粉末吹扫干净，为了消除电渣重熔过程中振动将护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处导电粉末振落，在护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处，用高温耐火泥抹平；

步骤五：在护锭板上撒上引燃起弧渣料后，开始进行电渣重熔作业，为了防止护锭板成分对钢锭成分的影响，在电渣重熔开始15min后，对自耗电极停止送电3min，使起初熔化的自耗电极在护锭板上形成具有一定厚度的凝固壳，然后再继续对自耗电极送电进行电渣重熔作业。

实施例3：

提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法，包括以下步骤：

步骤一：在电渣重熔冶炼前的准备阶段，用水先将结晶器下部的底水箱上表面及护锭板的表面清洗干净，再将底水箱上表面及护锭板的表面吹干；

步骤二：在底水箱上表面均匀撒上一层用于提高导电的粉末。其中，粉末的材质为铜粉，粉层的厚度为1.5mm，粉末颗粒的粒度为200目；

步骤三：将厚度为20mm，其直径较结晶器内径小15mm的护锭板平铺在粉层之上，并对护锭板施加180千克力，施加压力时间7分钟，使护锭板之下的粉层压实。其中，护锭板是用C＝0.005％，P＝0.003％；S＝0.003％的工业纯铁加工而成；

步骤四：为了防止护锭板以外的粉末在重熔过程中进入钢液当中污染钢液，将护锭板以外的粉末吹扫干净，为了消除电渣重熔过程中振动将护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处导电粉末振落，在护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处，用高温耐火泥抹平；

步骤五：在护锭板上撒上引燃起弧渣料后，开始进行电渣重熔作业，为了防止护锭板成分对钢锭成分的影响，在电渣重熔开始18min后，对自耗电极停止送电4min，使起初熔化的自耗电极在护锭板上形成具有一定厚度的凝固壳，然后再继续对自耗电极送电进行电渣重熔作业。

本发明有效避免了底水箱被电流击穿而引发冶炼过程喷爆的安全事故，确保待熔化的钢锭和底盘之间的良好接触，保证电流能够有效的通过，增强其导电性及导热性，进而提高设备的使用寿命及电渣锭的质量。

Claims (1)

1.一种提高电渣重熔过程中护锭板导电导热的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)在电渣重熔冶炼前的准备阶段，用水先将结晶器下部的底水箱上表面及护锭板的表面清洗干净，再将底水箱上表面及护锭板的表面吹干；

2)在底水箱上表面均匀撒上一层用于提高导电的粉末，所述的粉末为碳粉、铜粉或铁粉，粉末形成的粉层厚度为0.5～2.0mm，粉末粒度为200～400目；

3)将厚度为15～30mm，直径较结晶器内径小10～30mm的护锭板平铺在粉层之上，并对护锭板施加100～300千克力，施加压力时间大于5分钟，将护锭板之下的粉层压实；护锭板采用化学成分与所重熔钢锭成分相当或采用按重量百分比为C<0.02％，P<0.005％；S<0.005％的工业纯铁加工而成；

4)将护锭板以外的粉末吹扫干净，为了消除电渣重熔过程中振动将护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处导电粉末振落，在护锭板与底水箱上表面接合的缝隙处，用高温耐火泥抹平；

5)在护锭板上表面撒上引燃起弧渣料后，开始进行电渣重熔作业，在电渣重熔开始10～20min后，对自耗电极停止送电2～5min，使起初熔化的自耗电极在护锭板上形成凝固壳，然后再继续对自耗电极送电进行电渣重熔作业。