CN109604688A - 一种铣削喷嘴汽道的方法 - Google Patents

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杨克振
王洪巍
李超军
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Abstract

一种铣削喷嘴汽道的方法，本发明属于机械加工领域，具体涉及一种铣削喷嘴汽道的方法。本发明是要解决现有工艺加工喷嘴汽道质量缺陷的问题。方法：加工时先将工件放在工装等高垫铁上，工件出汽侧向上进气侧向下摆放，将工件中心调整到工作台中心，保证端面4mm留量与两端凸台的加工量，进汽侧向下摆放是为了排屑顺畅，再测量工件外圆确定工件圆心，如果4mm留量有较大偏差需调整工件角度，重新测量工件中心确保4mm余量准确，然后以叶片出汽边找平工件上表面在0.02以内。分别用Φ10r2、Φ8r2、Φ5球头铣刀，对汽道部份分成四个区域进行粗铣去量，然后半精铣、精铣、最后清除汽道底面R角所剩的余量。本发明用于铣削喷嘴汽道。

Description

一种铣削喷嘴汽道的方法
技术领域
本发明属于机械加工领域，具体涉及一种铣削喷嘴汽道的方法。
背景技术
汽道加工前是由电火花粗加工汽道叶片，单面留量0.8mm，但因电极损耗等原因造成汽道留量不均匀，加工位置不准确，且加工后的表面有硬化层，小切削量时会产生让刀。在数控铣床找正后精铣汽道时发现汽道加工余量不足，造成产品质量缺陷。
发明内容
本发明是要解决现有工艺加工喷嘴汽道质量缺陷的问题，而提供一种铣削喷嘴汽道的方法。
本发明一种铣削喷嘴汽道的方法是按以下步骤进行：
一、将待加工工件放置在工装等高垫铁上，待加工工件的出汽侧、向上进汽侧向下摆放，将待加工工件的中心调整到与工作台中心持平，保证端面4mm加工留量和两端凸台的加工量；
二、先采用Φ10R2铣刀和强力刀柄进行进汽侧的加工去量，再采用Φ10R2铣刀和强力刀柄加工出汽侧至出汽侧处于半敞开状态；切削参数为：转速3300～3500R/min，切削深度1mm，进给量260～280mm/min；
三、采用Φ8R2的圆鼻铣刀和热缩刀柄接步骤二进汽侧的加工位置，继续向上加工；切削参数为：转速4200～4400R/min，切削深度1mm，进给量380～420mm/min；
四、采用φ6R0.5圆鼻铣刀对步骤二加工至半敞开状态的出汽侧进行加工去量；切削参数为：转速5500～5800R/min，切削深度1mm，进给量650～700mm/min；
五、采用两刃的Φ5球头铣刀对出汽侧根部进行加工；切削参数为：转速6500～6800R/min，切削深度0.2mm，进给量250～270mm/min；
六、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄分别对进汽侧和出汽侧进行半精铣，半精铣加工后的叶片单面保留0.15mm余量；切削参数为：转速6500～6800R/min，切削深度0.2mm，进给量270～320mm/min；
七、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄分别对进汽侧和出汽侧进行精铣；切削参数为：转速7500～8000R/min，切削深度0.2mm，进给量350～400mm/min；
八、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄对叶根及汽道底面进行精铣，完成喷嘴汽道的铣削；切削参数为：转速7500～8000R/min，切削深度0.2mm，进给量350～400mm/min。
本发明的有益效果：
采用本发明加工喷嘴汽道，在上序留量不均匀的情况下，顺利完成产品加工任务，缩短生产周期，提高生产效率，可以推广使用。
附图说明
图1为铣削后喷嘴汽道的结构示意图；
图2为待加工工件展开俯视图；
图3为步骤二加工后的展开示意图；
图4为步骤三加工后的展开示意图；
图5为步骤四加工后的展开示意图；
图6为步骤五加工后的展开示意图；
图7为步骤六加工后的展开示意图；
图8为步骤八加工后的展开示意图；
图9为图8A-A向的剖面示意图。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式一种铣削喷嘴汽道的方法是按以下步骤进行：
一、将待加工工件放置在工装等高垫铁上，待加工工件的出汽侧、向上进汽侧向下摆放，将待加工工件的中心调整到与工作台中心持平，保证端面4mm加工留量和两端凸台的加工量；
二、先采用Φ10R2铣刀和强力刀柄进行进汽侧的加工去量，再采用Φ10R2铣刀和强力刀柄加工出汽侧至出汽侧处于半敞开状态；切削参数为：转速3300～3500R/min，切削深度1mm，进给量260～280mm/min；
三、采用Φ8R2的圆鼻铣刀和热缩刀柄接步骤二进汽侧的加工位置，继续向上加工；切削参数为：转速4200～4400R/min，切削深度1mm，进给量380～420mm/min；
四、采用φ6R0.5圆鼻铣刀对步骤二加工至半敞开状态的出汽侧进行加工去量；切削参数为：转速5500～5800R/min，切削深度1mm，进给量650～700mm/min；
五、采用两刃的Φ5球头铣刀对出汽侧根部进行加工；切削参数为：转速6500～6800R/min，切削深度0.2mm，进给量250～270mm/min；
六、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄分别对进汽侧和出汽侧进行半精铣，半精铣加工后的叶片单面保留0.15mm余量；切削参数为：转速6500～6800R/min，切削深度0.2mm，进给量270～320mm/min；
七、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄分别对进汽侧和出汽侧进行精铣；切削参数为：转速7500～8000R/min，切削深度0.2mm，进给量350～400mm/min；
八、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄对叶根及汽道底面进行精铣，完成喷嘴汽道的铣削；切削参数为：转速7500～8000R/min，切削深度0.2mm，进给量350～400mm/min。
本实施方式步骤二选用Φ10R2铣刀是考虑到汽道的形状，自下向上由宽变窄，可以给下一步粗加工留有较大的加工量，而且选用Φ10R2铣刀它的R角可有效提高刀具切削强度，减少刀具消耗。
本实施方式步骤二将出汽侧加工至半敞开状态，可以提高后期的加工效率和减少刀具消耗。
由于汽道逐渐变窄刀具柄部在加工时易发生与工件相刮磨，会出现刀柄与工件之间夹铁屑导致刀具折断的情况，所以本实施方式步骤三选用缩径铣刀可减少或避免因刮磨造成刀具损坏。
本实施方式步骤五选用两刃的Φ5球头铣刀，刀刃后有约37.5mm长的缩径，此刀虽然只有两刃但刀具强度较好定心能力强，可以有效减小啃刀、让刀、刀具偏摆等现象的发生，有效的预防了质量问题的发生。
由于前几步的粗加工之间有接刀台阶，所以不能直接精铣叶片，因为加工时会在接刀台阶处出现加工量突然加大或减小，造成叶片表面出现啃刀、让刀、振纹等情况，所以本实施方式在步骤七精加工前增加一步半精铣，减少粗加工台阶在精铣时造成的影响。
本实施方式步骤七选用Φ5球头刀是因为刀刃切削工作部位是弧形，比立铣刀耐磨，还有修光已加工表面的作用，能有效保证汽道喉部尺寸要求和叶片表面粗糙度。
因汽道的喉宽限制不能用大直径的刀具，直径小的刀具在加工时容易出现让刀、啃刀等现象，对精加工完的叶片造成伤害，而且汽道底面是弧形面，使用其他刀具加工底面会产生过切，本实施方式步骤八加工时选用Φ5球头铣刀。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤二中切削参数为：转速3400R/min，切削深度1mm，进给量270mm/min。其他与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤三中切削参数为：转速4300R/min，切削深度1mm，进给量400mm/min。其他与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤四中切削参数为：转速5600R/min，切削深度1mm，进给量680mm/min。其他与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤五中切削参数为：转速6600R/min，切削深度0.2mm，进给量260mm/min。其他与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤六中切削参数为：转速6700R/min，切削深度0.2mm，进给量300mm/min。其他与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤七中切削参数为：转速7600R/min，切削深度0.2mm，进给量360mm/min。其他与具体实施方式一至六之一相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是：步骤八中切削参数为：转速7800R/min，切削深度0.2mm，进给量380mm/min。其他与具体实施方式一至七之一相同。
采用下述实施例验证本发明效果：
实施例一：一种铣削喷嘴汽道的方法是按以下步骤进行：
一、将待加工工件放置在工装等高垫铁上，待加工工件的出汽侧、向上进汽侧向下摆放，将待加工工件的中心调整到与工作台中心持平，保证端面4mm加工留量和两端凸台的加工量；
二、先采用Φ10R2铣刀和强力刀柄进行进汽侧的加工去量，再采用Φ10R2铣刀和强力刀柄加工出汽侧至出汽侧处于半敞开状态；切削参数为：转速3300～3500R/min，切削深度1mm，进给量260～280mm/min；
三、采用Φ8R2的圆鼻铣刀和热缩刀柄接步骤二进汽侧的加工位置，继续向上加工；切削参数为：转速4200～4400R/min，切削深度1mm，进给量380～420mm/min；
四、采用φ6R0.5圆鼻铣刀对步骤二加工至半敞开状态的出汽侧进行加工去量；切削参数为：转速5500～5800R/min，切削深度1mm，进给量650～700mm/min；
五、采用两刃的Φ5球头铣刀对出汽侧根部进行加工；切削参数为：转速6500～6800R/min，切削深度0.2mm，进给量250～270mm/min；
六、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄分别对进汽侧和出汽侧进行半精铣，半精铣加工后的叶片单面保留0.15mm余量；切削参数为：转速6500～6800R/min，切削深度0.2mm，进给量270～320mm/min；
七、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄分别对进汽侧和出汽侧进行精铣；切削参数为：转速7500～8000R/min，切削深度0.2mm，进给量350～400mm/min；
八、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄对叶根及汽道底面进行精铣，完成喷嘴汽道的铣削；切削参数为：转速7500～8000R/min，切削深度0.2mm，进给量350～400mm/min。
采用本发明加工喷嘴汽道，在上序留量不均匀的情况下，顺利完成产品加工任务，缩短生产周期，提高生产效率，可以推广使用。

Claims (8)

1.一种铣削喷嘴汽道的方法，其特征在于铣削喷嘴汽道的方法是按以下步骤进行：
一、将待加工工件放置在工装等高垫铁上，待加工工件的出汽侧、向上进汽侧向下摆放，将待加工工件的中心调整到与工作台中心持平，保证端面4mm加工留量和两端凸台的加工量；
二、先采用Φ10R2铣刀和强力刀柄进行进汽侧的加工去量，再采用Φ10R2铣刀和强力刀柄加工出汽侧至出汽侧处于半敞开状态；切削参数为：转速3300～3500R/min，切削深度1mm，进给量260～280mm/min；
三、采用Φ8R2的圆鼻铣刀和热缩刀柄接步骤二进汽侧的加工位置，继续向上加工；切削参数为：转速4200～4400R/min，切削深度1mm，进给量380～420mm/min；
四、采用φ6R0.5圆鼻铣刀对步骤二加工至半敞开状态的出汽侧进行加工去量；切削参数为：转速5500～5800R/min，切削深度1mm，进给量650～700mm/min；
五、采用两刃的Φ5球头铣刀对出汽侧根部进行加工；切削参数为：转速6500～6800R/min，切削深度0.2mm，进给量250～270mm/min；
六、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄分别对进汽侧和出汽侧进行半精铣，半精铣加工后的叶片单面保留0.15mm余量；切削参数为：转速6500～6800R/min，切削深度0.2mm，进给量270～320mm/min；
七、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄分别对进汽侧和出汽侧进行精铣；切削参数为：转速7500～8000R/min，切削深度0.2mm，进给量350～400mm/min；
八、采用两刃的Φ5球头铣刀和热缩刀柄对叶根及汽道底面进行精铣，完成喷嘴汽道的铣削；切削参数为：转速7500～8000R/min，切削深度0.2mm，进给量350～400mm/min。
2.根据权利要求1所述的一种铣削喷嘴汽道的方法，其特征在于步骤二中切削参数为：转速3400R/min，切削深度1mm，进给量270mm/min。
3.根据权利要求1所述的一种铣削喷嘴汽道的方法，其特征在于步骤三中切削参数为：转速4300R/min，切削深度1mm，进给量400mm/min。
4.根据权利要求1所述的一种铣削喷嘴汽道的方法，其特征在于步骤四中切削参数为：转速5600R/min，切削深度1mm，进给量680mm/min。
5.根据权利要求1所述的一种铣削喷嘴汽道的方法，其特征在于步骤五中切削参数为：转速6600R/min，切削深度0.2mm，进给量260mm/min。
6.根据权利要求1所述的一种铣削喷嘴汽道的方法，其特征在于步骤六中切削参数为：转速6700R/min，切削深度0.2mm，进给量300mm/min。
7.根据权利要求1所述的一种铣削喷嘴汽道的方法，其特征在于步骤七中切削参数为：转速7600R/min，切削深度0.2mm，进给量360mm/min。
8.根据权利要求1所述的一种铣削喷嘴汽道的方法，其特征在于步骤八中切削参数为：转速7800R/min，切削深度0.2mm，进给量380mm/min。
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