CN109585976B - 电池模组加热膜、电池包及其下壳体和电池包装配方法 - Google Patents

电池模组加热膜、电池包及其下壳体和电池包装配方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及车辆电池包领域，公开一种电池模组加热膜、电池包及其下壳体和电池包装配方法。电池模组加热膜包括膜体，膜体的用于朝向电池模组的一侧表面的至少一部分形成为用于接触电池模组的电池模组加热区，电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层，导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜，在实际使用中，可以先将电池模组加热膜按照需求布置在电池包下壳体内的相应区域，然后撕掉保护膜，再将电池模组装配在电池包下壳体相应区域并粘结在相应区域的电池模组加热膜上，提升了电池模组与电池模组加热膜的贴合程度，提高了电池模组的受热以及对电池模组加热膜的过温保护，同时显著降低电池模组加热膜的报废率和生产成本。

Description

电池模组加热膜、电池包及其下壳体和电池包装配方法
技术领域
本发明涉及车辆电池包技术领域，特别涉及一种电池模组加热膜、一种电池包下壳体、一种电池包装配方法和一种电池包。
背景技术
随着人们生活品质的提升，车辆的普及率越来越高，同时，随着环境保护意识的提升，混合动力汽车和纯电动汽车等新能源汽车得到了很大的发展。动力电池作为新能源汽车的动力来源，其性能的优劣对于新能源汽车的续航里程以及动力表现而言是至关重要的。为提升电动汽车的使用性能，保证电池低温工作时有高效的加热性能，通常在电池模组与下壳体之间安装加热膜。
目前，电池包内加热膜与电池模组贴合主要依靠加热膜和下壳体之间填充的泡棉的压缩量来保证。泡棉是一种具有一定压缩回弹能力的材料，压缩量越大其提供的回弹压力也就越大，则迫使加热膜与电池模组接触程度越大，但是过大压缩量会对电池包下壳体和加热膜支架产生巨大的作用力，使其变形严重影响整个电池包的结构稳定。泡棉的价格高，无法保证在长期使用的情况下保持最初始的物理性能，一旦泡棉无法提供足够的压力，则会使加热膜与电池模组的贴合程度下降，进而影响加热膜的加热效果，而压缩量过小则保证不了加热膜与电池模组的贴合。
当前的技术方案是将电池模组和加热膜贴上之后再放入电池包下壳体，这不但增加了操作人员的劳动强度，而且容易粘贴不到位，装配效率较低，同时造成加热膜的报废增多，增加了整个研发的成本。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种电池模具加热膜，以提高电池模组加热膜与电池模组的贴合程度，提高了电池模组的受热以及对电池模组加热膜的过温保护，同时显著降低电池模组加热膜的报废率和生产成本。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种电池模组加热膜，包括膜体，所述膜体的用于朝向电池模组的一侧表面的至少一部分形成为用于接触电池模组的电池模组加热区，其中，所述电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层，所述导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜。
相对于现有技术，本发明的电池模组加热膜中，由于电池模组加热膜的电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层，并且导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜，这样，在实际使用中，可以先将电池模组加热膜按照需求布置在电池包下壳体内的相应区域，比如，先在电池包下壳体内布置泡棉，然后将电池模组加热膜布置在泡棉上，然后撕掉保护膜，再将电池模组装配在电池包下壳体相应区域并粘结在相应区域的电池模组加热膜上，提升了电池模组与电池模组加热膜的贴合程度，提高了电池模组的受热以及对电池模组加热膜的过温保护，同时显著降低电池模组加热膜的报废率和生产成本。
进一步地，所述保护膜覆盖所述一侧表面全部；和/或，所述膜体的一侧表面全部形成为所述电池模组加热区。
另外，所述膜体的另一侧表面形成有与所述电池模组加热区对应的泡棉粘结区。
进一步地，所述泡棉粘结区副盖有粘胶层，所述粘胶层上覆盖有能够撕开的防护膜。
进一步地，所述泡棉粘结区通过粘胶层粘接有泡棉。
更进一步地，所述泡棉为多个并间隔布置。
另外，所述膜体包括多个所述电池模组加热区，多个所述电池模组加热区共用同一加热膜插接端，其中，所述电池模组加热膜形成有用于避开电池包下壳体的阻挡结构的避开区。
此外，本发明提供一种电池包下壳体，所述电池包下壳体内铺设有以上任意所述的电池模组加热膜，其中，所述保护膜朝向电池包下壳体的敞开口。这样，如上所述的，在实际装配中，只需要将电池模组对应地安装到电池包下壳体相应的区域内即可，这提升了电池模组与电池模组加热膜的贴合程度，提高了电池模组的受热以及对电池模组加热膜的过温保护，同时显著降低电池模组加热膜的报废率和生产成本。
此外，本发明提供一种电池包装配方法，所述电池包装配方法包括：
将电池模组加热膜布置在电池包下壳体的设定位置，其中，所述电池模组加热膜包括膜体，所述膜体的用于朝向电池模组的一侧表面的至少一部分形成为用于接触电池模组的电池模组加热区，其中，所述电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层，所述导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜；
将所述保护膜撕掉，并将电池模组放入所述电池包下壳体内并粘结于所述导热粘结胶层。
这样，本发明的电池包装配方法中，由于电池模组加热膜的电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层，并且导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜，这样，在实际使用中，可以先将电池模组加热膜按照需求布置在电池包下壳体内的设定位置，然后撕掉保护膜，再将电池模组装配在电池包下壳体的设定位置并粘结在设定位置的电池模组加热膜上，这在保证电池模组和电池模组加热膜良好贴合，使电池模组受热均匀，有效地防止电池模组加热膜温度过高散热困难的同时提高装配速度和降低劳动强度，缩短节拍。
最后，本发明提供一种电池包，所述电池包包括电池模组和以上所述的电池包下壳体，其中，所述电池模组设置在所述电池包下壳体内并粘结于所述导热粘结胶层；或者，所述电池包通过以上所述的电池包装配方法装配形成。这样，如上所述的，该电池包壳体的装配效率和成本显著降低，同时提升了电池模组与电池模组加热膜的贴合程度，提高了电池模组的受热以及对电池模组加热膜的过温保护。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
在附图中：
图1为本发明具体实施方式所述的电池模组加热膜的俯视立体结构示意图；
图2为图1中的电池模组加热膜安装的示意图。
附图标记说明：
1-膜体，2-泡棉，3-电池包下壳体，4-电池模组。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本发明。
如图1和图2所示的结构，本发明的电池模组加热膜包括膜体1，膜体1的用于朝向电池模组的一侧表面的至少一部分形成为用于接触电池模组的电池模组加热区，其中，电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层(可以采用任何现有的导热胶，比如3M胶)，导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜。
在该电池模组加热膜中，由于电池模组加热膜的电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层，并且导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜，这样，在实际使用中，可以先将电池模组加热膜按照需求布置在电池包下壳体内的相应区域，比如，先在电池包下壳体内布置泡棉，然后将电池模组加热膜布置在泡棉上，然后撕掉保护膜，再将电池模组装配在电池包下壳体相应区域并粘结在相应区域的电池模组加热膜上，提升了电池模组与电池模组加热膜的贴合程度，提高了电池模组的受热以及对电池模组加热膜的过温保护，显著降低电池模组加热膜的报废率和生产成本，也降低了电池模组压紧电池模组加热膜时对泡棉和电池包下壳体的压力，进而提高了整个电动汽车的品质。
当然，膜体1的一侧表面的至少一部分形成为电池模组加热区时，比如这样的电池模组加热膜在运输途中为了对膜体1的一侧表面整体进行防护，优选地，保护膜覆盖一侧表面全部，比如，即使膜体1的一侧表面的一部分形成为电池模组加热区，保护膜也覆盖一侧表面全部。
和/或，为了提升电池模组加热膜对电池模组的加热性能，优选地，可以使得电池模组加热膜整体对电池模组进行加热，因此，膜体1的一侧表面全部形成为电池模组加热区。这样，保护膜就可以覆盖一侧表面全部，以对电池模组加热膜的一侧表面整体进行防护。
另外，为了便于电池模组加热膜与泡棉便捷地连接，优选地，膜体1的另一侧表面形成有与电池模组加热区对应的泡棉粘结区。这样，实际使用中，可以在该泡棉粘结区上粘结泡棉。比如，在将电池模组加热膜布置在电池包下壳体之前，可以先将泡棉粘结在泡棉粘结区上，以提升电池模组加热膜和泡棉之间粘结连接的可靠性，然后将粘结有泡棉的电池模组加热膜再布置到电池包下壳体内。
进一步地，为了提升装配效率，优选地，泡棉粘结区副盖有粘胶层，粘胶层上覆盖有能够撕开的防护膜。这样，在实际装配时，可以直接将防护膜撕下，然后将泡棉粘结于泡棉粘结区，从而避免操作人员在泡棉粘结区涂覆相应的胶层。
另外，为了更进一步提升装配效率，优选地，泡棉粘结区通过粘胶层粘接有泡棉2。这样，操作人员可以直接将带有泡棉2的这种电池模组加热膜布置在电池包下壳体内，从而避免涂胶和粘结泡棉2的装配步骤。同理，直接将带有泡棉2的这种电池模组加热膜可以作为单独的装配件制造、使用、销售、许诺销售和进口。
当然，应当理解，泡棉2可以根据实际需求来设置，比如，泡棉2可以为一单独部件并覆盖膜体1的另一侧表面全部。或者，如图1所示的，泡棉2为多个并间隔布置。泡棉间隔布置时，相互之间的间隔可以作为避开区，这样，在实际装配时，电池包下壳体上的一些凸起结构可以容纳在该避开区内。
另外，为了使得电池模组加热膜能够集成化，优选地，膜体1包括多个电池模组加热区，多个电池模组加热区共用同一加热膜插接端，相对于现有技术中的一个电池模组对应一个电池模组加热膜(每个电池模组加热膜都有自己的加热膜插接端，从而形成多个加热膜插接端)而言，这能够有效地提升电池模组加热膜的集成化，使得一块电池模组加热膜可以同时对多个不同位置的电池模组进行加热，其中，为了便于这样的电池模组加热膜布置到电池包下壳体内，电池模组加热膜形成有用于避开电池包下壳体的阻挡结构的避开区。这样，电池包下壳体内的一些凸起结构可以容纳到避开区内。
避开区可以具有多种形式，比如，一种形式中，如上所述的，膜体1的另一侧表面上的多个泡棉2间隔布置，而泡棉2相互之间的间隔可以作为避开区。或者，另一种形式中，膜体1上形成有避开口，这样，电池包下壳体上的一些凸起可以穿过该避开口。
另外，本发明还提供一种电池包下壳体，该电池包下壳体3内铺设有以上任意所述的电池模组加热膜，其中，保护膜朝向电池包下壳体的敞开口。
这样，如上的，在实际装配中，只需要将电池模组对应地安装到电池包下壳体相应的区域内即可，这提升了电池模组与电池模组加热膜的贴合程度，提高了电池模组的受热以及对电池模组加热膜的过温保护，同时显著降低电池模组加热膜的报废率和生产成本。
此外，本发明提供一种电池包装配方法，该电池包装配方法包括：将电池模组加热膜布置在电池包下壳体的设定位置，其中，如图1所示的，电池模组加热膜包括膜体1，膜体1的用于朝向电池模组的一侧表面的至少一部分形成为用于接触电池模组的电池模组加热区，其中，电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层，导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜；
将保护膜撕掉，并将电池模组4放入电池包下壳体内并粘结于导热粘结胶层。
相对于现有技术，本发明的电池包装配方法中，由于电池模组加热膜的电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层(可以采用任何现有的导热胶，比如3M胶)，并且导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜，这样，在实际使用中，可以先将电池模组加热膜按照需求布置在电池包下壳体内的设定位置，然后撕掉保护膜，再将电池模组装配在电池包下壳体的设定位置并粘结在设定位置的电池模组加热膜上，这在保证电池模组和电池模组加热膜良好贴合，使电池模组受热均匀，有效地防止电池模组加热膜温度过高散热困难的同时提高装配速度和降低劳动强度，缩短节拍，也降低了电池模组压紧电池模组加热膜时对泡棉和电池包下壳体的压力，进而提高了整个电动汽车的品质。
当然，本发明的电池包装配方法可以人工实现，也可以在生产线上通过自动机械手臂来实现，比如，自动机械手臂将电池模组加热膜布置在电池包下壳体的设定位置，并通过该自动机械手臂或其他机械手臂将保护膜撕掉，然后将电池模组4放入电池包下壳体内并粘结于导热粘结胶层。
在该电池包装配方法中，当然，膜体1的一侧表面的至少一部分形成为电池模组加热区时，比如这样的电池模组加热膜在运输途中为了对膜体1的一侧表面整体进行防护，优选地，保护膜覆盖一侧表面全部，比如，即使膜体1的一侧表面的一部分形成为电池模组加热区，保护膜也覆盖一侧表面全部。
另外，在该电池包装配方法中，为了提升电池模组加热膜对电池模组的加热性能，优选地，可以使得电池模组加热膜整体对电池模组进行加热，因此，膜体1的一侧表面全部形成为电池模组加热区。这样，保护膜就可以覆盖一侧表面全部，以对电池模组加热膜的一侧表面整体进行防护。
另外，在该电池包装配方法中，为了便于电池模组加热膜与泡棉便捷地连接，优选地，膜体1的另一侧表面形成有与电池模组加热区对应的泡棉粘结区。这样，实际使用中，可以在该泡棉粘结区上粘结泡棉。比如，在将电池模组加热膜布置在电池包下壳体之前，可以先将泡棉粘结在泡棉粘结区上，以提升电池模组加热膜和泡棉之间粘结连接的可靠性，然后将粘结有泡棉的电池模组加热膜再布置到电池包下壳体内。
进一步地，在该电池包装配方法中，为了提升装配效率，优选地，泡棉粘结区副盖有粘胶层，粘胶层上覆盖有能够撕开的防护膜。这样，在实际装配时，在将电池模组加热膜布置在电池包下壳体的设定位置之前，先将防护膜撕掉，将粘胶层与泡棉粘接，从而避免操作人员在泡棉粘结区涂覆相应的胶层。
另外，在该电池包装配方法中，为了更进一步提升装配效率，优选地，在泡棉粘结区上涂覆粘胶层，将粘胶层与泡棉2粘接。这样，操作人员可以直接将带有泡棉2的这种电池模组加热膜布置在电池包下壳体内，从而避免涂胶和粘结泡棉2的装配步骤。同理，直接将带有泡棉2的这种电池模组加热膜可以作为单独的装配件制造、使用、销售、许诺销售和进口。
进一步地，在该电池包装配方法中，将粘胶层与泡棉2粘接在将电池模组加热膜布置在电池包下壳体的设定位置之前完成。这样，就可以先形成带有泡棉2的这种电池模组加热膜，然后将带有泡棉2的这种电池模组加热膜再布置在电池包下壳体内，从而避免涂胶和粘结泡棉2的装配步骤。
当然，应当理解，在该电池包装配方法中，泡棉2可以根据实际需求来设置，比如，泡棉2可以为一单独部件并覆盖膜体1的另一侧表面全部。或者，如图1所示的，泡棉2为多个并间隔布置。因此，可以提供多个泡棉2并间隔布置。泡棉间隔布置时，相互之间的间隔可以作为避开区，这样，在实际装配时，电池包下壳体上的一些凸起结构可以容纳在该避开区内。
另外，在该电池包装配方法中，为了使得电池模组加热膜能够集成化，优选地，膜体1包括多个电池模组加热区，多个电池模组加热区共用同一加热膜插接端，相对于现有技术中的一个电池模组对应一个电池模组加热膜(每个电池模组加热膜都有自己的加热膜插接端，从而形成多个加热膜插接端)而言，这能够有效地提升电池模组加热膜的集成化，使得一块电池模组加热膜可以同时对多个不同位置的电池模组进行加热，其中，为了便于这样的电池模组加热膜布置到电池包下壳体内，电池模组加热膜形成有用于避开电池包下壳体的阻挡结构的避开区，其中，在将电池模组加热膜布置在电池包下壳体的设定位置时，通过避开区避开电池包下壳体的阻挡结构。这样，电池包下壳体内的一些凸起结构可以容纳到避开区内。
在该电池包装配方法中，避开区可以具有多种形式，比如，一种形式中，如上所述的，膜体1的另一侧表面上的多个泡棉2间隔布置，而泡棉2相互之间的间隔可以作为避开区。或者，另一种形式中，膜体1上形成有避开口，这样，电池包下壳体上的一些凸起可以穿过该避开口。
最后，本发明提供一种电池包，电池包包括电池模组和以上所述的电池包下壳体，其中，电池模组设置在电池包下壳体内并粘结于导热粘结胶层。
这样，如上的，该电池包壳体的装配效率和成本显著降低，同时提升了电池模组与电池模组加热膜的贴合程度，提高了电池模组的受热以及对电池模组加热膜的过温保护。
或者，所述电池包通过上述任意所述的电池包装配方法装配形成。这样，如上的，这样的电池包能够在保证电池模组和电池模组加热膜良好贴合，使电池模组受热均匀，有效地防止电池模组加热膜温度过高散热困难的同时提高装配速度和降低劳动强度，缩短节拍。
以上仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电池模组加热膜，包括膜体(1)，其特征在于，所述膜体(1)的用于朝向电池模组的一侧表面的至少一部分形成为用于接触电池模组的电池模组加热区，其中，所述电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层，所述导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜，其中，所述膜体(1)包括多个所述电池模组加热区，多个所述电池模组加热区共用同一加热膜插接端，其中，所述电池模组加热膜形成有用于避开电池包下壳体的阻挡结构的避开区，以使得同一块电池模组加热膜能够用于同时对多个不同位置的电池模组进行加热。
2.根据权利要求1所述的电池模组加热膜，其特征在于，所述保护膜覆盖所述一侧表面全部；
和/或，
所述膜体(1)的一侧表面全部形成为所述电池模组加热区。
3.根据权利要求1或2所述的电池模组加热膜，其特征在于，所述膜体(1)的另一侧表面形成有与所述电池模组加热区对应的泡棉粘结区。
4.根据权利要求3所述的电池模组加热膜，其特征在于，所述泡棉粘结区副盖有粘胶层，所述粘胶层上覆盖有能够撕开的防护膜。
5.根据权利要求3所述的电池模组加热膜，其特征在于，所述泡棉粘结区通过粘胶层粘接有泡棉(2)。
6.根据权利要求5所述的电池模组加热膜，其特征在于，所述泡棉(2)为多个并间隔布置。
7.一种电池包下壳体，其特征在于，所述电池包下壳体(3)内铺设有根据权利要求1-6中任意一项所述的电池模组加热膜，其中，所述保护膜朝向电池包下壳体的敞开口。
8.一种电池包装配方法，其特征在于，包括：
将电池模组加热膜布置在电池包下壳体的设定位置，其中，所述电池模组加热膜包括膜体(1)，所述膜体(1)的用于朝向电池模组的一侧表面的至少一部分形成为用于接触电池模组的电池模组加热区，其中，所述电池模组加热区上覆盖有导热粘结胶层，所述导热粘结胶层上覆盖有能够撕开的保护膜，所述膜体(1)包括多个所述电池模组加热区，多个所述电池模组加热区共用同一加热膜插接端，其中，所述电池模组加热膜形成有用于避开电池包下壳体的阻挡结构的避开区，以使得同一块电池模组加热膜能够用于同时对多个不同位置的电池模组进行加热；
将所述保护膜撕掉，并将不同位置处的电池模组(4)放入所述电池包下壳体内并粘结于所述导热粘结胶层。
9.一种电池包，其特征在于，所述电池包包括电池模组和根据权利要求7所述的电池包下壳体，其中，所述电池模组设置在所述电池包下壳体内并粘结于所述导热粘结胶层；
或者，
所述电池包通过权利要求8所述的电池包装配方法装配形成。
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