CN109570439A - 一种用于整铸中部槽的材料制作系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于整铸中部槽的材料制作系统，S1：根据中部槽图纸的设计，进行铸型制作，并且使得制作后铸型的结构和尺寸与中部槽构件一致；S2：再将铸型放置到一个组合箱的中部，再选取一定的型砂，将型砂注满组合箱的内部，并且选取一根木棍，木棍的底端与铸型的顶部进行粘结，木棍的顶端延伸至到组合箱的顶部，并且型砂不能将木棍进行掩埋。本发明涉及中部槽材料制作技术领域。该用于整铸中部槽的材料制作系统，很好的节约了制作时间，提高了制作效率，并且保证了中部槽制作后的质量，提高了中部槽的抗冲击力，解决整铸中部槽耐磨性差，以及容易断裂的现象，大大的提高了整铸中部槽的使用寿命和实用性。
Description
技术领域
本发明涉及中部槽材料制作技术领域，具体为一种用于整铸中部槽的材料制作系统。
背景技术
中部槽系产品的主要部件之一，是煤炭输送的通道。中部槽槽帮钢采用冷压槽帮钢或轧制槽帮钢两种。冷压槽帮钢组成的中部槽由8mm厚的冷压槽帮和6mm厚的中板焊接而成，轧制槽帮钢组成的中部槽由8mm厚的轧制槽帮和6mm厚的中板焊接而成，长度均为1200mm。槽帮一端焊有连接销，连接销插入相邻中部槽帮凹槽中，实现互相定位。中部槽可在水平面内偏移3°以适应工作面底板起伏不平和机器整体推移的需要。中板链道位置用碳弧堆焊1.5～2mm厚耐磨合金，以增加耐磨性，提高使用寿命。根据需要，每节中部槽上可焊有挡煤板的支座，将挡煤板装上，提高输送量。
然而整铸中部槽材料制作系统存在了大量的缺点，比如现有的整铸中部槽材料制作系统再制作的过程中，制作流程较为复杂，不仅造成了整铸中部槽制作时间的浪费，而且降低了整铸中部槽制作效果，不能保证中部槽制作后的质量，降低了中部槽的抗冲击力，导致制作后的整铸中部槽，容易发生断裂的现象，抗冲压性差，严重的降低了整铸中部槽的使用寿命和实用性。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于整铸中部槽的材料制作系统，解决了制作流程较为复杂，不仅造成了整铸中部槽制作时间的浪费，而且降低了整铸中部槽制作效果，以及降低了整铸中部槽的使用寿命和实用性的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种用于整铸中部槽的材料制作系统，包括以下步骤：
S1：根据中部槽图纸的设计，进行铸型制作，并且使得制作后铸型的结构和尺寸与中部槽构件一致；
S2：再将铸型放置到一个组合箱的中部，再选取一定的型砂，将型砂注满组合箱的内部，并且选取一根木棍，木棍的底端与铸型的顶部进行粘结，木棍的顶端延伸至到组合箱的顶部，并且型砂不能将木棍进行掩埋，通过压合设备对含有型砂的组合箱进行挤压，使得型砂被压实，再将组合箱的上箱与下箱体进行分离，紧接着将铸型以及木棍进行取出，这时组合箱的内部就形成了与中部槽相适配的模腔以及浇冒口；
S3：将奥氏体中锰钢投掷到熔炼炉的内部，通过熔炼炉对将奥氏体中锰钢进行融化，再通过浇注设备将融化后的液体通过浇冒口浇注到模腔的内部，形成中部槽；
S4:通过落砂处理设备对浇注完成的中部槽的进行清理，并且将浇口去除；
S5：将清理后的中部槽通过起重机运动到至水池的内部，进行水韧处理。
进一步地，所述奥氏体中锰钢包括碳、锰、硅、钼、铬、铌、稀土铼、磷、硫和铁，各组分含量为：碳为8份-10份、锰为8份-10份、硅为6份-125份、钼为15份-20份、铬为20份-35份、铌为5份-10份、稀土铼为1份-3份、磷为3份、硫为3份和铁为1份，并且取上碳为8份-10份、锰为8份-10份、硅为6份-125份、钼为15份-20份、铬为20份-35份、铌为5份-10份、稀土铼为1份-3份、磷为3份、硫为3份和铁为1份，将碳、锰、硅、钼、铬、铌、稀土铼、磷、硫和铁放入熔炼炉的内部，通过熔炼炉进行加热融化。
进一步地，所述中部槽入水的温度在950摄氏度以上。
进一步地，所述浇注设备浇注的温度为1460摄氏度-1520摄氏度。
进一步地，所述组合箱内负压为0.05兆帕-0.06兆帕。
进一步地，所述熔炼炉采用冲天炉。
进一步地，所述型砂为化学硬化砂。
进一步地，所述木棍的直径为8厘米-10厘米。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)、该用于整铸中部槽的材料制作系统，根据中部槽图纸的设计，进行铸型制作，并且使得制作后铸型的结构和尺寸与中部槽构件一致，再将铸型放置到一个组合箱的中部，再选取一定的型砂，将型砂注满组合箱的内部，并且选取一根木棍，木棍的底端与铸型的顶部进行粘结，木棍的顶端延伸至到组合箱的顶部，并且型砂不能将木棍进行掩埋，通过压合设备对含有型砂的组合箱进行挤压，使得型砂被压实，再将组合箱的上箱与下箱体进行分离，紧接着将铸型以及木棍进行取出，这时组合箱的内部就形成了与中部槽相适配的模腔以及浇冒口，将奥氏体中锰钢投掷到熔炼炉的内部，通过熔炼炉对将奥氏体中锰钢进行融化，再通过浇注设备将融化后的液体通过浇冒口浇注到模腔的内部，形成中部槽，通过落砂处理设备对浇注完成的中部槽的进行清理，并且将浇口去除，将清理后的中部槽通过起重机运动到至水池的内部，进行水韧处理，整铸中部槽的制作过程非常流利，而且在制作的过程中，很好的节约了制作时间，提高了制作效率，并且保证了中部槽制作后的质量，提高了中部槽的抗冲击力，解决整铸中部槽耐磨性差，以及容易断裂的现象，大大的提高了整铸中部槽的使用寿命和实用性。
(2)、该用于整铸中部槽的材料制作系统，通过对整铸中部槽进行水韧处理，不仅可以使产品达到所需要的优异性能，而且可以节约大量能源、水资源，同时大大简化了生产工艺，提高生产效率，降低了生产成本。
(3)、该用于整铸中部槽的材料制作系统，通过熔炼炉的设置，可以快速的对原料进行加热融化，并且所述型砂为化学硬化砂，混砂时加入粘结剂和常温下不起作用的潜硬化剂，以便于更好的型槽模腔，并且木棍的直径设置为8厘米-10厘米，主要是为了更好的开设出浇注孔，保证了更好些浇注。
附图说明
图1为本发明用于整铸中部槽的材料制作系统的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种用于整铸中部槽的材料制作系统，包括以下步骤：
S1：根据中部槽图纸的设计，进行铸型制作，材料可为木材塑料等，主要是便于更方便的进行铸型制作，并且使得制作后铸型的结构和尺寸与中部槽构件一致；
S2：再将铸型放置到一个组合箱的中部，再选取一定的型砂，将型砂注满组合箱的内部，并且选取一根木棍，木棍的底端与铸型的顶部进行粘结，木棍的顶端延伸至到组合箱的顶部，并且型砂不能将木棍进行掩埋，通过压合设备对含有型砂的组合箱进行挤压，使得型砂被压实，以保证模腔更好的形成，再将组合箱的上箱与下箱体进行分离，紧接着将铸型以及木棍进行取出，这时组合箱的内部就形成了与中部槽相适配的模腔以及浇冒口；
S3：将奥氏体中锰钢投掷到熔炼炉的内部，通过熔炼炉对将奥氏体中锰钢进行融化，再通过浇注设备将融化后的液体通过浇冒口浇注到模腔的内部，形成中部槽，浇注时遵循慢-快-慢的浇注原则，开始时先用小液流打通直浇道，打通后快速浇注，密封直浇道，待液面上升至明冒口2/3时即撒保温覆盖剂，停止浇注，两分钟后点浇冒口一次，浇注完成保压十分钟后撤去负压；
S4:通过落砂处理设备对浇注完成的中部槽的进行清理，并且将浇口去除，以便于制作后的中部槽的完整性；
S5：将清理后的中部槽通过起重机运动到至水池的内部，进行水韧处理，以便于很好的对中部槽进行冷却。
所述奥氏体中锰钢包括碳、锰、硅、钼、铬、铌、稀土铼、磷、硫和铁，各组分含量为：碳为8份-10份、锰为8份-10份、硅为6份-125份、钼为15份-20份、铬为20份-35份、铌为5份-10份、稀土铼为1份-3份、磷为3份、硫为3份和铁为1份，并且取上碳为8份-10份、锰为8份-10份、硅为6份-125份、钼为15份-20份、铬为20份-35份、铌为5份-10份、稀土铼为1份-3份、磷为3份、硫为3份和铁为1份，将碳、锰、硅、钼、铬、铌、稀土铼、磷、硫和铁放入熔炼炉的内部，通过熔炼炉进行加热融化。
所述中部槽入水的温度在950摄氏度以上，奥氏体中锰钢的组织中存在大量块状、片状碳化物，其在奥氏体晶界处聚集形成网状结构，冲击吸收能量为41.7J，硬度在230HB以上；经再次水韧处理后组织中碳化物消失，为单一奥氏体组织，冲击吸收能量提高到114.8J，硬度降低到200HB以下，获得了较好的性能配比，奥氏体中锰钢经适当水韧处理后可获得理想的力学性能。
所述浇注设备浇注的温度为1460摄氏度-1520摄氏度，主要保证了浇注的方便些，并且保证了中部槽制作完毕的稳定性，和耐冲压性。
所述组合箱内负压为0.05兆帕-0.06兆帕，主要是便于更好的进行浇注。
所述熔炼炉采用冲天炉，优点是热效率高，炉子结构简单，便于快速的对奥氏体中锰钢及进行加热融化。
所述型砂为化学硬化砂，混砂时加入粘结剂和常温下不起作用的潜硬化剂，以便于更好的型槽模腔。
所述木棍的直径为8厘米-10厘米，主要是为了更好的开设出浇注孔，保证了更好些浇注。
工作时，根据中部槽图纸的设计，进行铸型制作，并且使得制作后铸型的结构和尺寸与中部槽构件一致，再将铸型放置到一个组合箱的中部，再选取一定的型砂，将型砂注满组合箱的内部，并且选取一根木棍，木棍的底端与铸型的顶部进行粘结，木棍的顶端延伸至到组合箱的顶部，并且型砂不能将木棍进行掩埋，通过压合设备对含有型砂的组合箱进行挤压，使得型砂被压实，再将组合箱的上箱与下箱体进行分离，紧接着将铸型以及木棍进行取出，这时组合箱的内部就形成了与中部槽相适配的模腔以及浇冒口，再将奥氏体中锰钢投掷到熔炼炉的内部，通过熔炼炉对将奥氏体中锰钢进行融化，再通过浇注设备将融化后的液体通过浇冒口浇注到模腔的内部，形成中部槽，再通过落砂处理设备对浇注完成的中部槽的进行清理，并且将浇口去除，再将清理后的中部槽通过起重机运动到至水池的内部，进行水韧处理。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种用于整铸中部槽的材料制作系统，其特征在于,包括以下步骤：
S1：根据中部槽图纸的设计，进行铸型制作，并且使得制作后铸型的结构和尺寸与中部槽构件一致；
S2：再将铸型放置到一个组合箱的中部，再选取一定的型砂，将型砂注满组合箱的内部，并且选取一根木棍，木棍的底端与铸型的顶部进行粘结，木棍的顶端延伸至到组合箱的顶部，并且型砂不能将木棍进行掩埋，通过压合设备对含有型砂的组合箱进行挤压，使得型砂被压实，再将组合箱的上箱与下箱体进行分离，紧接着将铸型以及木棍进行取出，这时组合箱的内部就形成了与中部槽相适配的模腔以及浇冒口；
S3：将奥氏体中锰钢投掷到熔炼炉的内部，通过熔炼炉对将奥氏体中锰钢进行融化，再通过浇注设备将融化后的液体通过浇冒口浇注到模腔的内部，形成中部槽；
S4:通过落砂处理设备对浇注完成的中部槽的进行清理，并且将浇口去除；
S5：将清理后的中部槽通过起重机运动到至水池的内部，进行水韧处理。
2.根据权利要求1所述的一种用于整铸中部槽的材料制作系统，其特征在于：所述奥氏体中锰钢包括碳、锰、硅、钼、铬、铌、稀土铼、磷、硫和铁，各组分含量为：碳为8份-10份、锰为8份-10份、硅为6份-125份、钼为15份-20份、铬为20份-35份、铌为5份-10份、稀土铼为1份-3份、磷为3份、硫为3份和铁为1份，并且取上碳为8份-10份、锰为8份-10份、硅为6份-125份、钼为15份-20份、铬为20份-35份、铌为5份-10份、稀土铼为1份-3份、磷为3份、硫为3份和铁为1份，将碳、锰、硅、钼、铬、铌、稀土铼、磷、硫和铁放入熔炼炉的内部，通过熔炼炉进行加热融化。
3.根据权利要求1所述的一种用于整铸中部槽的材料制作系统，其特征在于：所述中部槽入水的温度在950摄氏度以上。
4.根据权利要求1所述的一种用于整铸中部槽的材料制作系统，其特征在于：所述浇注设备浇注的温度为1460摄氏度-1520摄氏度。
5.根据权利要求1所述的一种用于整铸中部槽的材料制作系统，其特征在于：所述组合箱内负压为0.05兆帕-0.06兆帕。
6.根据权利要求1所述的一种用于整铸中部槽的材料制作系统，其特征在于：所述熔炼炉采用冲天炉。
7.根据权利要求1所述的一种用于整铸中部槽的材料制作系统，其特征在于：所述型砂为化学硬化砂。
8.根据权利要求1所述的一种用于整铸中部槽的材料制作系统，其特征在于：所述木棍的直径为8厘米-10厘米。
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