CN109556532A - 一种凸轮曲线自动检测系统及方法 - Google Patents

Abstract

为解决了现有技术存在的无法全面检测凸轮曲线的加工精度，或者检测精度低、效率低的技术问题，本发明提供一种凸轮曲线自动检测系统及方法，所述系统包括凸轮组件、滑架组件、光栅尺和检测控制电路；凸轮组件的轴夹持器上固定心轴；心轴上固定凸轮，凸轮上设有凸轮曲线凹槽；滑架组件的左支架和右支架分别固定于第二基座两端；导轨设置于左支架和右支架间；滑架设置于导轨上；导钉的一端与滑架连接，另一端搭在凸轮曲线凹槽中；光栅尺探头穿过右支架上的通孔与滑架右侧面垂直接触；心轴的轴线、导轨的中心线与光栅尺探头的轴线三者相互平行。采用该系统进行检测能够实现对凸轮曲线加工精度的全面检测，同时提高检测精度和检测效率。

Description

一种凸轮曲线自动检测系统及方法

技术领域

本发明涉及一种凸轮曲线自动检测系统及方法，可实现对凸轮曲线的加工精度进行自动化检测。

背景技术

凸轮机构是一种常用的传动机构，尤其在自动机、半自动机以及各种生产自动线中的应用更为广泛。应用于光学器件的凸轮包括盘形凸轮、阶梯凸轮、圆柱凸轮等。其中，圆柱凸轮一般被用于实现焦距调节，即通过转动凸轮镜筒，利用凸轮表面的曲线凹槽带动装配于其上的透镜组做直线运动，来实现焦距的改变，实现透镜组在凸轮表面的双向运动。

由于凸轮是变焦系统中用于驱动移动镜组移动的重要部件，凸轮曲线凹槽的尺寸与位置精度直接影响整个变焦光学系统的成像质量，因而对凸轮曲线的加工精度关键指标的检测显得尤为重要。凸轮加工精度的关键指标主要包括凸轮的槽宽、曲线起始点位置、曲线终止点位置、螺旋槽的导程、螺旋升角、起始角度和曲线形状。

现有凸轮加工精度检测主要有两类，一类是只能对凸轮的槽宽及曲线起始点与终止点的位置进行测量，而对螺旋槽的导程、螺旋升角、起始角度及曲线形状等都无法检测；另一类是依靠三坐标测量机进行检测，尽管这种方法对于凸轮加工精度的各个关键指标均能检测，但其检测结果会因曲线凹槽表面粗糙度、曲线拐点圆滑度、零件外形几何公差等因素的影响导致检测结果一致性较差，存在不同程度误判问题，同时，整个过程繁琐、耗时、检测误差大，当对成批零件进行检测时，成本太高。

发明内容

为解决了现有技术存在的无法全面检测凸轮曲线的加工精度，或者检测精度低、效率低的技术问题，本发明提供了一种凸轮曲线自动检测系统及方法，实现了对凸轮曲线加工精度的全面检测，同时提高了检测精度和检测效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种凸轮曲线自动检测系统，其特殊之处在于：包括凸轮组件、滑架组件、光栅尺和检测控制电路；

所述凸轮组件包括第一基座、电动旋转台、轴夹持器、心轴和凸轮；第一基座为“L”形，其侧板上设置有所述电动旋转台；所述电动旋转台上设置有编码器和步进电机，步进电机的输出轴上设置有所述轴夹持器；所述轴夹持器上水平固定有所述心轴；所述心轴上同轴固定有所述凸轮，所述凸轮上设有凸轮曲线凹槽；

所述滑架组件包括第二基座、左支架、右支架、导轨、滑架和导钉；左支架和右支架分别固定于所述第二基座的左右两端；导轨设置于所述左支架和右支架之间；滑架设置于所述所述导轨上；导钉的一端与所述滑架连接，另一端搭在所述凸轮曲线凹槽中；

所述光栅尺设置于所述右支架的右侧，右支架上设置有通孔，光栅尺探头穿过该通孔与所述滑架右侧面垂直接触；

所述心轴的轴线、导轨的中心线与光栅尺探头的轴线三者相互平行。

进一步地，所述检测控制电路包括上位机和电机控制板；电机控制板上设置有电源模块、步进电机控制模块，信号采集接口和信号输出接口；其中，

电源模块为整个系统供电，电机控制模块输出端与步进电机连接；信号采集接口的输入端分别与编码器和光栅尺的输出端连接；信号采集接口的输出端与信号输出接口的输入端连接；信号输出接口与上位机相互通信；

上位机用于向电机控制板上的各个模块发送指令；步进电机控制模块用于控制步进电机输出轴转速；信号采集接口用于接收编码器获取的电动旋转台角度信息和光栅尺获取的滑架位移信息并发送给信号输出接口；信号输出接口用于将角度信息和位移信息发送至上位机；上位机用于处理收到的信息并根据信息处理结果再次向电机控制板的各个模块发出指令。

采用控制检测电路，使得数据的采集和处理更加高效、检测结果更加直观。

进一步地，所述凸轮组件还包括心轴左隔圈和心轴右隔圈，二者分别安装于心轴左右两端；心轴左隔圈和心轴右隔圈的内孔分别与心轴外圆配合，心轴左隔圈和心轴右隔圈的外圆分别与凸轮内圆配合。

心轴左隔圈和心轴右隔圈对凸轮的径向支撑为无应力支撑，不会造成凸轮的变形。通过修切心轴左隔圈和心轴右隔圈的外圆尺寸，可以将此检测系统应用到多种不同尺寸凸轮的曲线检测当中。

进一步地，所述凸轮组件还包括心轴压圈，心轴压圈设置于心轴右隔圈的右侧，通过螺纹与心轴连接。

同时通过心轴压圈对凸轮进行轴向预紧和通过心轴左隔圈和心轴右隔圈对凸轮进行径向支撑，从径向和轴向将凸轮可靠地固定在心轴上。

进一步地所述导轨包括第一导轨、第二导轨和第三导轨；所述滑架上设置有三个相互平行的通孔；每个通孔内设置一个所述导轨，第一导轨、第二导轨和第三导轨三者相互平行且分别与各自所穿过的通孔之间设置有直线轴承；通孔内圆与直线轴承外圆相配合；每个直线轴承的左右两端分别通过轴承左压圈和轴承右压圈压紧。

滑架采用三个导轨支撑，滑架与导轨之间设置直线轴承，由滑动摩擦改为滚动摩擦，大大减小了摩擦力；同时，由于直线轴承与导轨之间存在一定的间隙，会导致导钉在凸轮曲线凹槽中存在微小的位移，导致导钉位置不唯一，因此，需要通过调整左支架和右支架之间的相对距离来调整三根导轨的位置，对轴承进行预紧，从而减小直线轴承与导轨之间的间隙，提高了滑架在运动过程中的倾斜量，从而提高凸轮曲线的检测精度。

进一步地，所述左支架上部设置有第一左压圈、第二左压圈和第三左压圈，三个压圈呈等边三角形布置；同样，所述右支架上部设置有第一右压圈、第二右压圈和第三右压圈，三个压圈呈等边三角形布置；第一导轨设置于第一左压圈和第一右压圈之间，第二导轨设置于第二左压圈和第二右压圈之间，第三导轨设置于第三左压圈和第三右压圈之间。

通过压圈对导轨进行径向支撑，支架对导轨进行轴向支撑，使得各个导轨牢固地固定在左右支架之间。

进一步地，导钉与凸轮曲线凹槽的间隙小于0.01mm。

根据凸轮曲线凹槽宽度的不同，可更换滑架上导钉，使导钉与凸轮曲线凹槽的间隙小于0.01mm，提高检测的精度。

电动旋转台角定位精度为±30″，光栅尺测量滑架位移精度小于3μm，二者的检测精度均大于设计及加工精度，因而检测方法可行。

所述导钉与滑架通过螺纹连接。

本发明还提供了一种利用上述系统进行凸轮曲线自动检测的方法，其特殊之处在于：包括如下步骤：

1)准备工作

1.1)调整滑架组件与凸轮控制组件的相对位置，使得三个导轨的中心与凸轮轴心高度一致，且平行度小于0.01mm；

1.2)将导钉置于被检测凸轮曲线凹槽中，转动电动旋转台，使得导钉位于凸轮曲线的起始端，此时电动旋转台的旋转角度位于“0”点；滑架位移位于“0”点；

1.3)在上位机中输入凸轮曲线的旋转角度、编码器旋转终点角度、凸轮直径、步进电机旋转速度、原点坐标；

2)检测过程

2.1)开始检测，点击上位机的开始按钮，由上位机向电机控制板上各个模块发送指令；

2.2)控制电动旋转台按照指定角速度开始转动；

2.3)将由编码器采集的电动旋转台旋转角度信息和光栅尺采集的滑架位移信息同时发送给上位机进行成对存储，并通过预设的编码器旋转终点角度判断曲线测量是否已完毕，如完毕，则终止程序；如未完，则返回步骤2.2)；

2.4)由上位机将角度信息作为X坐标，位移信息作为Y坐标，利用样条曲线的拟合方程绘制凸轮曲线，并输出显示；

2.5)导入凸轮设计曲线，将拟合的凸轮曲线与设计曲线进行比较，读取两条曲线在X轴的同一位置对应的Y值，两个Y值的差值即为凸轮曲线在该角度处的加工误差。

本发明相比现有技术的有益效果：

本发明的凸轮曲线自动检测系统利用凸轮组件、滑架组件和检测控制电路，实现了全面、准确和快速检测凸轮曲线加工精度的目标。该系统具有操作简单、适用范围广、检测精度高、检测效率高、自动化和实时性高、检测成本低的特点，具有现实意义，可在工程实践中进行推广应用。

该检测方法具有如下优点：

1)凸轮通过与心轴左隔圈、心轴右隔圈配合进行径向支撑，该支撑为无应力支撑，不会造成凸轮的变形，并通过心轴压圈进行轴向预紧。此外，通过修切心轴左隔圈、心轴右隔圈的外圆尺寸，使得不同尺寸的凸轮均可采用此方法进行固定，因此，此方法适应于多种尺寸的凸轮检测。

2)根据不同宽度的凸轮曲线凹槽，可更换滑架上导钉，使导钉与凸轮曲线凹槽的间隙小于0.01mm，从而提高检测的精度。

3)电动旋转台角定位精度为±30″，光栅尺测量位移精度小于3μm，使得检测精度大于设计及加工精度，因此，该检测方法有效。

4)滑架采用三根导轨支撑，滑架与导轨之间设计直线轴承，由滑动摩擦改为滚动摩擦，大大减小了摩擦力；同时，通过调整三根导轨的位置，对轴承进行预紧，减小直线轴承与导轨的间隙，提高滑架在运动过程中的倾斜量，从而提高凸轮曲线检测的精度。

5)采用后检测控制系统对数据进行采集和处理，更高效、直观。

附图说明

图1为本发明凸轮曲线自动检测系统的俯视图，其中包括凸轮组件、滑架组件和光栅尺；

图2为本发明的凸轮组件结构示意图；

图3为本发明的滑架组件结构示意图；

图4为本发明凸轮曲线自动检测系统一个方向的立体图；

图5为图4另一方向的立体图；

图6为本发明的检测控制电路示意图；

图7为本发明凸轮曲线自动检测方法的流程图；

附图标号说明：

1-凸轮组件；101-第一基座；102-电动旋转台；103-轴夹持器；104-心轴；1041-心轴左隔圈；1042-心轴右隔圈；1043-心轴压圈；105-凸轮；1051-凸轮曲线凹槽；

2-滑架组件；201-第二基座；202-左支架；203-右支架；204-导轨；2041-第一导轨；20411-第一左压圈；20412-第一右压圈；2042-第二导轨；20421-第二左压圈；20422-第二右压圈；2043-第三导轨；20431-第三左压圈；20432-第三右压圈；205-滑架；206-导钉；207-直线轴承；2071-轴承左压圈；2072-轴承右压圈；

3-光栅尺；301-光栅尺探头；

4-检测控制电路。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步地说明。

本发明的凸轮曲线自动检测系统，是利用凸轮组件1、滑架组件2、光栅尺3和检测控制电路4，来实现对凸轮曲线的自动检测。

如图1和图2所示，凸轮组件1包括第一基座101、电动旋转台102、轴夹持器103、心轴104、凸轮105；第一基座101为“L”形，其底板通过6个M6螺钉固定于稳定平台上，其侧板上通过4个M6螺钉固定有电动旋转台102；电动旋转台102内设置有编码器和步进电机，步进电机的输出轴上设置有轴夹持器103；轴夹持器103上水平固定有心轴104，需要保证心轴104与电动旋转台102的旋转中心同轴度优于0.01mm；心轴104上同轴固定有圆柱凸轮105，凸轮105上设有两条凸轮曲线凹槽1051。

如图1和图3所示，滑架组件2包括第二基座201、左支架202、右支架203、导轨204、滑架205和导钉206；第二基座201通过6个6-M6螺钉固定于稳定平台上；左支架202和右支架203分别通过2个4-M5螺钉固定于第二基座201表面的左右两端；导轨204设置于左支架202和右支架203之间；滑架205设置于所述导轨204上；导钉206的一端与所述滑架205通过螺纹连接，另一端搭在凸轮曲线凹槽1051中，导钉先绕一条凸轮曲线凹槽1051运动，然后再绕另外一条凸轮曲线凹槽1051运动；导轨204包括第一导轨2041、第二导轨2042和第三导轨2043，通过调整左支架202与右支架203之间的相对位置，保证三个导轨204相互间平行度优于0.01mm；滑架205上设置有三个相互平行的通孔；每个通孔内设置一个导轨204，也可以说是滑架205通过三个通孔固定于三个导轨204上，三个导轨204相互平行；光栅尺3设置于右支架203的右侧，右支架203上设置有通孔，光栅尺探头301穿过该通孔与滑架205右侧面垂直接触。心轴104的轴线、三个导轨204的中心线与光栅尺探头301的轴线三者相互平行。

如图6所示，检测控制电路4包括上位机和电机控制板；电机控制板上设置有电源模块、步进电机控制模块，信号采集接口和信号输出接口；其中，电源模块为整个系统供电，电机控制模块输出端与步进电机连接；信号采集接口的输入端分别与编码器和光栅尺的输出端连接；信号采集接口的输出端与信号输出接口的输入端连接；信号输出接口与上位机相互通信；上位机用于向电机控制板上的各个模块发送指令；步进电机控制模块用于控制步进电机输出轴转速；信号采集接口用于接收编码器获取的电动旋转台102角度信息和光栅尺3获取的滑架205位移信息并发送给信号输出接口；信号输出接口用于将角度信息和位移信息发送至上位机；上位机用于处理收到的信息并根据信息处理结果再向电机控制板的各个模块发出指令。此方法充分利用了计算机处理数字信号时高速性和灵活性，将三维凸轮曲线坐标转化为测量电动旋转台102的角度信息和滑架205的位移信息，使得检测过程更加简单，该方法相对于现有的三坐标测试法更加能够保证测量的精度。

如图1所示，凸轮组件1还包括心轴左隔圈1041和心轴右隔圈1042，二者分别安装于心轴左右两端；心轴左隔圈1041和心轴右隔圈1042的内孔分别与心轴104外圆配合，保证间隙小于0.01mm，心轴左隔圈1041和心轴右隔圈1042的外圆分别与凸轮105内圆配合，保证间隙小于0.01mm，并确保心轴左隔圈1041和心轴右隔圈1042的法兰端面与凸轮105左右两端面靠紧。凸轮组件1还包括心轴压圈1043，心轴压圈1043设置于心轴右隔圈1042的右侧，通过螺纹与心轴104连接，将凸轮105进行轴向压紧固定，确保凸轮105随电动旋转台102旋转时不会相对心轴104转动。

第一导轨2041、第二导轨2042和第三导轨2043与各自所穿过的通孔之间均还设置有直线轴承207；通孔内圆与直线轴承207外圆相配合，间隙优于0.01mm；直线轴承207左端用轴承左压圈2071压紧在通孔左端，直线轴承207右端用轴承右压圈2072压紧在通孔右端。

左支架202上部设置有第一左压圈20411、第二左压圈20421和第三左压圈20431，三个压圈呈等边三角形布置；同样，右支架203上部设置有第一右压圈20412、第二右压圈20422和第三右压圈20432，三个压圈呈等边三角形布置；第一导轨2041设置于第一左压圈20411和第一右压圈20412之间并被第一左压圈20411和第一右压圈20412压紧，第二导轨2042设置于第二左压圈20421和第二右压圈20422之间并被第二左压圈20421和第二右压圈20422压紧，第三导轨2043设置于第三左压圈20431和第三右压圈20432之间并被第三左压圈20431和第三右压圈20432压紧。

导钉206与凸轮曲线凹槽1051的间隙小于0.01mm，电动旋转台102角定位精度为±30″，光栅尺3测量位移精度小于3μm。

利用上述系统进行凸轮曲线自动检测的方法，包括如下步骤：

1)准备工作

1.1)调整滑架组件2与凸轮组件1的相对位置，使得三个导轨204的中心与凸轮105轴心高度一致，且平行度优于0.01mm；

1.2)将导钉206置于被检测凸轮曲线凹槽1051中，转动电动旋转台102，使得导钉206位于凸轮曲线的起始端，此时电动旋转台102的旋转角度位于“0”点；滑架205位移位于“0”点；

1.3)在上位机中输入凸轮曲线的旋转角度、编码器旋转终点角度、凸轮直径、步进电机旋转速度、原点坐标等参数；

2)检测过程(如图7所示)

2.1)开始检测，点击上位机的开始按钮，由上位机向电机控制板上各个模块发送指令；

2.2)控制电动旋转台102按照按照指定角速度开始转动，使滑架205上的导钉206沿着凸轮105上的曲线运动，通过凸轮105的旋转带动导钉206在凸轮曲线凹槽1051内运动，进而带动滑架205沿导轨204作直线运动；

2.3)由编码器采集电动旋转台102旋转角度信息和由光栅尺3采集滑架205位移信息，将二者进行打包，同时发送给上位机进行成对存储，并通过预设的编码器旋转终点角度判断曲线测量是否已完毕，如完毕，则终止程序；如未完，则返回步骤2.2)；

2.4)由上位机将角度信息作为X坐标，位移信息作为Y坐标，利用样条曲线的拟合方程绘制凸轮曲线，并输出显示；

2.5)导入凸轮设计曲线，将拟合的凸轮检测曲线与设计曲线进行比较，读取两条曲线上任意X坐标点处的Y坐标值，两者之间的差值即为加工误差。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，对于本领域的普通专业技术人员来说，可以对前述各实施例所记载的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所保护技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种凸轮曲线自动检测系统，其特征在于：包括凸轮组件(1)、滑架组件(2)、光栅尺(3)和检测控制电路(4)；

所述凸轮组件(1)包括第一基座(101)、电动旋转台(102)、轴夹持器(103)、心轴(104)和凸轮(105)；第一基座(101)为“L”形，其侧板上设置有所述电动旋转台(102)；电动旋转台(102)上设置有编码器和步进电机，步进电机的输出轴上设置有所述轴夹持器(103)；轴夹持器(103)上水平固定有所述心轴(104)；心轴(104)上同轴固定有所述凸轮(105)，凸轮(105)上设有凸轮曲线凹槽(1051)；

所述滑架组件(2)包括第二基座(201)、左支架(202)、右支架(203)、导轨(204)、滑架(205)和导钉(206)；左支架(202)和右支架(203)分别固定于所述第二基座(201)的左右两端；导轨(204)设置于所述左支架(202)和右支架(203)之间；滑架(205)设置于所述导轨(204)上；导钉(206)的一端与所述滑架(205)连接，另一端搭在所述凸轮曲线凹槽(1051)中；

所述光栅尺(3)设置于所述右支架(203)的右侧，右支架(203)上设置有通孔，光栅尺探头(301)穿过该通孔与所述滑架(205)右侧面垂直接触；

所述心轴(104)的轴线、导轨(204)的中心线与光栅尺探头(301)的轴线三者相互平行。

2.根据权利要求1所述的凸轮曲线自动检测系统，其特征在于：所述检测控制电路(4)包括上位机和电机控制板；电机控制板上设置有电源模块、步进电机控制模块、信号采集接口和信号输出接口；其中，

所述电源模块为整个系统供电，所述电机控制模块输出端与步进电机连接；所述信号采集接口的输入端分别与编码器和光栅尺(3)的输出端连接；所述信号采集接口的输出端与信号输出接口的输入端连接；所述信号输出接口与上位机相互通信；

所述上位机用于向电机控制板上的各个模块发送指令；所述步进电机控制模块用于控制步进电机输出轴转速；所述信号采集接口用于接收编码器获取的电动旋转台(102)角度信息和光栅尺(3)获取的滑架(205)位移信息并发送给信号输出接口；所述信号输出接口用于将角度信息和位移信息发送至上位机；所述上位机用于处理收到的信息，并根据信息处理结果再次向电机控制板的各个模块发出指令。

3.根据权利要求1所述的凸轮曲线自动检测系统，其特征在于：所述凸轮组件(1)还包括心轴左隔圈(1041)和心轴右隔圈(1042)，二者分别安装于心轴(104)左右两端；心轴左隔圈(1041)和心轴右隔圈(1042)的内孔分别与心轴(104)外圆配合，心轴左隔圈(1041)和心轴右隔圈(1042)的外圆分别与凸轮(105)内圆配合。

4.根据权利要求3所述的凸轮曲线自动检测系统，其特征在于：所述凸轮组件(1)还包括心轴压圈(1043)，心轴压圈(1043)设置于心轴右隔圈(1042)的右侧，并通过螺纹与心轴(104)连接。

5.根据权利要求1所述的凸轮曲线自动检测系统，其特征在于：所述导轨(204)包括第一导轨(2041)、第二导轨(2042)和第三导轨(2043)；所述滑架(205)上设置有三个相互平行的通孔；每个通孔内设置一个所述导轨(204)，三个导轨相互平行且分别与各自所穿过的通孔之间设置有直线轴承(207)；通孔内圆与直线轴承(207)外圆相配合；每个直线轴承(207)的左右两端分别通过轴承左压圈(2071)和轴承右压圈(2072)压紧。

6.根据权利要求5所述的凸轮曲线自动检测系统，其特征在于：所述左支架(202)上部设置有第一左压圈、第二左压圈(20421)和第三左压圈(20431)，三个压圈呈等边三角形布置；同样，所述右支架(203)上部设置有第一右压圈(20412)、第二右压圈(20422)和第三右压圈(20432)，三个压圈呈等边三角形布置；

所述第一导轨(2041)设置于第一左压圈(20411)和第一右压圈(20412)之间，所述第二导轨(2042)设置于第二左压圈(20421)和第二右压圈(20422)之间，所述第三导轨(2043)设置于第三左压圈(20431)和第三右压圈(20432)之间。

7.根据权利要求1所述的凸轮曲线自动检测系统，其特征在于：所述导钉(206)与滑架(205)通过螺纹连接。

8.根据权利要求1所述的凸轮曲线自动检测系统，其特征在于：所述导钉(206)与凸轮曲线凹槽(1051)的间隙小于0.01mm。

9.根据权利要求8所述的凸轮曲线自动检测系统，其特征在于：所述电动旋转台(102)角定位精度为±30″，所述光栅尺(3)测量位移精度小于3μm。

10.利用权利要求1-9任一项所述的系统进行凸轮曲线自动检测的方法，其特征在于：包括如下步骤：

1)准备工作

1.1)调整滑架组件(2)与凸轮组件(1)的相对位置，使得三个导轨(204)的中心与凸轮(105)轴心平行度优于0.01mm；

1.2)将导钉(206)置于被检测凸轮曲线凹槽(1051)中，转动电动旋转台(102)，使得导钉(206)位于凸轮曲线的起始端，此时电动旋转台(102)的旋转角度位于“0”点；光栅尺(3)位移位于“0”点；

1.3)在上位机中输入凸轮曲线的旋转角度、编码器旋转终点角度、凸轮直径、步进电机旋转速度、原点坐标；

2)检测过程

2.1)开始检测，点击上位机的开始按钮，由上位机向电机控制板上各个模块发送指令；

2.2)控制电动旋转台(102)按照指定角速度开始转动；

2.3)将由编码器采集的电动旋转台(102)旋转角度信息和光栅尺(3)采集的滑架(205)位移信息同时发送给上位机进行成对存储，并通过预设的编码器旋转终点角度判断曲线测量是否已完毕，如完毕，则终止程序；如未完，则返回步骤2.2)；

2.4)由上位机将角度信息作为X坐标，位移信息作为Y坐标，利用样条曲线拟合方程绘制凸轮曲线，并输出显示；

2.5)导入凸轮设计曲线，将拟合的凸轮曲线与设计曲线进行比较，读取两条曲线在X轴的同一位置对应的Y值，两个Y值的差值即为凸轮曲线在该角度处的加工误差。