CN109554533A - 一种改善连铸船板钢表面缺陷的加热方法 - Google Patents

一种改善连铸船板钢表面缺陷的加热方法 Download PDF

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潘凯华
王若钢
张坤
周强
李新玲
于金洲
韩旭
段江涛
王光鑫
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Abstract

本发明涉及一种改善连铸船板钢表面缺陷的加热方法，1)200～250mm厚坯料，总在炉时间设定为4～7h，高温段在炉时间为2.4～4.5h，其中二加热段、三加热段、均热段各单个区域时间控制在0.8～1.5h；2)三加热段加热温度控制在1180～1260℃，均热段加热温度控制在1170～1220℃，出炉温度控制在1180～1220℃；3)200mm≤厚度＜220mm的坯料间距控制在200～500mm；220mm≤厚度＜240mm的坯料间距控制在300～600mm；240mm≤厚度≤250mm的坯料间距控制在500～800mm。本发明通过优化连铸坯船板钢在连续炉内各加热段的时间控制彻底解决了连铸船板钢钢板表面麻面的问题。

Description

一种改善连铸船板钢表面缺陷的加热方法
技术领域
本发明涉及热处理领域，特别涉及一种改善连铸船板钢表面缺陷的加热方法。
背景技术
连铸921A坯料加热时间按9～10min/cm控制，加热制度按厚板部现行Ⅲ组钢烧钢制度执行，均热段和三加热段保温时间不小于2小时，总加热时间不得超过7h。在实际生产过程中，连铸船板钢坯料在炉时间通常都能满足7h以内的要求，均热段加上三加热段时间也能满足不小于2小时的要求，但一般长达3到4小时，即没有时间上限的要求，在这种情况下，钢板实物表面上经常出现麻面的情况，虽然深度较浅，仅为0.1～0.2mm，不存在厚度问题，但是影响钢板表面的整体外观，对于当前以用户体验为首的环境下，麻面问题需要重点关注和解决。
国内外同行业中厚板厂都存在类似问题，一方面是通过调整加热温度、优化空气过剩系数等方式开展攻关工作，另一方面是通过改进除鳞箱架构或更换喷嘴等除鳞设备的方式推进工作。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种改善连铸船板钢表面缺陷的加热方法，通过优化连铸坯船板钢在连续炉内各加热段的时间控制，来改进船板钢钢板实物表面麻面缺陷，提高钢板实物质量，提升用户体验。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种改善连铸船板钢表面缺陷的加热方法，包括如下具体步骤：
1)200～250mm厚坯料，总在炉时间设定为4～7h，高温段在炉时间为2.4～4.5h，其中二加热段、三加热段、均热段各单个区域时间控制在0.8～1.5h；
2)三加热段加热温度控制在1180～1260℃，均热段加热温度控制在1170～1220℃，出炉温度控制在1180～1220℃；
3)200mm≤厚度＜220mm的坯料间距控制在200～500mm；
220mm≤厚度＜240mm的坯料间距控制在300～600mm；
240mm≤厚度≤250mm的坯料间距控制在500～800mm。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过优化连铸坯船板钢在连续炉内各加热段的时间控制彻底解决了连铸船板钢钢板表面麻面的问题。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。
实施例1
连铸921A，250mm厚坯料加热方法：
1、总在炉时间设定为4.5±0.2h，高温段(二加热段+三加热段+均热段)控制时间目标为3±0.2h，各单个区域时间为1±0.1h；
2、三加热段加热温度控制在1250±5℃，均热段加热温度控制在1220±5℃，出炉温度控制在1210±5℃；
3、钢坯装钢间距为800mm。
实施例1改善前，连铸船板钢钢板表面麻面率为32％；改善后，麻面率为0％，麻面率由改善前的32％直接下降为0。
实施例2
连铸921A，200mm厚坯料加热方法：
1、总在炉时间设定为4±0.2h，高温段(二加热段+三加热段+均热段)控制时间目标为3±0.2h，各单个区域时间为1±0.1h；
2、三加热段加热温度控制在1240±5℃，均热段加热温度控制在1200±5℃，出炉温度控制在1190±5℃；
3、钢坯装钢间距为500mm。
实施例2改善前，连铸船板钢钢板表面麻面率为30％；改善后，麻面率为0％，麻面率由改善前的30％直接下降为0。

Claims (1)

1.一种改善连铸船板钢表面缺陷的加热方法，其特征在于，包括如下具体步骤：
1)200～250mm厚坯料，总在炉时间设定为4～7h，高温段在炉时间为2.4～4.5h，其中二加热段、三加热段、均热段各单个区域时间控制在0.8～1.5h；
2)三加热段加热温度控制在1180～1260℃，均热段加热温度控制在1170～1220℃，出炉温度控制在1180～1220℃；
3)200mm≤厚度＜220mm的坯料间距控制在200～500mm；
220mm≤厚度＜240mm的坯料间距控制在300～600mm；
240mm≤厚度≤250mm的坯料间距控制在500～800mm。
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