CN109551168A - 一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，属于钢材加工领域，一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，可以根据变形区上PVC弹性薄膜的鼓包情况判断变形区表面的微裂痕的情况，当变形区微裂痕的密度较大时，可以通过切除鼓包区，嵌入内嵌修补板进行焊接修补打磨，通过热粘黏颗粒配合外部的焊接，内外同时作用，使得连接更紧密，提高了微裂痕的修补效果；当变形区微裂痕的密度较小时，通过有色墨水的使用，能够对微裂痕进行定位，便于后期使用显微镜观测微裂痕时，能够定点有目标的进行观察，相较于现有技术中使用显微镜直接查找微裂痕，明显降低了查找微裂痕位置的时间，从而提高了微裂痕处理的效率。

Description

一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法

技术领域

本发明涉及钢材加工领域，更具体地说，涉及一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法。

背景技术

钢结构板件中的裂纹，多源生于结构应力集中、残余应力大、或作用应力高、工艺有缺陷、构造不当、材质劣化等处。故一般用对接焊缝修补时，应沿裂纹清边、剖口，并于焊接时采取减少焊接残余应力的焊接工艺。

辊压冷弯成型是在常温下用数对排列的成型压辊将板材逐渐弯曲成所需要形状的型材的一加工过程，各种新材料的采用，使辊弯成型受到前所未有的挑战。如为汽车轻量化而开发的高强度钢，它能够达到所需的设计的强度，但同时它的延展率目前却不理想，一般金属异形材需要通过辊压冷弯成型。

辊弯过程中的多余变形难于控制，加载-卸载-反加载大量消耗仅存的延展率，使产品中出现难于观测的横向微裂痕，对终端产品安全和使用寿命构成隐患，这种微裂痕相较于一般的裂纹，其最大的区别点就是，一般的裂纹肉眼可见，难以忽略，而微裂痕一般需要借助显微镜才能看见，难以发现，使得微裂痕很容易被忽略，然而当微裂痕未能及时进行有效处理后，在使用过程中，微裂痕会越来越大，导致金属异性材的强度降低，不仅会严重影响终端产品的使用寿命，同时还具有一定的安全隐患。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，它可以通过变形区表面的PVC弹性薄膜的鼓包情况判断变形区表面的微裂痕的情况，可以根据微裂痕的密集情况选择合适的处理方法，同时当变形区微裂痕的密度较小时，通过有色墨水的使用，能够对微裂痕进行定位，便于后期使用显微镜观测微裂痕时，能够定点有目标的进行观察，相较于现有技术中使用显微镜直接查找微裂痕，明显降低了查找微裂痕位置的时间，从而提高了微裂痕处理的效率。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，包括以下步骤：

S1、在金属异形材的变形区的表面粘设一层PVC弹性薄膜；

S2、将涂设弹性涂料后的金属异形材置于高温环境下，进行自胀气鼓包，60-80min；

S3、冷却后，肉眼观察PVC弹性薄膜表面的自胀气鼓包的情况，判断微裂痕的密度；

S4、根据鼓包密度(即微裂痕密度)，选择合适的修补方式，进行微裂痕修补：

A：鼓包密度很大时(≧15个/平方分米)，切除鼓包区进行修补：

a1、将鼓包区域切除，切除的部分边缘相较于鼓包区扩大3-5cm；

a2、用等厚度、同材质的内嵌修补板嵌入切除部位，并进行定位，将内嵌修补板的长宽边缘与切除孔的内壁之间留有2mm-4mm的间隙，并将其边缘加工成对接焊缝要求的坡口形式；

a3、将内嵌修补板定位后，将切除部位孔口四角区域预热至100℃-150℃，采用分段分层逆向焊法焊接，焊接后对焊缝进行打磨；

B：鼓包密度相对较小时(﹤15个/平方分米)，首先确定微裂痕的位置，再进行修补：

b1、首先使用牙签等锥状工具，将鼓包部分戳破，形成气孔，使其内部气体泄漏出来；

b2、当鼓包内气体泄漏完后，在气孔处，滴一滴有色墨水，静置5-10min，擦去PVC弹性薄膜表面残留的有色墨水痕迹，静置3-5min；

b3、轻轻撕下金属异形材表面的PVC弹性薄膜，金属异形材表面上的干涸的有颜色痕迹的位置，即微裂痕存在的位置；

b4、确定微裂痕位置后，采用显微镜定点观察微裂痕的的准确位置，进行定点打磨除痕处理。

进一步的，所述S1中PVC弹性薄膜的覆盖范围为变形区向外延伸5-8cm，从而保证变形区能被整个覆盖住，从而降低微裂痕不能被发现的几率。

进一步的，所述S2中高温环境为60-80℃，微裂痕内部会存储空气，在高温环境下，空气会膨胀，使得微裂痕上方的PVC弹性薄膜膨胀，发生鼓包现象。

进一步的，所述a3中的内嵌修补板外边缘开凿有多个微孔，所述微孔内镶嵌有热粘黏颗粒，在对金属异形材上的切除部位和内嵌修补板之间进行焊接修补时，热粘黏颗粒遇热熔化，在内部对金属异形材切除口的边缘和内嵌修补板之间进行粘接，同时配合焊接，使得金属异形材和内嵌修补板之间的连接更紧密，一体性更强。

进一步的，所述热粘黏颗粒包括热熔外壁，所述热熔外壁为空心结构，所述热熔外壁内注有内粘胶水，焊接时，温度较高，热熔外壁遇热熔化，使得热粘黏颗粒内部的内粘胶水流出，从而在内部对金属异形材和内嵌修补板进行强化粘接，从而辅助焊接，使得内嵌修补板和金属异形材之间的连接更紧密。

进一步的，所述PVC弹性薄膜的粘设标准是，均匀铺设，表面没有褶皱鼓起，褶皱鼓起的存在会影响后期鼓包的密度，会加大鼓包的密度，从而导致工作人员对变形区微裂痕的错误判断，均匀铺设，可以有效提高工作人员通过鼓包现象判断微裂痕情况的准确性。

进一步的，在进行所述S1之前需要对变形区的表面进行清洗除杂处理，一方面使金属异形材表面的金属碎屑、灰尘等杂物不易刮伤PVC弹性薄膜，另一方面，金属碎屑、灰尘等的存在会使得PVC弹性薄膜与金属异形材之间存在一定空隙，导致后期鼓包率增加，影响工作人员对微裂痕情况的判断，清洗后，进行高温烘干处理，可以除去金属异形材在清洗时沾染上的水，降低水受热气化后对后期鼓包率的影响。

进一步的，所述热熔外壁为热熔胶棒材质，热熔胶棒是以乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)为主要材料,加入增粘剂与其它成分配合而成的固体型粘合剂，其软化点为从65℃到135℃，具有快速粘合的特点，当其在高温下熔化后，也能作为粘接金属异形材和内嵌修补板的胶水使用，所述内粘胶水为环氧树脂AB胶，环氧树脂AB胶是由环氧树脂为基的双组分耐高温胶粘剂，主要适用于于金属与金属、陶瓷与金属、陶瓷与陶瓷等耐高温部件的胶接，其使用温度工作温度为零下50℃-180℃，使得内粘胶水可以在内部很好的对金属异形材和内嵌修补板起到粘接的作用，再配合外部的焊接，使得金属异形材和内嵌修补板连接更紧密，使得修补后的金属异形材不易分离开裂。

进一步的，所述有色墨水的颜色区别于金属异形材的颜色，且有色墨水的颜色与金属异形材本身的颜色互为互补色，使得有色墨水粘在金属异形材上时，两者的颜色对比强烈，便于b3中工作人员能清晰的看到有颜色的部位，易于确定微裂痕的位置。

进一步的，所述b1中戳破鼓包后，进行正反向均转动锥状工具3-4圈的操作，扩大所述气孔的直径为1-3mm，气孔过大，会导致有色墨水进入鼓包内过多，使其需要干涸的时间变长，影响对微裂痕进行处理的速度，气孔过小会导致有色墨水不易进入鼓包内，在撕掉PVC弹性薄膜后，根据颜色对微裂痕进行处理，存在漏处理微裂痕的可能，所述气孔位于鼓包的中心位置，使得对于微裂痕的位置定位更加准确。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案可以通过变形区表面的PVC弹性薄膜的鼓包情况判断变形区表面的微裂痕的情况，可以根据微裂痕的密集情况选择合适的处理方法，同时当变形区微裂痕的密度较小时，通过有色墨水的使用，能够对微裂痕进行定位，便于后期使用显微镜观测微裂痕时，能够定点有目标的进行观察，相较于现有技术中使用显微镜直接查找微裂痕，明显降低了查找微裂痕位置的时间，从而提高了微裂痕处理的效率。

(2)S1中PVC弹性薄膜的覆盖范围为变形区向外延伸5-8cm，从而保证变形区能被整个覆盖住，从而降低微裂痕不能被发现的几率。

(3)S2中高温环境为60-80℃，微裂痕内部会存储空气，在高温环境下，空气会膨胀，使得微裂痕上方的PVC弹性薄膜膨胀，发生鼓包现象。

(4)a3中的内嵌修补板外边缘开凿有多个微孔，微孔内镶嵌有热粘黏颗粒，在对金属异形材上的切除部位和内嵌修补板之间进行焊接修补时，热粘黏颗粒遇热熔化，在内部对金属异形材切除口的边缘和内嵌修补板之间进行粘接，同时配合焊接，使得金属异形材和内嵌修补板之间的连接更紧密，一体性更强。

(5)热粘黏颗粒包括热熔外壁，热熔外壁为空心结构，热熔外壁内注有内粘胶水，焊接时，温度较高，热熔外壁遇热熔化，使得热粘黏颗粒内部的内粘胶水流出，从而在内部对金属异形材和内嵌修补板进行强化粘接，从而辅助焊接，使得内嵌修补板和金属异形材之间的连接更紧密。

(6)PVC弹性薄膜的粘设标准是，均匀铺设，表面没有褶皱鼓起，褶皱鼓起的存在会影响后期鼓包的密度，会加大鼓包的密度，从而导致工作人员对变形区微裂痕的错误判断，均匀铺设，可以有效提高工作人员通过鼓包现象判断微裂痕情况的准确性。

(7)在进行S1之前需要对变形区的表面进行清洗除杂处理，一方面使金属异形材表面的金属碎屑、灰尘等杂物不易刮伤PVC弹性薄膜，另一方面，金属碎屑、灰尘等的存在会使得PVC弹性薄膜与金属异形材之间存在一定空隙，导致后期鼓包率增加，影响工作人员对微裂痕情况的判断，清洗后，进行高温烘干处理，可以除去金属异形材在清洗时沾染上的水，降低水受热气化后对后期鼓包率的影响。

(8)热熔外壁为热熔胶棒材质，热熔胶棒是以乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)为主要材料,加入增粘剂与其它成分配合而成的固体型粘合剂，其软化点为从65℃到135℃，具有快速粘合的特点，当其在高温下熔化后，也能作为粘接金属异形材和内嵌修补板的胶水使用，内粘胶水为环氧树脂AB胶，环氧树脂AB胶是由环氧树脂为基的双组分耐高温胶粘剂，主要适用于于金属与金属、陶瓷与金属、陶瓷与陶瓷等耐高温部件的胶接，其使用温度工作温度为零下50℃-180℃，使得内粘胶水可以在内部很好的对金属异形材和内嵌修补板起到粘接的作用，再配合外部的焊接，使得金属异形材和内嵌修补板连接更紧密，使得修补后的金属异形材不易分离开裂。

(9)有色墨水的颜色区别于金属异形材的颜色，且有色墨水的颜色与金属异形材本身的颜色互为互补色，使得有色墨水粘在金属异形材上时，两者的颜色对比强烈，便于b3中工作人员能清晰的看到有颜色的部位，易于确定微裂痕的位置。

(10)b1中戳破鼓包后，进行正反向均转动锥状工具3-4圈的操作，扩大气孔的直径为1-3mm，气孔过大，会导致有色墨水进入鼓包内过多，使其需要干涸的时间变长，影响对微裂痕进行处理的速度，气孔过小会导致有色墨水不易进入鼓包内，在撕掉PVC弹性薄膜后，根据颜色对微裂痕进行处理，存在漏处理微裂痕的可能，气孔位于鼓包的中心位置，使得对于微裂痕的位置定位更加准确。

附图说明

图1为本发明的主要的流程框图；

图2为本发明的金属异形材铺上PVC弹性薄膜时的结构示意图；

图3为本发明的内嵌修补板的结构示意图；

图4为图3中A处的结构示意图；

图5为本发明的热粘黏颗粒的结构示意图。

图中标号说明：

1内嵌修补板、2热熔外壁、3微孔、4内粘胶水。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1-2，一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，包括以下步骤：

S1、在金属异形材的变形区的表面粘设一层PVC弹性薄膜；

S2、将涂设弹性涂料后的金属异形材置于高温环境下，进行自胀气鼓包，70min；

S3、冷却后，肉眼观察PVC弹性薄膜表面的自胀气鼓包的情况，判断微裂痕的密度；

S4、根据鼓包密度(即微裂痕密度)，选择合适的修补方式，进行微裂痕修补：

A：鼓包密度很大时(≧15个/平方分米)，切除鼓包区进行修补：

a1、将鼓包区域切除，切除的部分边缘相较于鼓包区扩大4cm；

a2、用等厚度、同材质的内嵌修补板1嵌入切除部位，并进行定位，将内嵌修补板1的长宽边缘与切除孔的内壁之间留有3mm的间隙，并将其边缘加工成对接焊缝要求的坡口形式；

a3、将内嵌修补板1定位后，将切除部位孔口四角区域预热至120℃，采用分段分层逆向焊法焊接，焊接后对焊缝进行打磨；

请参阅图3-5，a3中的内嵌修补板1外边缘开凿有多个微孔3，内嵌修补板1和切除口的部分均为弧形，降低在后续焊接后的应力，降低修补后的内嵌修补板1因应力过大而产生新的裂痕，微孔3内镶嵌有热粘黏颗粒，在对金属异形材上的切除部位和内嵌修补板1之间进行焊接修补时，热粘黏颗粒遇热熔化，在内部对金属异形材切除口的边缘和内嵌修补板1之间进行粘接，同时配合焊接，使得金属异形材和内嵌修补板1之间的连接更紧密，一体性更强，热粘黏颗粒包括热熔外壁2，热熔外壁2为空心结构，热熔外壁2内注有内粘胶水4，焊接时，温度较高，热熔外壁2遇热熔化，使得热粘黏颗粒内部的内粘胶水4流出，从而在内部对金属异形材和内嵌修补板1进行强化粘接，从而辅助焊接，使得内嵌修补板1和金属异形材之间的连接更紧密。

热熔外壁2为热熔胶棒材质，热熔胶棒是以乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)为主要材料,加入增粘剂与其它成分配合而成的固体型粘合剂，其软化点为从65℃-135℃，具有快速粘合的特点，当其在高温下熔化后，也能作为粘接金属异形材和内嵌修补板1的胶水使用，内粘胶水4为环氧树脂AB胶，环氧树脂AB胶是由环氧树脂为基的双组分耐高温胶粘剂，主要适用于于金属与金属、陶瓷与金属、陶瓷与陶瓷等耐高温部件的胶接，其使用温度工作温度为零下50℃-180℃，使得内粘胶水4可以在内部很好的对金属异形材和内嵌修补板1起到粘接的作用，再配合外部的焊接，使得金属异形材和内嵌修补板1连接更紧密，使得修补后的金属异形材分离开裂的概率较小。

可以根据金属异形材变形区表面的PVC弹性薄膜的鼓包情况判断变形区表面的微裂痕的情况，鼓包密度越大说明变形区内微裂痕越多，当变形区微裂痕的密度较大时，可以通过切除鼓包区，嵌入内嵌修补板1进行焊接修补打磨，通过热粘黏颗粒在内部对据金属异形材和内嵌修补板1进行粘接，配合外部的焊接，内外同时作用，使得连接更紧密，提高了微裂痕的修补效果。

实施例2：

一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，包括以下步骤：

S1、在金属异形材的变形区的表面粘设一层PVC弹性薄膜；

S2、将涂设弹性涂料后的金属异形材置于高温环境下，进行自胀气鼓包，70min；

S3、冷却后，肉眼观察PVC弹性薄膜表面的自胀气鼓包的情况，判断微裂痕的密度；

S4、根据鼓包密度(即微裂痕密度)，选择合适的修补方式，进行微裂痕修补：

B：鼓包密度相对较小时(﹤15个/平方分米)，首先确定微裂痕的位置，再进行修补：

b1、首先使用牙签等锥状工具，将鼓包部分戳破，形成气孔，使其内部气体泄漏出来，b1中戳破鼓包后，进行正反向均转动锥状工具3圈的操作，扩大气孔的直径为2mm，气孔过大，会导致有色墨水进入鼓包内过多，使其需要干涸的时间变长，影响对微裂痕进行处理的速度，气孔过小会导致有色墨水不易进入鼓包内，在撕掉PVC弹性薄膜后，根据颜色对微裂痕进行处理，存在漏处理微裂痕的可能，气孔位于鼓包的中心位置，使得对于微裂痕的位置定位更加准确；

b2、当鼓包内气体泄漏完后，在气孔处，滴一滴有色墨水，静置8min，使得有色墨水能及时通过气孔进入鼓包内，擦去PVC弹性薄膜表面残留的有色墨水痕迹，静置4min，给进入鼓包内的有色墨水晾干的时间，使得在撕下PVC弹性薄膜时，不易因有色墨水未晾干而使得颜色痕迹被破坏；

b3、轻轻撕下金属异形材表面的PVC弹性薄膜，金属异形材表面上的干涸的有颜色痕迹的位置，即微裂痕存在的位置，有色墨水的颜色区别于金属异形材的颜色，且有色墨水的颜色与金属异形材本身的颜色互为互补色，使得有色墨水粘在金属异形材上时，两者的颜色对比强烈，便于b3中工作人员能清晰的看到有颜色的部位，易于确定微裂痕的位置；

b4、确定微裂痕位置后，采用显微镜定点观察微裂痕的的准确位置，进行定点打磨除痕处理。

可以根据金属异形材变形区表面的PVC弹性薄膜的鼓包情况判断变形区表面的微裂痕的情况，鼓包密度越大说明变形区内微裂痕越多，当变形区微裂痕的密度较小时，通过有色墨水的使用，能够对微裂痕进行定位，便于后期使用显微镜观测微裂痕时，能够定点有目标的进行观察，相较于现有技术中使用显微镜直接查找微裂痕，明显降低了查找微裂痕位置的时间，从而提高了微裂痕处理的效率。

S1中PVC弹性薄膜的覆盖范围为变形区向外延伸6cm，从而保证变形区能被整个覆盖住，从而降低微裂痕不能被发现的几率，S2中高温环境为70℃，微裂痕内部会存储空气，在高温环境下，空气会膨胀，使得微裂痕上方的PVC弹性薄膜膨胀，发生鼓包现象，PVC弹性薄膜的粘设标准是，均匀铺设，表面没有褶皱鼓起，褶皱鼓起的存在会影响后期鼓包的密度，会加大鼓包的密度，从而导致工作人员对变形区微裂痕的错误判断，均匀铺设，可以有效提高工作人员通过鼓包现象判断微裂痕情况的准确性，在进行S1之前需要对变形区的表面进行清洗除杂处理，一方面使金属异形材表面的金属碎屑、灰尘等杂物不易刮伤PVC弹性薄膜，另一方面，金属碎屑、灰尘等的存在会使得PVC弹性薄膜与金属异形材之间存在一定空隙，导致后期鼓包率增加，影响工作人员对微裂痕情况的判断，清洗后，进行高温烘干处理，可以除去金属异形材在清洗时沾染上的水，降低水受热气化后对后期鼓包率的影响。

可以根据金属异形材变形区表面的PVC弹性薄膜的鼓包情况判断变形区表面的微裂痕的情况，鼓包密度越大说明变形区内微裂痕越多，可以根据微裂痕的密集情况选择合适的处理方法：

当变形区微裂痕的密度较大时，可以通过切除鼓包区，嵌入内嵌修补板1进行焊接修补打磨，通过热粘黏颗粒在内部对据金属异形材和内嵌修补板1进行粘接，配合外部的焊接，内外同时作用，使得连接更紧密，提高了微裂痕的修补效果；

当变形区微裂痕的密度较小时，通过有色墨水的使用，能够对微裂痕进行定位，便于后期使用显微镜观测微裂痕时，能够定点有目标的进行观察，相较于现有技术中使用显微镜直接查找微裂痕，明显降低了查找微裂痕位置的时间，从而提高了微裂痕处理的效率。

以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、在金属异形材的变形区的表面粘设一层PVC弹性薄膜；

S2、将涂设弹性涂料后的金属异形材置于高温环境下，进行自胀气鼓包，60-80min；

S3、冷却后，肉眼观察PVC弹性薄膜表面的自胀气鼓包的情况，判断微裂痕的密度；

S4、根据鼓包密度(即微裂痕密度)，选择合适的修补方式，进行微裂痕修补：

A：鼓包密度很大时(≧15个/平方分米)，切除鼓包区进行修补：

a1、将鼓包区域切除，切除的部分边缘相较于鼓包区扩大3-5cm；

a2、用等厚度、同材质的内嵌修补板(1)嵌入切除部位，并进行定位，将内嵌修补板(1)的长宽边缘与切除孔的内壁之间留有2mm-4mm的间隙，并将其边缘加工成对接焊缝要求的坡口形式；

a3、将内嵌修补板(1)定位后，将切除部位孔口四角区域预热至100℃-150℃，采用分段分层逆向焊法焊接，焊接后对焊缝进行打磨；

B：鼓包密度相对较小时(﹤15个/平方分米)，首先确定微裂痕的位置，再进行修补：

b1、首先使用牙签等锥状工具，将鼓包部分戳破，形成气孔，使其内部气体泄漏出来；

b2、当鼓包内气体泄漏完后，在气孔处，滴一滴有色墨水，静置5-10min，擦去PVC弹性薄膜表面残留的有色墨水痕迹，静置3-5min；

b3、轻轻撕下金属异形材表面的PVC弹性薄膜，金属异形材表面上的干涸的有颜色痕迹的位置，即微裂痕存在的位置；

b4、确定微裂痕位置后，采用显微镜定点观察微裂痕的准确位置，进行定点打磨除痕处理。

2.根据权利要求1所述的一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：所述S1中PVC弹性薄膜的覆盖范围为变形区向外延伸5-8cm。

3.根据权利要求1所述的一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：所述S2中高温环境为60-80℃。

4.根据权利要求1所述的一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：所述a3中的内嵌修补板(1)外边缘开凿有多个微孔(3)，所述微孔(3)内镶嵌有热粘黏颗粒。

5.根据权利要求4所述的一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：所述热粘黏颗粒包括热熔外壁(2)，所述热熔外壁(2)为空心结构，所述热熔外壁(2)内注有内粘胶水(4)。

6.根据权利要求1所述的一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：所述PVC弹性薄膜的粘设标准是，均匀铺设，表面没有褶皱鼓起。

7.根据权利要求1所述的一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：在进行所述S1之前需要对变形区的表面进行清洗除杂处理，清洗后，进行高温烘干处理。

8.根据权利要求5所述的一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：所述热熔外壁(2)为热熔胶棒材质，所述内粘胶水(4)为环氧树脂AB胶。

9.根据权利要求1所述的一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：所述有色墨水的颜色区别于金属异形材的颜色，且有色墨水的颜色与金属异形材本身的颜色互为互补色。

10.根据权利要求1所述的一种金属异形材表面微裂痕的精加工处理方法，其特征在于：所述b1中戳破鼓包后，进行正反向均转动锥状工具3-4圈的操作，扩大所述气孔的直径为1-3mm，所述气孔位于鼓包的中心位置。