CN109537960A - 一种垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，防摆轨道包括：轨道底板，以及由所述轨道底板上垂直延伸出的一对平行的轨道侧板，其加工方法包括以下步骤：第一步、在轨道底板的两侧分别切割若干靠近轨道底板边缘的卡槽，并在轨道侧板的一侧边缘切割若干与所述卡槽对应的齿形凸起；第二步、将轨道侧板的齿形凸起插装至轨道底板的卡槽内；第三步、沿着轨道侧板与轨道底板之间的插接缝进行焊接。本发明的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，采用插接式的焊接方法，首先将轨道底板和轨道侧板进行初步定位，从而保证在焊接过程中，轨道宽度精准，最终成型的防摆轨道宽度均匀，可有效提高载车台在升降过程运行的稳定性，减少卡顿。
Description
技术领域
本发明涉及立体车库技术领域，尤其涉及一种垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法。
背景技术
由于城市土地资源紧张，特别是商场，办公楼，火车站以及机场等，与此同时城市车辆保有量确逐步上升，这就带来了严重的停车难问题。为了有效利用有限的空间，立体车库应运而生，诸如垂直循环立体车库，由于垂直循环立体车库对升降过程的稳定性，可靠性要求很高，因此，对于轨道的设计需要更加顺滑，从而减小碰撞或卡顿。现有的技术中加工这种防摆轨道通常采用侧板与底板直接焊接的方式，这种方式加工精度低，容易产生卡顿，影响了立体车库运行的稳定性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其解决了目前立体车库的防摆轨道加工精度低，易造成卡顿的技术问题。
为达到上述目的，本发明所提出的技术方案为：
本发明的一种垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，防摆轨道包括：轨道底板，以及由所述轨道底板上垂直延伸出的一对平行的轨道侧板，其加工方法包括以下步骤：
第一步、在轨道底板的两侧分别切割若干靠近轨道底板边缘的卡槽，并在轨道侧板的一侧边缘切割若干与所述卡槽对应的齿形凸起；
第二步、将轨道侧板的齿形凸起插装至轨道底板的卡槽内；
第三步、沿着轨道侧板与轨道底板之间的插接缝进行焊接。
其中，若所述的轨道底板和轨道侧板均为直线型板时，所述的齿形凸起的截面为矩形，所述的卡槽为矩形槽。
其中，所述的齿形凸起的长度为40mm-50mm。
其中，所述的齿形凸起的间距为450mm-500mm。
其中，所述的插接缝的焊角高度为轨道侧板厚度的0.8倍。
其中，若所述的轨道底板和轨道侧板为弧形板，所述的齿形凸起的截面为圆角矩形，所述的卡槽为圆角矩形槽。
其中，若所述轨道侧板的弯弧半径为800mm-1200mm时，所述的齿形凸起的长度为20mm-25mm。
其中，所述的齿形凸起的间距为200mm-250mm。
其中，所述的插接缝的焊角高度为轨道侧板厚度的1倍。
其中，若所述轨道侧板的弯弧半径为1200mm-1600mm时，所述的齿形凸起的长度为25mm-30mm，齿形凸起的间距为250mm-300mm。
与现有技术相比，本发明的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，采用插接式的焊接方法，首先将轨道底板和轨道侧板进行初步定位，从而保证在焊接过程中，轨道宽度精准，最终成型的防摆轨道宽度均匀，可有效提高载车台在升降过程运行的稳定性，减少卡顿。
附图说明
图1为本发明垂直循环立体车库的防摆轨道的部分结构示意图。
图2为本发明垂直循环立体车库的防摆轨道的横截面部分放大结构示意图。
图3为本发明垂直循环立体车库的防摆轨道的轨道底板部分放大结构示意图。
图4为本发明垂直循环立体车库的防摆轨道的轨道侧板部分放大结构示意图。
图5为本发明垂直循环立体车库的防摆轨道的弧形部分的轨道底板部分放大结构示意图。
图6为本发明垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法的流程图。
具体实施方式
以下参考附图，对本发明予以进一步地详尽阐述。
请先参阅附图1至附图5，在本实施例中，该防摆轨道包括：直线部分1和弧形部分2，弧形部分2与直线部分1端部对接，已组成完整的垂直循环立体车库的载车台升降轨道。其中，直线部分1和弧形部分2的结构均相同，以直线部分为例，均包括：轨道底板11和轨道侧板12，轨道侧板12由轨道底板垂直延伸而出，且相对的平行固定于轨道底板11上。
请再次参阅附图3至附图5，轨道底板11的两侧靠近边缘部分各设有若干卡槽111，优选的，所述卡槽均匀等间距分布。所述轨道侧板12上设有与所述卡槽111对应的齿形凸起121，齿形凸起121与卡槽111配合以实现焊接前预定位。其中，如附图5所示，弧形部分2的轨道底板和轨道侧板与直线部分的差别仅限于板体整体的弯曲形状，其轨道底板21上同样设有若干卡槽211，优选的，所述卡槽211均匀分布。
请再次参阅附图6，本实施例还公开了一种垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其包括以下步骤：
第一步S1、在轨道底板的两侧分别切割若干靠近轨道底板边缘的卡槽，并在轨道侧板的一侧边缘切割若干与所述卡槽对应的齿形凸起；
第二步S2、将轨道侧板的齿形凸起插装至轨道底板的卡槽内；
第三步S3、沿着轨道侧板与轨道底板之间的插接缝进行焊接。
进一步的，若所述的轨道底板和轨道侧板均为直线型板时，所述的齿形凸起的截面为矩形，所述的卡槽为矩形槽。所述的齿形凸起的长度为40mm-50mm，所述的齿形凸起的间距为450mm-500mm。
其中，所述的插接缝的焊角高度为轨道侧板厚度的0.8倍。
此外，若所述的轨道底板和轨道侧板为弧形板，所述的齿形凸起的截面为圆角矩形，所述的卡槽为圆角矩形槽。若所述轨道侧板的弯弧半径为800mm-1200mm时，所述的齿形凸起的长度为20mm-25mm，所述的齿形凸起的间距为200mm-250mm，所述的插接缝的焊角高度为轨道侧板厚度的1倍。
其中，若所述轨道侧板的弯弧半径为1200mm-1600mm时，所述的齿形凸起的长度为25mm-30mm，齿形凸起的间距为250mm-300mm。
与现有技术相比，本实施例的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，采用插接式的焊接方法，首先将轨道底板和轨道侧板进行初步定位，从而保证在焊接过程中，轨道宽度精准，最终成型的防摆轨道宽度均匀，可有效提高载车台在升降过程运行的稳定性，减少卡顿。
上述内容，仅为本发明的较佳实施例，并非用于限制本发明的实施方案，本领域普通技术人员根据本发明的主要构思和精神，可以十分方便地进行相应的变通或修改，故本发明的保护范围应以权利要求书所要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，防摆轨道包括：轨道底板，以及由所述轨道底板上垂直延伸出的一对平行的轨道侧板，其特征在于，其加工方法包括以下步骤：
第一步、在轨道底板的两侧分别切割若干靠近轨道底板边缘的卡槽，并在轨道侧板的一侧边缘切割若干与所述卡槽对应的齿形凸起；
第二步、将轨道侧板的齿形凸起插装至轨道底板的卡槽内；
第三步、沿着轨道侧板与轨道底板之间的插接缝进行焊接。
2.如权利要求1所述的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其特征在于，若所述的轨道底板和轨道侧板均为直线型板时，所述的齿形凸起的截面为矩形，所述的卡槽为矩形槽。
3.如权利要求2所述的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其特征在于，所述的齿形凸起的长度为40mm-50mm。
4.如权利要求3所述的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其特征在于，所述的齿形凸起的间距为450mm-500mm。
5.如权利要求2所述的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其特征在于，所述的插接缝的焊角高度为轨道侧板厚度的0.8倍。
6.如权利要求1所述的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其特征在于，若所述的轨道底板和轨道侧板为弧形板，所述的齿形凸起的截面为圆角矩形，所述的卡槽为圆角矩形槽。
7.如权利要求6所述的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其特征在于，若所述轨道侧板的弯弧半径为800mm-1200mm时，所述的齿形凸起的长度为20mm-25mm。
8.如权利要求3所述的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其特征在于，所述的齿形凸起的间距为200mm-250mm。
9.如权利要求2所述的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其特征在于，所述的插接缝的焊角高度为轨道侧板厚度的1倍。
10.如权利要求6所述的垂直循环立体车库的防摆轨道的加工方法，其特征在于，若所述轨道侧板的弯弧半径为1200mm-1600mm时，所述的齿形凸起的长度为25mm-30mm，齿形凸起的间距为250mm-300mm。
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