CN109536192B - 一种油砂流化焦化系统及油砂流化焦化方法 - Google Patents

Abstract

一种油砂流化焦化系统及油砂流化焦化方法，流化焦化系统包含：螺旋加热搅拌进料器，螺旋加热搅拌进料器包括蒸汽加热壳层，蒸汽加热壳层包含气体进口和气体出口，蒸汽加热壳层内设有螺旋输送器，螺旋输送器上设有加料槽，螺旋输送器连接有电机及变频器；提升管流化焦化反应器，提升管流化焦化反应器的下部与螺旋输送器连接，提升管流化焦化反应器底部设有螺旋搅拌器和预提升蒸汽进口；沉降器，沉降器套接于提升管流化焦化反应器的上部，沉降器的底部设有汽提蒸汽入口；再生器，再生器下部通过待生斜管连接于沉降器的下部，再生器的中上部通过再生斜管连接于提升管流化焦化反应器的中下部，再生器底部设有一空气入口。

Description

一种油砂流化焦化系统及油砂流化焦化方法

技术领域

本发明涉及一种油砂流化焦化系统及油砂流化焦化方法，具体涉及一种油砂提升管流化焦化的方法和装置。

背景技术

油砂，又称沥青砂或焦油砂，归属于非常规石油资源，是一种含有沥青或焦油的砂或砂岩，是由沥青/焦油、砂、矿物质、粘土及或水组成的混合物，其中沥青含量为3％～20％，砂和粘土占80％～85％，水占3％～6％。世界上油砂资源分布广泛，并且储量丰富，油砂资源占石油储量的30％，我国是油砂矿资源丰富的国家之一。

因此，对油砂的有效加工利用在能源战略方面具有重大的意义。目前油砂加工方案主要有两类。一类是首先将油砂通过物理分离过程将油砂沥青与砂分离开，然后将油砂沥青归类到劣质重油中通过进一步的改质得到合成原油。其中物理分离方法包括热碱水抽提、超声波抽提和溶剂抽提。该类方法虽然可以回收油砂中的油砂沥青，但是该类方法在油砂沥青抽提分离过程中需要消耗大量的水以及燃料，同时抽提过程产生大量含油及有机溶剂的工业废水及工业废砂。随着环保标准的日益严格，该类油砂分离加工方法必将逐渐淘汰。同时通过物理抽提分离得到的油砂沥青中含有大量的矿物质和有机盐，为后续加工带来巨大压力。

另一类油砂加工方案是油砂沥青与砂不经过物理分离直接进行热加工，实现了油砂分离与加工一体化。主要有油砂干馏技术和油砂流化焦化技术，但目前的技术仍存在一些不足之处。

针对油砂的特性，有研究者开发了油砂/页岩油流化干馏工艺(CN102304375A)。在该工艺中，油砂经油砂粉碎机粉碎后直接由螺旋推进器送入反应器提升段中部，利用来自燃烧器的热气体和通过回流管返回到反应器输送段的油砂/页岩固体提供的热量在500～550℃温度范围内干馏，上升的油砂/页岩及干馏气在反应器上部进行气固沉降分离，经旋风分离器分离后的干馏气及部分油砂/页岩固态物料由反应器顶部引出，再次经过旋风分离器分离，分离后的油砂/页岩固态物料返回到反应器输送段，干馏气经洗尘塔洗涤后得到燃料油和粉尘。该技术实现了油砂/页岩油的连续干馏，日处理量在100～5000吨。但该工艺中油砂未经加热直接加入到反应的流化段中部，导致反应器内温度变化较大，影响反应器内的温度恒定，直接影响燃料的产品分布。反应器流化段中部进料必将导致油砂物料严重返混，同时油砂/页岩油会在反应器底部大量结焦，气体分布不均，严重时将导致进气口堵死，装置被迫停车。干流后产生的油砂/页岩固态物表面必将覆盖大量的焦炭，同时在固态物表面和焦炭表明必将吸附大量的油气，而该工艺固态物只经过两次气固分离和一次洗涤便引出系统，因此固态物表面必将携带大量的焦炭和油气，导致燃料油产率低，同时携带大量焦炭和油的固态物污染环境，不符合环保要求。

CN102304375A技术中存在固态物携带大量焦炭和油，污染环境，为了解决固态物的污染问题，及油砂/油页岩的预热问题，有研究者开发了油页岩/油砂下行床热解液化工艺(CN102942949A)。该工艺过程主要是将小于6mm的油页岩/油砂经烟气提升管干燥和提升，经气固分离器分离后烟气外排，油页岩/油砂颗粒进入上部料仓经旋转进料器输送到下行热解反应器顶端与高温循环大颗粒接触实现混合、升温和热解，反应器出口温度为450～600℃，反应后的油气、热灰和半焦由下行反应器下部引出，经过气固分离器得到快速分离，热解油气经冷凝后得到液体产品和干气，热灰和半焦通过空气输送进入烧焦提升管与辅助煤燃料一起燃烧加热，烧焦提升管反器烧焦温度为850～1200℃，加热后的高温热灰经两级气固分离器与烟气分离，烟气预热空气后被引到烟气提升管底部提升和干燥油页岩/油砂，大、中颗粒进入下行分解反应器顶部作为高温循环热灰，实现热灰循环供热，细灰冷却后排出系统。该工艺解决了固态物携带大量焦炭和油气的难题，同时解决了低温油砂进反应器后对反应器产生的温度大幅度波动的问题，同时下行床反应器避免了油页岩/油砂的返混。但是该工艺利用提升管干燥器干燥和预热油砂能耗大，增加的附属设备使得系统过于复杂，操作难度较高。另外，油砂在下行反应器中下行速度较大，停留时间短，油页岩/油砂的反应不完全，造成焦油产率低，烧焦负荷大。烧焦反应器缺少外取热器，当烧焦反应器热量富余时无法及时取走，导致进入下行反应器中的热载体过热，过度裂解生成大量气体。

为了解决油页岩/油砂在下行床反应器中停留时间短，反应不完全，烧焦负荷大和利于控制烧焦器和热载体温度，有研究者开发了油砂直接流化床焦化的方法和装置(CN101358136A)。在该工艺中，油砂由加料槽进入到焦化反应器的密相段，与高温热载体接触进行焦化反应，同时在借助焦化反应器下部引入的干气及自身焦化产生气体的流化作用下完成焦化反应，产生的油气经气固分离后进入分流及吸收稳定系统，焦化产生的附焦油砂进入汽提器，在干气或水蒸气的作用下将油砂表面和微孔中携带的油气汽提出去，汽提后的附焦油砂颗粒引入烧焦管底部，并在底部通入烧焦空气，气体和油砂以及煤粉或焦粉边燃烧边上行，经提升管出口进入密相烧焦反应器中继续烧焦，经密相烧焦反应器烧焦后的热砂一部分作为热载体进入焦化反应器，一部分经外取热器换热后引出反应系统。但是该工艺仍存在一些不足之处，油砂的进料口在烧焦反应器的中上部，当新鲜油砂与高温热载体接触时，油砂油在油砂表面逐步裂解气化，同时发生缩合生焦反应，该过程中油砂表面粘度逐渐增大，加上焦化反引器的表观气速较小，油砂彼此易发生粘连，容易结成大块并沉积，导致运转出现故障。

对于油砂的流化热加工存在的主要问题是，油砂物料与传统的重油物料不同，油砂中沥青含量为3％～20％，砂和粘土占80％～85％，水占3％～6％，常温下随着油砂中含油量由低到高表现出由固态到糖粒状半固态，加热后油砂的粘度增大，表现出黏稠的半固态，这就给油砂的进料带来困难，当油砂预热后使用普通的料斗加料器很难顺利的连续加料。另外进入反应器的油砂物料仍易结块，结块后不能被充分流化，越结越大，最终导致装置运行异常。此外，油砂在流化热加工过程中油砂的直径首先由于油气的裂解和气化变小，当可气化和裂解的油气气化裂解完成后，油砂的直径由于表面焦炭的不断沉积逐渐增大，导致在低气速下流化过程中砂砾返混严重。

发明内容

本发明的目的在于提供一种油砂流化焦化系统及油砂流化焦化方法，以解决现有技术中油砂进料困难、油砂进入反应器后不能充分流化及流化过程中砂砾返混严重的问题。

为解决上述问题，本发明提供一种油砂流化焦化系统，所述流化焦化系统包含：

一螺旋加热搅拌进料器，所述螺旋加热搅拌进料器包括一蒸汽加热壳层，所述蒸汽加热壳层包含一气体进口和一气体出口，所述蒸汽加热壳层内设有一螺旋输送器，所述螺旋输送器上设有一加料槽，所述螺旋输送器连接有一电机及一变频器；

一提升管流化焦化反应器，所述提升管流化焦化反应器的下部与所述螺旋输送器连接，所述提升管流化焦化反应器底部设有螺旋搅拌器和预提升蒸汽进口；

一沉降器，所述沉降器套接于所述提升管流化焦化反应器的上部，所述沉降器的底部设有一汽提蒸汽入口；

一再生器，所述再生器下部通过待生斜管连接于所述沉降器的下部，所述再生器的中上部通过再生斜管连接于所述提升管流化焦化反应器的中下部，所述再生器底部设有一空气入口。

本发明所述的油砂流化焦化系统，还包含一外取热器，所述外取热器上部通过待冷斜管连接于所述再生器的中上部，所述外取热器的下部通过斜管连接于所述再生器的下部，所述外取热器底部设有一引出管。

本发明所述的油砂流化焦化系统，所述沉降器顶部设有一第一旋风分离器。

本发明所述的油砂流化焦化系统，所述再生器的顶部设有一第二旋风分离器。

本发明所述的油砂流化焦化系统，所述再生器的底部设有一气体分布器。

为实现上述目的，本发明还提供一种油砂流化焦化的方法，包括以下步骤：

S1：粉碎后的油砂通过加料槽进入螺旋输送器，预热后经螺旋输送器推进提升管流化焦化反应器；

S2：油砂在提升管流化焦化反应器内与再生后的高温热砂接触焦化，由提升管流化焦化反应器下部引入预提升蒸汽，与焦化产生的高温油气一同流化推动油砂上行裂化结焦；

S3：结焦后的油砂在提升管流化焦化反应器上部的沉降器内沉降，汽提蒸汽从沉降器底部吹入沉降器的汽提段，油砂经汽提后通过待生斜管进入再生器底部；及

S4-1：再生器的底部通入空气，空气经气体分布器后与结焦的油砂接触流化，再生后的油砂通过再生斜管返回到提升管流化焦化反应器底部与新鲜油砂原料接触供热；或

S4-2：再生器的底部通入空气，空气经气体分布器后与结焦的油砂接触流化，再生后的油砂通过待冷斜管进入外换热器中取走多余的热量，然后通过斜管返回到再生器下部，或者通过引出管经引出阀卸出。

本发明所述的油砂流化焦化的方法，S2的焦化过程中，提升管流化焦化反应器底部的螺旋搅拌器对提升管流化焦化反应器内的油砂进行搅拌。

本发明所述的油砂流化焦化的方法，S2中生成的油气通过第一旋风分离器除尘后引出提升管流化焦化反应器。

本发明所述的油砂流化焦化的方法，S4-1或S4-2中，空气与结焦的油砂接触流化过程中，边燃烧边上升，烟气由第二旋风分离器分离后引出再生器。

本发明所述的油砂流化焦化的方法，所述油砂包括水润性油砂、油润性油砂和介于水润性和油润性之间的油砂。

本发明所述的油砂流化焦化的方法，所述螺旋搅拌器包括螺旋搅拌桨、变频器和电机，螺旋搅拌器正转或反转，转速控制在400～1000r/min。

本发明所述的油砂流化焦化的方法，S2中预提升蒸汽由提升管流化焦化反应器底部螺旋搅拌器两侧吹入。

本发明的有益效果：

油砂在提升管反应器的下端通过带加热的螺旋加热搅拌进料器预热后推进反应器，避免油砂的大量返混；在提升管反应器下部安装了螺旋搅拌器，促进了油砂在进料口区域的流化，有效阻止油砂在进口处大量结焦结块堵塞反应器；焦化反应器采用的是提升管反应器并在较高的气速下运行，降低了后期附焦砂砾的严重返混现象。

附图说明

图1为本发明实施例2油砂流化焦化系统示意图。

其中，附图标记：

1 油砂

2 加料槽

3 螺旋加热搅拌进料器

4 气体进口

5 气体出口

6 预提升蒸汽进口

7 螺旋搅拌器

8 提升管流化焦化反应器

9 沉降器

10 汽提段

11 第一旋风分离器

12 油气

13 汽提蒸汽入口

14 待生斜管

15 待生阀

16 再生器

17 空气入口

18 气体分布器

19 第二旋风分离器

20 烟气

21 再生斜管

22 再生阀

23 待冷阀

24 待冷斜管

25 外取热器

26 斜管

27 滑阀

28 引出阀

29 引出管

30 砂灰

31 水

32 水+蒸气。

具体实施方式

一种油砂流化焦化系统，所述流化焦化系统包含：

一螺旋加热搅拌进料器，所述螺旋加热搅拌进料器包括一蒸汽加热壳层，所述蒸汽加热壳层包含一气体进口和一气体出口，所述蒸汽加热壳层内设有一螺旋输送器，所述螺旋输送器上设有一加料槽，所述螺旋输送器连接有一电机及一变频器；

一提升管流化焦化反应器，所述提升管流化焦化反应器的下部与所述螺旋输送器连接，所述提升管流化焦化反应器底部设有螺旋搅拌器和预提升蒸汽进口；

一沉降器，所述沉降器套接于所述提升管流化焦化反应器的上部，所述沉降器的底部设有一汽提蒸汽入口；

一再生器，所述再生器下部通过待生斜管连接于所述沉降器的下部，所述再生器的中上部通过再生斜管连接于所述提升管流化焦化反应器的中下部，所述再生器底部设有一空气入口。

本发明所述的油砂流化焦化系统，还包含一外取热器，所述外取热器上部通过待冷斜管连接于所述再生器的中上部，所述外取热器的下部通过斜管连接于所述再生器的下部，所述外取热器底部设有一引出管。

本发明所述的油砂流化焦化系统，所述沉降器顶部设有一第一旋风分离器。

本发明所述的油砂流化焦化系统，所述再生器的顶部设有一第二旋风分离器。

本发明所述的油砂流化焦化系统，所述再生器的底部设有一气体分布器。

将粉碎后的油砂通过带加热的螺旋加热搅拌进料器预热后推进提升管流化焦化反应器中与再生后的高温热砂接触焦化，由提升管流化焦化反应器下部引入预提升蒸汽，与焦化产生的高温油气一同流化推动油砂上行裂化结焦，为了提高油砂进口的流化性能及避免结块，提升管流化焦化反应器下部设置了螺旋搅拌器搅动粉碎粘结的油砂块。油气通过第一旋风分离器除尘后引出提升管焦化反应器，进入到蒸馏系统。结焦后的砂在提升管流化焦化反应器上端的沉降器内沉降，汽提后通过待生斜管经待生阀进入再生器底部。再生器的底部通入空气，空气经气体分布器后与结焦的砂接触流化，边燃烧边上升，烟气由第二旋风分离器分离后引出再生器进入烟气处理系统。再生后的砂通过再生斜管经再生阀返回到提升管反应器底部与新鲜油砂原料接触供热。再生后的砂可以通过待冷斜管经待冷阀进入换热器中取走多余的热量，然后通过斜管经控制阀返回到再生器下部，或者通过引出管经引出阀卸出。

上述的油砂包括水润性油砂、油润性油砂和性质介于水润性和油润性之间的油砂。

上述的提升管流化焦化反应器包括快速床提升管反应器、下部的螺旋搅拌器、上部的沉降器、汽提器和第一旋风分离器。

上述的油砂预热温度控制在150-300℃，优选200～280℃，由蒸汽通过螺旋加热搅拌进料器的蒸汽加热壳层对油砂物料加热。

上述的螺旋搅拌器包括螺旋搅拌桨，变频器、电机，可以正转也可以反转，转速控制在400～1000r/min，优选500～800r/min。

上述的提升管焦化反应器的温度控制在480～520℃，优选495～510℃，进口气速控制在4～7m/s，出口气速控制在12～18m/s。

上述的再生温度控制在600～820℃，气速控制在1～1.5m/s。

上述的外取热器的对热砂的温降为100～200℃。

下面通过具体实施例对本发明进行进一步的解释说明，但不用于限制本发明。

实施例1

一种油砂流化焦化系统，所述流化焦化系统包含：一螺旋加热搅拌进料器3，所述螺旋加热搅拌进料器3包括一蒸汽加热壳层，所述蒸汽加热壳层包含一气体进口4和一气体出口5，所述蒸汽加热壳层内设有一螺旋输送器，所述螺旋输送器上设有一加料槽2，所述螺旋输送器连接有一电机及一变频器；

一提升管流化焦化反应器8，所述提升管流化焦化反应器8的下部与所述螺旋输送器连接，所述提升管流化焦化反应器8底部设有螺旋搅拌器7和预提升蒸汽进口6；

一沉降器9，所述沉降器9套接于所述提升管流化焦化反应器8的上部，所述沉降器9的底部设有一汽提蒸汽入口13，所述沉降器9顶部设有一第一旋风分离器11；

一再生器16，所述再生器16下部通过待生斜管14连接于所述沉降器9的下部，所述再生器16的中上部通过再生斜管21连接于所述提升管流化焦化反应器8的中下部，所述再生器16底部设有一空气入口17，所述再生器的顶部设有一第二旋风分离器19，所述再生器16的底部设有一气体分布器18。

将粉碎后的油砂1(<5mm)由加料槽2经螺旋加热搅拌进料器3预热至150-300℃，后推进提升管流化焦化反应器8的下部螺旋搅拌器7的上部，与来自再生器16再生后的热砂(600～820℃)混合接触换热并在预提升蒸汽的流化作用下上行反应，到达提升管流化焦化反应器8的上端，结焦砂在沉降器9中沉降落到汽提段10被汽提蒸汽汽提后由待生阀15控制经待生斜管14进入到再生器16的下部再生，油气12经第一旋风分离器11分离后引出装置进入到蒸馏系统。

再生器16的主要作用是烧掉砂表面因反应而生成的焦炭和为提升管流化焦化反应器8中油砂焦化提供热量。再生器16的再生过程为空气由再生器16的底部经气体分布器18进入与来自沉降器9的结焦砂接触流化上行并燃烧，再生温度控制在600～820℃，再生后烟气20经第二旋风分离器19分离后引出再生器16进入烟气处理系统。再生后的热砂由再生阀22控制经再生斜管21返回至提升管流化焦化反应器8底部循环使用。

实施例2

如图1所示，一种油砂流化焦化系统，所述流化焦化系统包含：一螺旋加热搅拌进料器3，所述螺旋加热搅拌进料器3包括一蒸汽加热壳层，所述蒸汽加热壳层包含一气体进口4和一气体出口5，所述蒸汽加热壳层内设有一螺旋输送器，所述螺旋输送器上设有一加料槽2，所述螺旋输送器连接有一电机及一变频器；

一提升管流化焦化反应器8，所述提升管流化焦化反应器8的下部与所述螺旋输送器连接，所述提升管流化焦化反应器8底部设有螺旋搅拌器7和预提升蒸汽进口6；

一沉降器9，所述沉降器9套接于所述提升管流化焦化反应器8的上部，所述沉降器9的底部设有一汽提蒸汽入口13，所述沉降器9顶部设有一第一旋风分离器11；

一再生器16，所述再生器16下部通过待生斜管14连接于所述沉降器9的下部，所述再生器16的中上部通过再生斜管21连接于所述提升管流化焦化反应器8的中下部，所述再生器16底部设有一空气入口17，所述再生器的顶部设有一第二旋风分离器19，所述再生器16的底部设有一气体分布器18；

一外取热器25，所述外取热器25上部通过待冷斜管24连接于所述再生器16的中上部，所述外取热器25的下部通过斜管26连接于所述再生器16的下部，所述外取热器25底部设有一引出管29。

将粉碎后的油砂1(<5mm)由加料槽2经螺旋加热搅拌进料器3预热至150-300℃后推进提升管流化焦化反应器8的下部螺旋搅拌器7的上部，与来自再生器16再生后的热砂(600～820℃)混合接触换热并在预提升蒸汽的流化作用下上行反应，到达提升管流化焦化反应器8的上端，结焦砂在沉降器9中沉降落到汽提段10被汽提蒸汽汽提后由待生阀15控制经待生斜管14进入到再生器16的下部再生，油气12经第一旋风分离器11分离后引出装置进入到蒸馏系统。

再生器16的主要作用是烧掉砂表面因反应而生成的焦炭和为提升管流化焦化反应器8中油砂焦化提供热量。再生器16的再生过程为空气由再生器16的底部经气体分布器18进入与来自沉降器9的结焦砂接触流化上行并燃烧，再生温度控制在600～820℃，再生后烟气20经第二旋风分离器19分离后引出再生器16进入烟气处理系统。再生后的热砂由再生阀22控制经再生斜管21返回至提升管流化焦化反应器8底部循环使用。另外，由于该工艺处理的为油砂，残炭高，导致生焦量高，再生器16燃烧热过量，故设置外取热器25，通过外取热器25调节再生器16富余热量保证再生器16温度稳定。高温再生热砂由待冷阀23控制经待冷斜管24进入外取热器25，经换热、降温后由滑阀27控制经斜管26返回再生器16，换热介质为水31，换热后变为水+水蒸气32。冷却后的砂灰30也可以通过引出阀28控制经引出管29引出装置。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (11)

1.一种油砂流化焦化系统，其特征在于，所述流化焦化系统包含：

一螺旋加热搅拌进料器，所述螺旋加热搅拌进料器包括一蒸汽加热壳层，所述蒸汽加热壳层包含一气体进口和一气体出口，所述蒸汽加热壳层内设有一螺旋输送器，所述螺旋输送器上设有一加料槽，所述螺旋输送器连接有一电机及一变频器；

一提升管流化焦化反应器，所述提升管流化焦化反应器的下部与所述螺旋输送器连接，所述提升管流化焦化反应器底部设有螺旋搅拌器和预提升蒸汽进口；

一沉降器，所述沉降器套接于所述提升管流化焦化反应器的上部，所述沉降器的底部设有一汽提蒸汽入口；

一再生器，所述再生器下部通过待生斜管连接于所述沉降器的下部，所述再生器的中上部通过再生斜管连接于所述提升管流化焦化反应器的中下部，所述再生器底部设有一空气入口。

2.根据权利要求1所述的油砂流化焦化系统，其特征在于，所述流化焦化系统还包含一外取热器，所述外取热器上部通过待冷斜管连接于所述再生器的中上部，所述外取热器的下部通过斜管连接于所述再生器的下部，所述外取热器底部设有一引出管。

3.根据权利要求1所述的油砂流化焦化系统，其特征在于，所述沉降器顶部设有一第一旋风分离器。

4.根据权利要求1所述的油砂流化焦化系统，其特征在于，所述再生器的顶部设有一第二旋风分离器。

5.根据权利要求1所述的油砂流化焦化系统，其特征在于，所述再生器的底部设有一气体分布器。

6.一种油砂流化焦化的方法，其特征在于，采用权利要求1所述的油砂流化焦化系统，该方法包括以下步骤：

S1：粉碎后的油砂通过加料槽进入螺旋输送器，预热后经螺旋输送器推进提升管流化焦化反应器；

S2：油砂在提升管流化焦化反应器内与再生后的高温热砂接触焦化，由提升管流化焦化反应器下部引入预提升蒸汽，与焦化产生的高温油气一同流化推动油砂上行裂化结焦；

S3：结焦后的油砂在提升管流化焦化反应器上部的沉降器内沉降，汽提蒸汽从沉降器底部吹入沉降器的汽提段，油砂经汽提后通过待生斜管进入再生器底部；及

S4-1：再生器的底部通入空气，空气经气体分布器后与结焦的油砂接触流化，再生后的油砂通过再生斜管返回到提升管流化焦化反应器底部与新鲜油砂原料接触供热；或

S4-2：再生器的底部通入空气，空气经气体分布器后与结焦的油砂接触流化，再生后的油砂通过待冷斜管进入外换热器中取走多余的热量，然后通过斜管返回到再生器下部，或者通过引出管经引出阀卸出。

7.根据权利要求6所述的油砂流化焦化的方法，其特征在于，S2的焦化过程中，提升管流化焦化反应器底部的螺旋搅拌器对提升管流化焦化反应器内的油砂进行搅拌。

8.根据权利要求6所述的油砂流化焦化的方法，其特征在于，S2中生成的油气通过第一旋风分离器除尘后引出提升管流化焦化反应器。

9.根据权利要求6所述的油砂流化焦化的方法，其特征在于，S4-1或S4-2中，空气与结焦的油砂接触流化过程中，边燃烧边上升，烟气由第二旋风分离器分离后引出再生器。

10.根据权利要求7所述的油砂流化焦化的方法，其特征在于，所述螺旋搅拌器包括螺旋搅拌桨、变频器和电机，螺旋搅拌器正转或反转，转速控制在400～1000r/min。

11.根据权利要求6所述的油砂流化焦化的方法，其特征在于，S2中预提升蒸汽由提升管流化焦化反应器底部螺旋搅拌器两侧吹入。

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