CN109535461A - 一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及塑料表面改性的技术领域，提供了一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法。该方法通过在塑料表面依次形成不同组成的梯度阻燃涂层，并通过等离子处理增强涂层与塑料之间、涂层与涂层之间的粘结，实现对塑料表面的阻燃改性。与传统方法相比，本发明的制备方法，在明显提高塑料表面的极限氧指数的同时，可防止由于涂层与塑料的相容性问题造成的涂层脱落，以及由于涂层与塑料的热膨胀性能差异造成的高温龟裂现象。
Description
技术领域
本发明属于塑料表面改性的技术领域，提供了一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法。
背景技术
塑料作为现代社会基础材料之一，已在建筑、电力、电讯、电器、能源、交通运输、农业、医疗卫生等各个领域都有着广泛的应用。塑料具备质量轻、可塑性强等优良性能，但绝大多数塑料都有着一项重要缺陷，便是属于易燃或可燃材料。塑料的燃烧不仅会造成人员伤亡和财产损失，并且对环境的造成不利影响。因此，塑料阻燃技术成为一项重要研究课题。
目前，塑料阻燃技术主要分为三种：添加难燃或不然的无机纤维作为增强材料，添加阻燃剂增强阻燃性能，采用阻燃涂层实现阻燃目的。其中，阻燃涂层主要是将不燃或难燃的无机物作为外层，如陶瓷涂层、金属涂层或者SiC涂层等，或者在聚合物的加工过程中加入Si、B、SiC、某些硼酸盐和低熔点玻璃等物质，在高聚物燃烧时形成一层无机涂层而达到阻燃目的。虽然阻燃涂层技术工艺简单而且阻燃效果良好，但是，一方面由于涂层与塑料的相容性问题常常造成涂层脱落，另一方面由于涂层与塑料的热膨胀性能差异常常造成高温龟裂现象。
中国发明专利申请号201611210310.1 公开了一种塑料表面阻燃涂层及其制备方法，该阻燃涂层由成膜剂、阻燃剂、固化剂、流平剂、偶联剂、填料和乙二醇单丁醚溶剂制成。但该发明制得的阻燃涂层与塑料的相容性不理想，导致涂层易发生脱落。
中国发明专利申请号201610588731.1公开了一种用于工程塑料表面的膨胀阻燃涂层及其制备方法。该阻燃涂层由9,10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物（DOPO）、聚磷酸铵、成膜剂、成炭剂、湿润剂和无水乙醇制成。但该发明制得的涂层与塑料的热膨胀性能差异很大，易造成涂层的高温龟裂现象。
综上所述，现有技术存在以下缺点：一是由于涂层与塑料的相容性问题造成涂层脱落，二是由于涂层与塑料的热膨胀性能差异造成高温龟裂现象，因此开发一种阻燃性能良好、相容性良好且不易龟裂的塑料阻燃涂层，有着重要的意义。
发明内容
可见，现有技术存在以下缺点：一是由于涂层与塑料的相容性问题造成涂层脱落，二是由于涂层与塑料的热膨胀性能差异造成高温龟裂现象。针对这种情况，本发明提出一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，在明显提高塑料表面的极限氧指数的同时，可有效防止上述问题的出现。
为实现上述目的，本发明涉及的具体技术方案如下：
一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，所述梯度阻燃涂层制备的具体步骤如下：
（1）将塑料基体树脂溶于良溶剂中，加入硅烷偶联剂、聚乙烯醇缩甲乙醛、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液A；
（2）对塑料表面进行等离子处理，然后将步骤（1）制得的涂膜液A涂覆于塑料表面，干燥，制得涂层A；
（3）将聚乙烯醇缩甲乙醛溶于乙酸乙酯中，加入硅烷偶联剂、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液B；
（4）对涂层A表面进行等离子处理，然后将步骤（3）制得的涂膜液B涂覆于涂层A表面，干燥，制得涂层B；
（5）将正硅酸乙酯加入无水乙醇中，搅拌混合40~60min，然后加入颜料搅拌10~20min，再加入去离子水和盐酸搅拌90~120min，陈化3~5h，加入硅烷偶联剂搅拌10~15min，制得胶状涂膜液C；
（6）对涂层B表面进行等离子处理，然后将步骤（5）制得的胶状涂膜液C涂覆于涂层B表面，干燥，制得涂层C，由此在塑料表面由内向外形成了由涂层A、涂层B、涂层C组成的梯度阻燃涂层。
优选的，所述硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷中的至少一种。
优选的，所述颜料为偶氮颜料或酞菁颜料中的至少一种。
优选的，所述涂层A的厚度为50~100μm；
优选的，所述涂层B的厚度为30~50μm；
优选的，所述涂层C的厚度为30~50μm。
优选的，步骤（2）所述塑料表面等离子处理的深度为涂层A厚度的1/3~1/2；
优选的，步骤（4）所述涂层A表面等离子处理的深度为涂层B厚度的1/4~1/3；
优选的，步骤（6）所述涂层B表面等离子处理的深度为涂层C厚度的1/4~1/3。
优选的，步骤（1）所述各原料的重量份为，塑料基体树脂10~15重量份、硅烷偶联剂5~10重量份、聚乙烯醇缩甲乙醛10~15重量份、纳米二氧化硅5~10重量份、溶剂50~70重量份。
所述良溶剂为相应的塑料基体树脂的良溶剂。
优选的，步骤（3）所述各原料的重量份为，聚乙烯醇缩甲乙醛15~20重量份、硅烷偶联剂5~10重量份、纳米二氧化硅15~20重量份、乙酸乙酯50~65重量份。
优选的，步骤（5）所述各原料的重量份为，正硅酸乙酯6.5~10重量份、无水乙醇39~60重量份、去离子水30~40重量份、盐酸0.2~0.4重量份、硅烷偶联剂1.3~5.6重量份、颜料2~5重量份。
本发明的创新点在于，为实现对塑料表面的阻燃改性，在塑料表面涂覆形成了三层阻燃涂层。由内而外分别为涂层A、涂层B、涂层C。其中，涂层A中，成膜物质为基体树脂、硅烷偶联剂及聚乙烯醇缩甲乙醛，含有少量的纳米二氧化硅。涂层B中，成膜物质只有聚乙烯醇缩甲乙醛及硅烷偶联剂，含有稍多的纳米二氧化硅。涂层C中，只含有少量有机成膜物质，为形成致密的无机阻燃涂层，采用溶胶凝胶法制取二氧化硅致密膜。其优势在于：
1.涂层A通过基体树脂、硅烷偶联剂与塑料表面形成良好结合，涂层B通过聚乙烯醇缩甲乙醛、硅烷偶联剂与涂层A形成良好结合，涂层C通过硅烷偶联剂改善二氧化硅层与涂层B的界面结合。为进一步增强涂层与塑料之间、涂层与涂层之间的粘结，在每层涂覆前，对塑料表面或已有涂层进行等离子处理，使被涂覆面粗糙，便于涂覆层浸入被涂覆面而形成更牢固的结合。
2.由于各涂层的组成不同，呈梯度变化，从内而外，有机成膜物质的含量逐渐减少，无机二氧化硅的含量逐渐增加，使热膨胀系数也呈梯度变化，防止在受热时涂层与塑料的热膨胀系数差别过大而产生龟裂。同时，各层之间良好的粘接，有利于应力传递，可消除小裂纹，防止龟裂的产生。
3.在最外层涂层C中，采用前驱体正硅酸乙酯通过溶胶凝胶法得到致密的二氧化硅涂层，可将塑料表面与外界火焰有效隔离，极限氧指数显著提高。当火焰蔓延过涂层C时，涂层B和涂层A中的成膜物质在燃烧时形成炭层，使火焰难以扩散到塑料基体。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，但不应将此理解为本发明的范围仅限于以下的实例。在不脱离本发明上述方法思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更，均应包含在本发明的范围内。
实施例1
（1）将聚乙烯树脂溶于对二甲苯中，加入硅烷偶联剂、聚乙烯醇缩甲乙醛、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液A；各原料的重量份为，聚乙烯基体树脂13重量份、硅烷偶联剂7重量份、聚乙烯醇缩甲乙醛13重量份、纳米二氧化硅6重量份、对二甲苯61重量份；
（2）对聚乙烯塑料表面进行等离子处理，然后将步骤（1）制得的涂膜液A涂覆于聚乙烯塑料表面，干燥，制得涂层A；塑料表面等离子处理的平均深度为30μm；涂层A的平均厚度为70μm；
（3）将聚乙烯醇缩甲乙醛溶于乙酸乙酯中，加入硅烷偶联剂、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液B；各原料的重量份为，聚乙烯醇缩甲乙醛17重量份、硅烷偶联剂7重量份、纳米二氧化硅17重量份、乙酸乙酯59重量份；
（4）对涂层A表面进行等离子处理，然后将步骤（3）制得的涂膜液B涂覆于涂层A表面，干燥，制得涂层B；涂层A表面等离子处理的平均深度为涂层B平均厚度的12μm；涂层B的平均厚度为40μm；
（5）将正硅酸乙酯加入无水乙醇中，搅拌混合48min，然后加入颜料搅拌14min，再加入去离子水和盐酸搅拌110min，陈化4h，加入硅烷偶联剂搅拌13min，制得胶状涂膜液C；各原料的重量份为，正硅酸乙酯8重量份、无水乙醇51.7重量份、去离子水34重量份、盐酸0.3重量份、硅烷偶联剂3重量份、颜料3重量份；
（6）对涂层B表面进行等离子处理，然后将步骤（5）制得的胶状涂膜液C涂覆于涂层B表面，干燥，制得涂层C，由此在聚乙烯塑料表面由内向外形成了由涂层A、涂层B、涂层C组成的梯度阻燃涂层；涂层B表面等离子处理的平均深度为涂层C平均厚度的11μm；涂层C的平均厚度为40μm；
硅烷偶联剂均为乙烯基三乙氧基硅烷；颜料均为偶氮颜料。
实施例2
（1）将聚乙烯树脂溶于对二甲苯中，加入硅烷偶联剂、聚乙烯醇缩甲乙醛、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液A；各原料的重量份为，聚乙烯基体树脂11重量份、硅烷偶联剂6重量份、聚乙烯醇缩甲乙醛12重量份、纳米二氧化硅6重量份、对二甲苯65重量份；
（2）对聚乙烯塑料表面进行等离子处理，然后将步骤（1）制得的涂膜液A涂覆于聚乙烯塑料表面，干燥，制得涂层A；塑料表面等离子处理的平均深度为涂层A平均厚度的25μm；涂层A的平均厚度为60μm；
（3）将聚乙烯醇缩甲乙醛溶于乙酸乙酯中，加入硅烷偶联剂、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液B；各原料的重量份为，聚乙烯醇缩甲乙醛16重量份、硅烷偶联剂6重量份、纳米二氧化硅16重量份、乙酸乙酯62重量份；
（4）对涂层A表面进行等离子处理，然后将步骤（3）制得的涂膜液B涂覆于涂层A表面，干燥，制得涂层B；涂层A表面等离子处理的平均深度为涂层B平均厚度的10μm；涂层B的平均厚度为35μm；
（5）将正硅酸乙酯加入无水乙醇中，搅拌混合45min，然后加入颜料搅拌18min，再加入去离子水和盐酸搅拌100min，陈化4.5h，加入硅烷偶联剂搅拌11min，制得胶状涂膜液C；各原料的重量份为，正硅酸乙酯7重量份、无水乙醇56.8重量份、去离子水32重量份、盐酸0.2重量份、硅烷偶联剂2重量份、颜料4重量份；
（6）对涂层B表面进行等离子处理，然后将步骤（5）制得的胶状涂膜液C涂覆于涂层B表面，干燥，制得涂层C，由此在聚乙烯塑料表面由内向外形成了由涂层A、涂层B、涂层C组成的梯度阻燃涂层；涂层B表面等离子处理的平均深度为涂层C平均厚度的11μm；涂层C的平均厚度为35μm；
硅烷偶联剂均为乙烯基三甲氧基硅烷；颜料均为酞菁颜料。
实施例3
（1）将聚乙烯树脂溶于对二甲苯中，加入硅烷偶联剂、聚乙烯醇缩甲乙醛、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液A；各原料的重量份为，聚乙烯基体树脂14重量份、硅烷偶联剂9重量份、聚乙烯醇缩甲乙醛14重量份、纳米二氧化硅9重量份、对二甲苯54重量份；
（2）对聚乙烯塑料表面进行等离子处理，然后将步骤（1）制得的涂膜液A涂覆于聚乙烯塑料表面，干燥，制得涂层A；塑料表面等离子处理的平均深度为涂层A平均厚度的40μm；涂层A的平均厚度为90μm；
（3）将聚乙烯醇缩甲乙醛溶于乙酸乙酯中，加入硅烷偶联剂、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液B；各原料的重量份为，聚乙烯醇缩甲乙醛19重量份、硅烷偶联剂9重量份、纳米二氧化硅19重量份、乙酸乙酯53重量份；
（4）对涂层A表面进行等离子处理，然后将步骤（3）制得的涂膜液B涂覆于涂层A表面，干燥，制得涂层B；涂层A表面等离子处理的平均深度为涂层B平均厚度的13μm；涂层B的平均厚度为45μm；
（5）将正硅酸乙酯加入无水乙醇中，搅拌混合55min，然后加入颜料搅拌12min，再加入去离子水和盐酸搅拌110min，陈化3.5h，加入硅烷偶联剂搅拌14min，制得胶状涂膜液C；各原料的重量份为，正硅酸乙酯9重量份、无水乙醇43.4重量份、去离子水38重量份、盐酸0.4重量份、硅烷偶联剂5重量份、颜料4重量份；
（6）对涂层B表面进行等离子处理，然后将步骤（5）制得的胶状涂膜液C涂覆于涂层B表面，干燥，制得涂层C，由此在聚乙烯塑料表面由内向外形成了由涂层A、涂层B、涂层C组成的梯度阻燃涂层；涂层B表面等离子处理的平均深度为涂层C平均厚度的14μm；涂层C的平均厚度为45μm；
硅烷偶联剂均为乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷；颜料均为偶氮颜料。
实施例4
（1）将聚乙烯树脂溶于对二甲苯中，加入硅烷偶联剂、聚乙烯醇缩甲乙醛、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液A；各原料的重量份为，聚乙烯基体树脂10重量份、硅烷偶联剂5重量份、聚乙烯醇缩甲乙醛10重量份、纳米二氧化硅5重量份、对二甲苯70重量份；
（2）对聚乙烯塑料表面进行等离子处理，然后将步骤（1）制得的涂膜液A涂覆于聚乙烯塑料表面，干燥，制得涂层A；塑料表面等离子处理的平均深度为涂层A平均厚度的20μm；涂层A的平均厚度为50μm；
（3）将聚乙烯醇缩甲乙醛溶于乙酸乙酯中，加入硅烷偶联剂、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液B；各原料的重量份为，聚乙烯醇缩甲乙醛15重量份、硅烷偶联剂5重量份、纳米二氧化硅15重量份、乙酸乙酯65重量份；
（4）对涂层A表面进行等离子处理，然后将步骤（3）制得的涂膜液B涂覆于涂层A表面，干燥，制得涂层B；涂层A表面等离子处理的平均深度为涂层B平均厚度的9μm；涂层B的平均厚度为30μm；
（5）将正硅酸乙酯加入无水乙醇中，搅拌混合40min，然后加入颜料搅拌10min，再加入去离子水和盐酸搅拌90min，陈化5h，加入硅烷偶联剂搅拌10min，制得胶状涂膜液C；各原料的重量份为，正硅酸乙酯6.5重量份、无水乙醇60重量份、去离子水30重量份、盐酸0.2重量份、硅烷偶联剂1.3重量份、颜料2重量份；
（6）对涂层B表面进行等离子处理，然后将步骤（5）制得的胶状涂膜液C涂覆于涂层B表面，干燥，制得涂层C，由此在聚乙烯塑料表面由内向外形成了由涂层A、涂层B、涂层C组成的梯度阻燃涂层；涂层B表面等离子处理的平均深度为涂层C平均厚度的8μm；涂层C的平均厚度为30μm；
硅烷偶联剂均为乙烯基三乙氧基硅烷；颜料均为酞菁颜料。
实施例5
（1）将聚乙烯树脂溶于对二甲苯中，加入硅烷偶联剂、聚乙烯醇缩甲乙醛、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液A；各原料的重量份为，聚乙烯基体树脂15重量份、硅烷偶联剂10重量份、聚乙烯醇缩甲乙醛15重量份、纳米二氧化硅10重量份、对二甲苯50重量份；
（2）对聚乙烯塑料表面进行等离子处理，然后将步骤（1）制得的涂膜液A涂覆于聚乙烯塑料表面，干燥，制得涂层A；塑料表面等离子处理的平均深度为涂层A平均厚度的45μm；涂层A的平均厚度为100μm；
（3）将聚乙烯醇缩甲乙醛溶于乙酸乙酯中，加入硅烷偶联剂、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液B；各原料的重量份为，聚乙烯醇缩甲乙醛20重量份、硅烷偶联剂10重量份、纳米二氧化硅20重量份、乙酸乙酯50重量份；
（4）对涂层A表面进行等离子处理，然后将步骤（3）制得的涂膜液B涂覆于涂层A表面，干燥，制得涂层B；涂层A表面等离子处理的平均深度为涂层B平均厚度的15μm；涂层B的平均厚度为50μm；
（5）将正硅酸乙酯加入无水乙醇中，搅拌混合60min，然后加入颜料搅拌20min，再加入去离子水和盐酸搅拌120min，陈化3h，加入硅烷偶联剂搅拌15min，制得胶状涂膜液C；各原料的重量份为，正硅酸乙酯10重量份、无水乙醇39重量份、去离子水40重量份、盐酸0.4重量份、硅烷偶联剂5.6重量份、颜料5重量份；
（6）对涂层B表面进行等离子处理，然后将步骤（5）制得的胶状涂膜液C涂覆于涂层B表面，干燥，制得涂层C，由此在聚乙烯塑料表面由内向外形成了由涂层A、涂层B、涂层C组成的梯度阻燃涂层；涂层B表面等离子处理的平均深度为涂层C平均厚度的16μm；涂层C的平均厚度为50μm；
硅烷偶联剂均为乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷；颜料均为酞菁颜料。
实施例6
（1）将聚乙烯树脂溶于对二甲苯中，加入硅烷偶联剂、聚乙烯醇缩甲乙醛、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液A；各原料的重量份为，聚乙烯基体树脂12重量份、硅烷偶联剂8重量份、聚乙烯醇缩甲乙醛12重量份、纳米二氧化硅8重量份、对二甲苯60重量份；
（2）对聚乙烯塑料表面进行等离子处理，然后将步骤（1）制得的涂膜液A涂覆于聚乙烯塑料表面，干燥，制得涂层A；塑料表面等离子处理的平均深度为涂层A平均厚度的35μm；涂层A的平均厚度为80μm；
（3）将聚乙烯醇缩甲乙醛溶于乙酸乙酯中，加入硅烷偶联剂、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液B；各原料的重量份为，聚乙烯醇缩甲乙醛18重量份、硅烷偶联剂8重量份、纳米二氧化硅17重量份、乙酸乙酯57重量份；
（4）对涂层A表面进行等离子处理，然后将步骤（3）制得的涂膜液B涂覆于涂层A表面，干燥，制得涂层B；涂层A表面等离子处理的平均深度为涂层B平均厚度的12μm；涂层B的平均厚度为40μm；
（5）将正硅酸乙酯加入无水乙醇中，搅拌混合50min，然后加入颜料搅拌15min，再加入去离子水和盐酸搅拌105min，陈化4h，加入硅烷偶联剂搅拌12min，制得胶状涂膜液C；各原料的重量份为，正硅酸乙酯8重量份、无水乙醇49.2重量份、去离子水35重量份、盐酸0.3重量份、硅烷偶联剂3.5重量份、颜料4重量份；
（6）对涂层B表面进行等离子处理，然后将步骤（5）制得的胶状涂膜液C涂覆于涂层B表面，干燥，制得涂层C，由此在聚乙烯塑料表面由内向外形成了由涂层A、涂层B、涂层C组成的梯度阻燃涂层；涂层B表面等离子处理的平均深度为涂层C平均厚度的12μm；涂层C的平均厚度为40μm；
硅烷偶联剂均为乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷；颜料均为偶氮颜料。
对比例1
制备过程中，只在塑料表面形成涂层C（即二氧化硅层），无涂层A和涂层B，其他制备条件与实施例6一致。
性能测试：
（1）极限氧指数：按GB/T2406-2009标准，将本发明制得的表面具有阻燃涂层的聚乙烯塑料制成标准试样，采用HC-2型氧指数测定仪测得样品的极限氧指数；
（2）高温抗裂试验：取本发明制得的表面具有阻燃涂层的聚乙烯塑料，置于1500℃的高温环境中，分别于1min、3min和5min时，观察表面阻燃涂层是否出现龟裂现象；
（3）划格法试验涂层脱落面积比例：按GB/T 9286-1998标准，对本发明制得的表面具有阻燃涂层的聚乙烯塑料进行划格法涂层附着力测试，试验环境为室温，相对湿度为55%，测试并计算涂层脱落面积比例。
所得数据如表1所示。
表1：
Claims (8)
1.一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，其特征在于，所述梯度阻燃涂层制备的具体步骤如下：
（1）将塑料基体树脂溶于良溶剂中，加入硅烷偶联剂、聚乙烯醇缩甲乙醛、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液A；
（2）对塑料表面进行等离子处理，然后将步骤（1）制得的涂膜液A涂覆于塑料表面，干燥，制得涂层A；
（3）将聚乙烯醇缩甲乙醛溶于乙酸乙酯中，加入硅烷偶联剂、纳米二氧化硅，转移至球磨机中混合均匀，制得涂膜液B；
（4）对涂层A表面进行等离子处理，然后将步骤（3）制得的涂膜液B涂覆于涂层A表面，干燥，制得涂层B；
（5）将正硅酸乙酯加入无水乙醇中，搅拌混合40~60min，然后加入颜料搅拌10~20min，再加入去离子水和盐酸搅拌90~120min，陈化3~5h，加入硅烷偶联剂搅拌10~15min，制得胶状涂膜液C；
（6）对涂层B表面进行等离子处理，然后将步骤（5）制得的胶状涂膜液C涂覆于涂层B表面，干燥，制得涂层C，由此在塑料表面由内向外形成了由涂层A、涂层B、涂层C组成的梯度阻燃涂层。
2.根据权利要求1所述一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，其特征在于：所述硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷中的至少一种。
3.根据权利要求1所述一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，其特征在于：所述颜料为偶氮颜料或酞菁颜料中的至少一种。
4.根据权利要求1所述一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，其特征在于：
所述涂层A的厚度为50~100μm；
所述涂层B的厚度为30~50μm；
所述涂层C的厚度为30~50μm。
5.根据权利要求1所述一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，其特征在于：
步骤（2）所述塑料表面等离子处理的深度为涂层A厚度的1/3~1/2；
步骤（4）所述涂层A表面等离子处理的深度为涂层B厚度的1/4~1/3；
步骤（6）所述涂层B表面等离子处理的深度为涂层C厚度的1/4~1/3。
6.根据权利要求1所述一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述各原料的重量份为，塑料基体树脂10~15重量份、硅烷偶联剂5~10重量份、聚乙烯醇缩甲乙醛10~15重量份、纳米二氧化硅5~10重量份、溶剂50~70重量份。
7.根据权利要求1所述一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，其特征在于：步骤（3）所述各原料的重量份为，聚乙烯醇缩甲乙醛15~20重量份、硅烷偶联剂5~10重量份、纳米二氧化硅15~20重量份、乙酸乙酯50~65重量份。
8.根据权利要求1所述一种用于塑料表面的梯度阻燃涂层的制备方法，其特征在于：步骤（5）所述各原料的重量份为，正硅酸乙酯6.5~10重量份、无水乙醇42~60重量份、去离子水30~40重量份、盐酸0.2~0.4重量份、硅烷偶联剂1.3~2.6重量份、颜料2~5重量份。
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