CN109518719A - 应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架及其装配方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架及其装配方法，包括钢立柱，钢立柱的两端分别与埋设于相对墙体内的第一预埋槽道固定连接，相对墙体间的墙体内埋设有第二预埋槽道，第二预埋槽道和钢立柱上均对应固定有至少一个托臂，相对托臂之间固定连接有钢横梁，钢横梁的上表面两端分别固定有夹具，两个夹具分别夹设可调节的滑动支座的两端，滑动支座的顶部固定有用于放置超大直径管道的管卡槽。本发明对结构影响小，承载能力强，不会因为后期打孔，破坏防水，定位难度较大，轻便灵活，安装简单，可灵活调节位置，结构的三维调节，最大程度上为实际施工操作中提供了较大的施工便利性，在人工费用上，大量节约成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种新应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架构造，尤其涉及一种大直径的管道所需管架及管架的装配方法。
背景技术
常规综合管廊大直径管道支撑系统等多为混凝土结构或固定管架，综合管廊中大管径承重大的管道支撑结构存在施工困难、灵活性差、结构的三维无法调整等问题。
发明内容
本发明针对现有技术存在的问题和不足，提供一种应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架及其装配方法。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：
本发明提供一种应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架，其包括钢立柱，所述钢立柱的两端分别与埋设于相对墙体内的第一预埋槽道固定连接，所述相对墙体间的墙体内埋设有第二预埋槽道，所述第二预埋槽道和钢立柱上均对应固定有至少一个托臂，所述相对托臂之间固定连接有钢横梁，所述钢横梁的上表面两端分别固定有夹具，所述两个夹具分别夹设可调节的滑动支座的两端，所述滑动支座的顶部固定有用于放置超大直径管道的管卡槽。
为满足施工需求及后期安拆维修便捷，现将传统固定支墩改为滑动活动支架，运用预埋槽道产品作为生根构件，从而实现钢支撑支架(管架)。
较佳地，所述钢立柱的端部与对应的第一预埋槽道间固定有第一斜支撑，所述钢立柱、对应的第一预埋槽道和第一斜支撑呈三角形。
较佳地，所述托臂包括底板和钢槽，所述底板的两端均开设有腰形孔，所述对应底板通过腰形孔和螺栓分别固定于第二预埋槽道和钢立柱上，所述对应钢槽间穿设有钢横梁。
较佳地，所述钢立柱和对应底板间固定有基板。
较佳地，所述钢横梁与对应底板间固定有第二斜支撑，所述钢横梁、对应底板和第二斜支撑呈三角形。
较佳地，所述管卡槽的槽呈与放置的超大直径管道的形状相匹配的弧形状。
本发明还提供一种应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架的装配方法，其包括以下步骤：
S1、相对墙体内埋设有第一预埋槽道，相对墙体间的墙体内埋设有第二预埋槽道；
S2、两个第一预埋槽道间固定有钢立柱；
S3、第二预埋槽道和钢立柱上均对应固定有至少一个托臂，相对托臂之间固定连接有钢横梁；
S4、钢横梁的上表面两端分别固定有夹具，两个夹具分别夹设可调节的滑动支座的两端；
S5、滑动支座的顶部固定有管卡槽，管卡槽内放置超大直径管道。
采用装配式管架均为工厂化预制，运送到施工现场进行安装，装配式的设计不仅可以充分保证单件产品的表面腐蚀处理的高质量，而且装配式组装，现场无需焊接大大增加了施工的安全性，也增加了安全的效率，后期服务也较为便捷。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明的积极进步效果在于：
本发明在综合管廊采用装配式管架(管道直径超大)，对结构影响小，承载能力强，不会因为后期打孔，破坏防水，定位难度较大，轻便灵活，安装简单，可灵活调节位置，结构的三维调节，最大程度上为实际施工操作中提供了较大的施工便利性，在人工费用上，大量节约成本。在工厂预制，质量易保证，现场按设计要求预留槽口后安装，施工便捷、节省工期，施工效率显著提高。
附图说明
图1为本发明较佳实施例的超大直径管道钢支撑管架的结构示意图。
图2为本发明较佳实施例的超大直径管道(水管)的纵向示意图。
图3为本发明较佳实施例的超大直径管道(水管)的侧向示意图。
图4为本发明较佳实施例的钢横梁的结构示意图。
图5为图4的A-A向剖视图。
图6为图4的B-B向剖视图。
图7为本发明较佳实施例的管卡槽的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-7所示，本实施例提供一种应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架，其包括钢立柱1，所述钢立柱1的两端分别与埋设于相对墙体内的第一预埋槽道2固定连接，所述相对墙体间的墙体内埋设有第二预埋槽道3，所述第二预埋槽道3和钢立柱1上均对应固定有至少一个托臂4，所述相对托臂4之间固定连接有钢横梁5，所述钢横梁5的上表面两端分别固定有夹具6，所述两个夹具6分别夹设可调节的滑动支座7的两端，所述滑动支座7的顶部固定有用于放置超大直径管道12(如水管)的管卡槽8，所述管卡槽8的槽呈与放置的超大直径管道的形状相匹配的弧形状。
其中，所述钢立柱1的端部与对应的第一预埋槽道2间固定有第一斜支撑9，所述钢立柱1、对应的第一预埋槽道2和第一斜支撑9呈三角形，所述钢横梁5与对应托臂4间固定有第二斜支撑10。
所述托臂4包括底板41和钢槽42，所述底板41的两端均开设有腰形孔43，所述对应底板41通过腰形孔43和螺栓分别固定于第二预埋槽道3和钢立柱1上的基板11上，所述对应钢槽42间穿设有钢横梁5，所述钢横梁5、对应底板41和第二斜支撑10呈三角形(见图4)。
本实施例还提供一种应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架的装配方法，其包括以下步骤：
S1、相对墙体(见图1的上部墙体和下部墙体)内埋设有第一预埋槽道，相对墙体间的墙体(见图1的上部墙体和下部墙体之间的侧墙体)内埋设有第二预埋槽道；
S2、两个第一预埋槽道间固定有钢立柱；
S3、第二预埋槽道和钢立柱上均对应固定有至少一个托臂，相对托臂之间固定连接有钢横梁；
S4、钢横梁的上表面两端分别固定有夹具，两个夹具分别夹设可调节的滑动支座的两端；
S5、滑动支座的顶部固定有管卡槽，管卡槽内放置超大直径管道。
采用装配式管架均为工厂化预制，运送到施工现场进行安装，装配式的设计不仅可以充分保证单件产品的表面腐蚀处理的高质量，而且装配式组装，现场无需焊接大大增加了施工的安全性，也增加了安全的效率，后期服务也较为便捷。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架，其特征在于，其包括钢立柱，所述钢立柱的两端分别与埋设于相对墙体内的第一预埋槽道固定连接，所述相对墙体间的墙体内埋设有第二预埋槽道，所述第二预埋槽道和钢立柱上均对应固定有至少一个托臂，所述相对托臂之间固定连接有钢横梁，所述钢横梁的上表面两端分别固定有夹具，所述两个夹具分别夹设可调节的滑动支座的两端，所述滑动支座的顶部固定有用于放置超大直径管道的管卡槽。
2.如权利要求1所述的超大直径管道钢支撑管架，其特征在于，所述钢立柱的端部与对应的第一预埋槽道间固定有第一斜支撑，所述钢立柱、对应的第一预埋槽道和第一斜支撑呈三角形。
3.如权利要求1所述的超大直径管道钢支撑管架，其特征在于，所述托臂包括底板和钢槽，所述底板的两端均开设有腰形孔，所述对应底板通过腰形孔和螺栓分别固定于第二预埋槽道和钢立柱上，所述对应钢槽间穿设有钢横梁。
4.如权利要求3所述的超大直径管道钢支撑管架，其特征在于，所述钢立柱和对应底板间固定有基板。
5.如权利要求3所述的超大直径管道钢支撑管架，其特征在于，所述钢横梁与对应底板间固定有第二斜支撑，所述钢横梁、对应底板和第二斜支撑呈三角形。
6.如权利要求1所述的超大直径管道钢支撑管架，其特征在于，所述管卡槽的槽呈与放置的超大直径管道的形状相匹配的弧形状。
7.一种应用在综合管廊的超大直径管道钢支撑管架的装配方法，其特征在于，其包括以下步骤：
S1、相对墙体内埋设有第一预埋槽道，相对墙体间的墙体内埋设有第二预埋槽道；
S2、两个第一预埋槽道间固定有钢立柱；
S3、第二预埋槽道和钢立柱上均对应固定有至少一个托臂，相对托臂之间固定连接有钢横梁；
S4、钢横梁的上表面两端分别固定有夹具，两个夹具分别夹设可调节的滑动支座的两端；
S5、滑动支座的顶部固定有管卡槽，管卡槽内放置超大直径管道。
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