CN109518689A - 砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法，属于建筑工程技术领域。本发明通过锚杆成孔、锚杆安装和抗浮锚杆施工这三个步骤来实现砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工。本发明利用抗浮锚杆施工时，基坑开挖至设计垫层底标高后，立即进行垫层施工，及时封闭风化砂岩层，垫层混凝土硬化后进行抗浮锚杆施工，抗浮锚杆定位准确，施工方便，有效的控制了强风化砂岩层因遇水在空气中暴露易软化的难题，避免了施工过程中对的基底的扰动。本发明各部件经固溶处理、挤压处理和磷化液处理后，部件的其耐蚀性为92.4～93.7％，延长锚杆使用寿命。

Description

砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法

技术领域

本发明属于建筑工程技术领域，涉及一种抗浮锚杆施工方法，特别涉及一种砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法。

背景技术

抗浮锚杆，是建筑工程地下结构抗浮措施的一种。抗浮锚杆，指的是抵抗其上建筑物向上移位而设置的结构构件，与地下水位高低及变化情况有关，与抗压桩受力方向相反。目前国内抗浮锚杆施工主要是在基础底标高处进行，在土方开挖至设计标高后，开始进行抗浮锚杆的施工，施工顺序为：先钻孔，然后吊入锚杆主筋，将锚杆主筋伸入基础内一个锚固长度，最后进行基础的混凝土浇筑。

实际操作中一般都采用普通抗浮锚杆来解决，但由于普通锚杆抗拔强度较低，且钢筋的根数与锚杆数量较多,对基底扰动与留下的防水隐患点也就相应增加，影响地基承载力和地下室使用功能。砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工技术，在基坑开挖至基底后，进行抗浮锚杆施工。抗浮锚杆施工时，上部采用钻机成孔，下部采用扩孔钻机成孔加压注浆，下部形成长扩体构造，增加锚杆锚固体直径，采用单根高强精轧螺纹钢作为锚杆材料，提高杆体屈服强度、抗拉强度。如何在减少锚杆数量的前提下，既能提高抗浮力，方便施工，又能增加抗浮效果，同时还能够节约工期，成为当前砂岩层施工亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种既能提高抗浮力，方便施工，又能增加抗浮效果，同时还能够节约工期的砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现。

砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法，包括如下步骤：

1)锚杆成孔：基坑开挖至设计垫层底标高后，垫层施工前对抗浮锚杆定位，预留锚杆孔位，立即进行垫层施工，及时封闭风化砂岩层，垫层混凝土硬化后进行抗浮锚杆施工；施工时，锚杆总长度为12.0m，锚入筏板0.7m，按照设计要求，施工时，上部采用HM90履带式钻机成孔，下部采用XL50B扩孔钻机成孔并进入到砂岩层位置，使扩孔部位直径达到400mm，钢套管留置，再使用采用XL50B扩孔钻头进行扩孔并使用化学固化浆液剂和磷化液对孔壁进行固化，下部形成长达6m以上的长扩体构造；

2)锚杆安装：按设计要求将抗浮锚杆进行安装，在其底端采用2个专用螺母，螺母中间锁定直径110～120mm，厚度10～15mm的圆形垫板，并采用现场加工辅助三角支架定位装置，锚杆钢筋端头增加锚板，锚板位于上下螺母中间，规格为150×150×20mm的方形，钢筋表面涂环氧树脂、磷化液和润滑液的保护层，所述环氧树脂、磷化液和润滑液的质量比为12～17:10～13:6～7，在锚杆安装前将各部件分别进行固溶处理和挤压处理后再进行相应地安装；

3)抗浮锚杆施工：将钻孔机伸入套管内钻开套管底面的土层，然后用塔吊将钢筋笼吊入套管内，锚杆主筋下端插入土层的钻孔内，从注浆管采用高压喷射注浆成桩，分三次注浆，第一次注浆胶管伸入距孔底60～80mm处，待孔口开始冒浆后，逐步抽拔注浆管，并在注浆的水泥净浆中掺入促凝剂，保证管口埋在砂浆中，控制压力1.4～1.6MPa；2～3h后进行第二次注浆，控制压力在2.2～2.5MPa，砂浆内掺入7％～10％的膨胀剂；1～2h后进行第三次注浆，控制压力为3.0MPa，同时浆液中添加水泥浆液用量5％的抗硫阻锈外加剂，注浆流量为35～40L/min，钻孔提升速度22～24cm/min；在锚杆注浆完毕8～10天后，将含水量较大处的锚杆周围采用二重管工艺的旋喷注浆加固砂卵层。

进一步地，所述步骤2)中固溶处理为选用调质处理后的钢管材料按工艺规定长度切断，将其加热到800～900℃，使用镦锻机镦粗处理，然后利用退火炉进行加热慢冷，退火炉起始温度为750～850℃，降温到400～500℃时在加热炉中进行第一次保温，保温时间30～40min；然后将温度升高至550～600℃时进行第二次保温，保温时间为40～60min。

进一步地，所述步骤2)中挤压处理为：将固溶处理的钢管材料在55～60℃下预热10～15min后，晾置3～4min，然后分别置于300～400℃、150～220℃和350～420℃下均匀热处理，然后在保护性气氛中进行400℃的保温10～12h的均匀化处理，并在温度为360～370℃、挤压比为16～27:1的条件下进行保温挤压3～4h。

进一步地，所述的磷化液由以下重量份的原料混合制备而成：磷酸锌27～30份、氟化钠6～14份、过硫酸锌6～12份、柠檬酸钠1～4份、硝酸镍3～5份、乙二胺四乙酸6～9份、水30～50份。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

1)本发明锚杆下部形成长达6m以上的长扩体构造，改变了传统抗浮锚杆的锁定形式，有效保证了锚杆在岩层中锚固深度和抗拔性能。较传统抗浮锚杆减少锚杆数量，成倍提高了抗浮力。既方便了施工，又增加了明显抗浮效果，消除了施工质量隐患，从而减少了地下水对锚杆的腐蚀，增强了耐久性和筏板的渗漏现象。

2)本发明中锚杆钢筋选用单根精轧螺纹钢PSB1080，钢筋极限强度标准值为1230Mpa，屈服强度标准值为1080Mpa，抗拉强度设计值为900MPa，钢筋抗拉及屈服强度是普通锚杆的2.5倍，从而提高锚杆单筋的抗拔力。采用高强钢筋，能够增加防腐工艺，从而提高锚杆钢筋的抗腐蚀能力。

3)本发明中锚杆在筏板内钢筋端头采用增加专用双螺帽锚板装置，专用螺母高度72mm，与高强钢筋纹理匹配，上下螺母中间锁定150×150×20mm方形锚板。较传统锚固方式施工操作简便，锚固可靠。

4)本发明采用单筋方便施工防水施工作业，且采用柔性防水、遇水膨胀柔性止水环与刚性止水环组成三道设防的防水体系，保证了锚杆钢筋周围防水施工的质量，杜绝了地下室抗浮锚杆的渗漏现象。

5)本发明利用抗浮锚杆施工时，基坑开挖至设计垫层底标高后，立即进行垫层施工，及时封闭风化砂岩层，垫层混凝土硬化后进行抗浮锚杆施工，抗浮锚杆定位准确，施工方便，有效的控制了强风化砂岩层因遇水在空气中暴露易软化的难题，避免了施工过程中对的基底的扰动。

6)本发明在已施工好的混凝土垫层上施工，减少了锚杆施工作业设备的辅助就位工序，大大改善了作业环境，提高机械作业效率，从而减少了机械作业台班数量，有效缩短工期。抗浮锚杆施工时，强风化红砂岩上部采用HM90履带式钻机成孔，下部采用XL50B扩孔钻机成孔，下部形成长扩体构造，有效保证了锚杆在岩层中的锚固深度和抗拔性能。

7)本发明在锚杆钢筋表面涂刷环氧树脂保护层，同时浆液中添加水泥浆液用量5％的抗硫阻锈外加剂的双重防腐，有效的保护了杆体钢筋，防止了锚杆钢筋的锈蚀。锚杆底端采用2个专用螺母，螺母中间锁定直径110mm，厚度12mm的圆形垫板，增加钢筋在长扩体构造中的锚固力。

8)本发明中抗浮锚杆安装时，上部采用现场加工辅助三角支架定位装置，锚杆垂直放入孔中，较传统抗浮锚杆植入工艺，提高了一次垂直准确就位的合格率，有效保证杆体的位置、垂直度和保护层厚度，进而保证锚杆钢筋在锚固体内的握裹力。单根钢筋拉拔试验方便，力学数据可靠，有利于抗浮锚杆抗浮性能的保证。

9)本发明的对各安装部件生产工艺先进行固溶淬火再进行挤压处理，这样做的好处是增加钢管的弹性形变，可以保证部件具有完整光滑度，增加部件的使用寿命，而且能够显著缩短工艺生产流程。

10)本发明采用两次保温处理为了防止温度的急剧变化对钢管造成损害，这样处理的好处还在于增加钢管的延展度。本发明的磷化液使用后其耐蚀性为92.4～93.7％，经济效益显著。

具体实施方式

下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步地具体说明。应当理解，本发明的实施例并不局限于下面的实施例，对本发明所作的任何形式上的变通和/或改变都将落入本发明的保护范围。

实施例1

砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法，包括如下步骤：

1)锚杆成孔：基坑开挖至设计垫层底标高后，垫层施工前对抗浮锚杆定位，预留锚杆孔位，立即进行垫层施工，及时封闭风化砂岩层，垫层混凝土硬化后进行抗浮锚杆施工；施工时，锚杆总长度为12.0m，锚入筏板0.7m，按照设计要求，施工时，上部采用HM90履带式钻机成孔，下部采用XL50B扩孔钻机成孔并进入到砂岩层位置，使扩孔部位直径达到400mm，钢套管留置，再使用采用XL50B扩孔钻头进行扩孔并使用化学固化浆液剂和磷化液对孔壁进行固化，下部形成长达6m以上的长扩体构造；所述的化学固化浆液剂为脲醛树脂浆液。

2)锚杆安装：按设计要求将抗浮锚杆进行安装，在其底端采用2个专用螺母，螺母中间锁定直径110mm，厚度10mm的圆形垫板，并采用现场加工辅助三角支架定位装置，锚杆钢筋端头增加锚板，锚板位于上下螺母中间，规格为150×150×20mm的方形，钢筋表面涂环氧树脂、磷化液和润滑液的保护层，所述环氧树脂、磷化液和润滑液的质量比为12:10:6，所述的润滑液为二硫化钼润滑脂，在锚杆安装前将各部件分别进行固溶处理和挤压处理后再进行相应地安装；所述固溶处理为选用调质处理后的钢管材料按工艺规定长度切断，将其加热到800℃，使用镦锻机镦粗处理，然后利用退火炉进行加热慢冷，退火炉起始温度为750℃，降温到400℃时在加热炉中进行第一次保温，保温时间30min；然后将温度升高至550℃时进行第二次保温，保温时间为40min。所述挤压处理为：将固溶处理的钢管材料在55℃下预热10min后，晾置3min，然后分别置于300℃、150℃和350℃下均匀热处理，然后在保护性气氛中进行400℃的保温10h的均匀化处理，并在温度为360℃、挤压比为16:1的条件下进行保温挤压3h。所述的磷化液由以下重量份的原料混合制备而成：磷酸锌27份、氟化钠6份、过硫酸锌6份、柠檬酸钠1份、硝酸镍3份、乙二胺四乙酸6份、水30份。

3)抗浮锚杆施工：将钻孔机伸入套管内钻开套管底面的土层，然后用塔吊将钢筋笼吊入套管内，锚杆主筋下端插入土层的钻孔内，从注浆管采用高压喷射注浆成桩，分三次注浆，第一次注浆胶管伸入距孔底60mm处，待孔口开始冒浆后，逐步抽拔注浆管，并在注浆的水泥净浆中掺入促凝剂，保证管口埋在砂浆中，控制压力1.4MPa；2h后进行第二次注浆，控制压力在2.2MPa，砂浆内掺入7％的膨胀剂；1h后进行第三次注浆，控制压力为3.0MPa，同时浆液中添加水泥浆液用量5％的抗硫阻锈外加剂，注浆流量为35L/min，钻孔提升速度22cm/min；在锚杆注浆完毕8天后，将含水量较大处的锚杆周围采用二重管工艺的旋喷注浆加固砂卵层。

实施例2

砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法，包括如下步骤：

1)锚杆成孔：基坑开挖至设计垫层底标高后，垫层施工前对抗浮锚杆定位，预留锚杆孔位，立即进行垫层施工，及时封闭风化砂岩层，垫层混凝土硬化后进行抗浮锚杆施工；施工时，锚杆总长度为12.0m，锚入筏板0.7m，按照设计要求，施工时，上部采用HM90履带式钻机成孔，下部采用XL50B扩孔钻机成孔并进入到砂岩层位置，使扩孔部位直径达到400mm，钢套管留置，再使用采用XL50B扩孔钻头进行扩孔并使用化学固化浆液剂和磷化液对孔壁进行固化，下部形成长达6m以上的长扩体构造；所述的化学固化浆液剂为脲醛树脂浆液。

2)锚杆安装：按设计要求将抗浮锚杆进行安装，在其底端采用2个专用螺母，螺母中间锁定直径115mm，厚度12mm的圆形垫板，并采用现场加工辅助三角支架定位装置，锚杆钢筋端头增加锚板，锚板位于上下螺母中间，规格为150×150×20mm的方形，钢筋表面涂环氧树脂、磷化液和润滑液的保护层，所述环氧树脂、磷化液和润滑液的质量比为14:11:6，所述的润滑液为二硫化钼润滑脂，在锚杆安装前将各部件分别进行固溶处理和挤压处理后再进行相应地安装；所述固溶处理为选用调质处理后的钢管材料按工艺规定长度切断，将其加热到850℃，使用镦锻机镦粗处理，然后利用退火炉进行加热慢冷，退火炉起始温度为800℃，降温到450℃时在加热炉中进行第一次保温，保温时间35min；然后将温度升高至570℃时进行第二次保温，保温时间为50min。所述挤压处理为：将固溶处理的钢管材料在58℃下预热13min后，晾置3min，然后分别置于350℃、170℃和380℃下均匀热处理，然后在保护性气氛中进行400℃的保温11h的均匀化处理，并在温度为365℃、挤压比为22:1的条件下进行保温挤压3.5h。所述的磷化液由以下重量份的原料混合制备而成：磷酸锌28份、氟化钠10份、过硫酸锌9份、柠檬酸钠2.5份、硝酸镍4份、乙二胺四乙酸7.5份、水40份。

3)抗浮锚杆施工：将钻孔机伸入套管内钻开套管底面的土层，然后用塔吊将钢筋笼吊入套管内，锚杆主筋下端插入土层的钻孔内，从注浆管采用高压喷射注浆成桩，分三次注浆，第一次注浆胶管伸入距孔底70mm处，待孔口开始冒浆后，逐步抽拔注浆管，并在注浆的水泥净浆中掺入促凝剂，保证管口埋在砂浆中，控制压力1.5MPa；2.5h后进行第二次注浆，控制压力在2.4MPa，砂浆内掺入8％的膨胀剂；1.5h后进行第三次注浆，控制压力为3.0MPa，同时浆液中添加水泥浆液用量5％的抗硫阻锈外加剂，注浆流量为36L/min，钻孔提升速度23cm/min；在锚杆注浆完毕9天后，将含水量较大处的锚杆周围采用二重管工艺的旋喷注浆加固砂卵层。

实施例3

砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法，包括如下步骤：

1)锚杆成孔：基坑开挖至设计垫层底标高后，垫层施工前对抗浮锚杆定位，预留锚杆孔位，立即进行垫层施工，及时封闭风化砂岩层，垫层混凝土硬化后进行抗浮锚杆施工；施工时，锚杆总长度为12.0m，锚入筏板0.7m，按照设计要求，施工时，上部采用HM90履带式钻机成孔，下部采用XL50B扩孔钻机成孔并进入到砂岩层位置，使扩孔部位直径达到400mm，钢套管留置，再使用采用XL50B扩孔钻头进行扩孔并使用化学固化浆液剂和磷化液对孔壁进行固化，下部形成长达6m以上的长扩体构造；所述的化学固化浆液剂为脲醛树脂浆液。

2)锚杆安装：按设计要求将抗浮锚杆进行安装，在其底端采用2个专用螺母，螺母中间锁定直径120mm，厚度15mm的圆形垫板，并采用现场加工辅助三角支架定位装置，锚杆钢筋端头增加锚板，锚板位于上下螺母中间，规格为150×150×20mm的方形，钢筋表面涂环氧树脂、磷化液和润滑液的保护层，所述环氧树脂、磷化液和润滑液的质量比为17:13:7，所述的润滑液为二硫化钼润滑脂，在锚杆安装前将各部件分别进行固溶处理和挤压处理后再进行相应地安装；所述固溶处理为选用调质处理后的钢管材料按工艺规定长度切断，将其加热到900℃，使用镦锻机镦粗处理，然后利用退火炉进行加热慢冷，退火炉起始温度为850℃，降温到500℃时在加热炉中进行第一次保温，保温时间40min；然后将温度升高至600℃时进行第二次保温，保温时间为60min。所述挤压处理为：将固溶处理的钢管材料在60℃下预热15min后，晾置4min，然后分别置于400℃、220℃和420℃下均匀热处理，然后在保护性气氛中进行400℃的保温12h的均匀化处理，并在温度为370℃、挤压比为27:1的条件下进行保温挤压4h。所述的磷化液由以下重量份的原料混合制备而成：磷酸锌30份、氟化钠14份、过硫酸锌12份、柠檬酸钠4份、硝酸镍5份、乙二胺四乙酸9份、水50份。

3)抗浮锚杆施工：将钻孔机伸入套管内钻开套管底面的土层，然后用塔吊将钢筋笼吊入套管内，锚杆主筋下端插入土层的钻孔内，从注浆管采用高压喷射注浆成桩，分三次注浆，第一次注浆胶管伸入距孔底80mm处，待孔口开始冒浆后，逐步抽拔注浆管，并在注浆的水泥净浆中掺入促凝剂，保证管口埋在砂浆中，控制压力1.6MPa；3h后进行第二次注浆，控制压力在2.5MPa，砂浆内掺入10％的膨胀剂；2h后进行第三次注浆，控制压力为3.0MPa，同时浆液中添加水泥浆液用量5％的抗硫阻锈外加剂，注浆流量为40L/min，钻孔提升速度24cm/min；在锚杆注浆完毕10天后，将含水量较大处的锚杆周围采用二重管工艺的旋喷注浆加固砂卵层。

实验例

本发明中利用中药成分与其他原料一起共同组成磷化液对钢管的影响如表1所示：

注：耐蚀性的检测过程为：选取NaCl中性盐气氛进行试验。NaCl溶液质量分数为5％，pH为7.0～7.2。恒温箱温度为35℃。将钢管切割成小块，然后将其表面用酒精擦洗干净，试样略倾斜与垂直方向成20°。每个炉号的10根试样为同一批次，开箱检查周期为4h，每次开箱检查时间不超过5min，24h喷雾后，盐雾沉降速度每80cm2上为1～2mL/h。开箱检查发现锈点则此根不锈钢丝试验结束，每个炉号的盐雾时间是10个试样的平均值。

由表4可知，本发明的磷化液使用后其耐蚀性为92.4～93.7％，划痕数量极少，长度极短且模糊不清。

磷化液由以下重量份的原料混合制备而成：磷酸锌27～30份、氟化钠6～14份、过硫酸锌6～12份、柠檬酸钠1～4份、硝酸镍3～5份、乙二胺四乙酸6～9份、水30～50份。

对钢材具有腐蚀作用的物质通常为硫酸、硝酸、氢氯酸、氢溴酸、氢碘酸、高氯酸这些酸性物质，本发明中硝酸锌、氟化钠、过硫酸锌和柠檬酸钠为强酸和活泼金属结合，而且不容易电解和水解，比较稳定，具有抗腐蚀的作用。

磷酸锌能够降低铁的电位，加快磷化反应速度，极化作用使得阴极区的面积相对增大，加大了磷化的反应速度。氟化钠中的氟离子与硝酸根离子相结合，将过多的硝酸根离子及时贮存起来，有利于磷化过程中酸度的稳定。过硫酸锌和柠檬酸钠能够作为金属离子的络合剂使用，增加磷化过程中的稳定程度。

以上几种物质相结合，能够使得金属离子和酸根离子相结合，发生络合反应，形成黑色有机膜，能够与铁基体能够很好的结合，使得有机膜防腐效果达到最好。

本发明可用其他的不违背本发明的精神或主要特征的具体形式来概述。无论从哪一点来看，本发明的上述实施方案都只能认为是对本发明的说明而不能限制本发明，权利要求书指出了本发明的范围，因此，在与本发明的权利要求书相当的含义和范围内的任何改变，都应认为是包括在权利要求书范围之内。

Claims (4)

1.砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法，其特征在于包括如下步骤：

1)锚杆成孔：基坑开挖至设计垫层底标高后，垫层施工前对抗浮锚杆定位，预留锚杆孔位，立即进行垫层施工，及时封闭风化砂岩层，垫层混凝土硬化后进行抗浮锚杆施工；施工时，锚杆总长度为12.0m，锚入筏板0.7m，按照设计要求，施工时，上部采用HM90履带式钻机成孔，下部采用XL50B扩孔钻机成孔并进入到砂岩层位置，使扩孔部位直径达到400mm，钢套管留置，再使用采用XL50B扩孔钻头进行扩孔并使用化学固化浆液剂和磷化液对孔壁进行固化，下部形成长达6m以上的长扩体构造；

2)锚杆安装：按设计要求将抗浮锚杆进行安装，在其底端采用2个专用螺母，螺母中间锁定直径110～120mm，厚度10～15mm的圆形垫板，并采用现场加工辅助三角支架定位装置，锚杆钢筋端头增加锚板，锚板位于上下螺母中间，规格为150×150×20mm的方形，钢筋表面涂环氧树脂、磷化液和润滑液的保护层，所述环氧树脂、磷化液和润滑液的质量比为12～17:10～13:6～7，在锚杆安装前将各部件分别进行固溶处理和挤压处理后再进行相应地安装；

3)抗浮锚杆施工：将钻孔机伸入套管内钻开套管底面的土层，然后用塔吊将钢筋笼吊入套管内，锚杆主筋下端插入土层的钻孔内，从注浆管采用高压喷射注浆成桩，分三次注浆，第一次注浆胶管伸入距孔底60～80mm处，待孔口开始冒浆后，逐步抽拔注浆管，并在注浆的水泥净浆中掺入促凝剂，保证管口埋在砂浆中，控制压力1.4～1.6MPa；2～3h后进行第二次注浆，控制压力在2.2～2.5MPa，砂浆内掺入7％～10％的膨胀剂；1～2h后进行第三次注浆，控制压力为3.0MPa，同时浆液中添加水泥浆液用量5％的抗硫阻锈外加剂，注浆流量为35～40L/min，钻孔提升速度22～24cm/min；在锚杆注浆完毕8～10天后，将含水量较大处的锚杆周围采用二重管工艺的旋喷注浆加固砂卵层。

2.根据权利要求1所述的砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法，其特征在于所述步骤2)中固溶处理为选用调质处理后的钢管材料按工艺规定长度切断，将其加热到800～900℃，使用镦锻机镦粗处理，然后利用退火炉进行加热慢冷，退火炉起始温度为750～850℃，降温到400～500℃时在加热炉中进行第一次保温，保温时间30～40min；然后将温度升高至550～600℃时进行第二次保温，保温时间为40～60min。

3.根据权利要求1所述的砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法，其特征在于所述步骤2)中挤压处理为：将固溶处理的钢管材料在55～60℃下预热10～15min后，晾置3～4min，然后分别置于300～400℃、150～220℃和350～420℃下均匀热处理，然后在保护性气氛中进行400℃的保温10～12h的均匀化处理，并在温度为360～370℃、挤压比为16～27:1的条件下进行保温挤压3～4h。

4.根据权利要求1所述的砂岩层长扩体高强单筋抗浮锚杆施工方法，其特征在于所述的磷化液由以下重量份的原料混合制备而成：磷酸锌27～30份、氟化钠6～14份、过硫酸锌6～12份、柠檬酸钠1～4份、硝酸镍3～5份、乙二胺四乙酸6～9份、水30～50份。