CN109516373B - 起重机铰接端梁 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种起重机铰接端梁。该铰接端梁包括端梁、铰轴、中间梁和控制板；端梁包括第一端梁和第二端梁，第一端梁连接在起重机的第一主梁的右端，第二端梁连接在起重机的第二主梁的左端；铰轴包括第一铰轴和第二铰轴，第一铰轴安装在第一端梁右侧，第二铰轴安装在第二端梁左侧，中间梁分别连接第一铰轴和第二铰轴；控制板包括第一控制板和第二控制板，第一控制板安装在第一端梁侧端，第二控制板安装在第二端梁侧端，第一控制板与第二控制板间设置有间隙。本发明的起重机铰接端梁能够对起重机主梁的窜动进行控制，能提高端梁的侧向水平刚度，保证起重机运行精度和定位精度，延长起重机使用寿命，有效地消除事故隐患。

Description

起重机铰接端梁

技术领域

本发明涉及起重机械技术领域，尤其涉及一种起重机铰接端梁。

背景技术

起重机桥架通常包括两个主梁和两个端梁，两个端梁将两个主梁连接在一起，构成一个矩形框架。目前，端梁可以分为刚性端梁和铰接端梁，其中，铰接端梁能够使每个主梁和运行机构车轮成为稳定结构，因而使用铰接端梁能够省去车轮平衡架，从而降低起重机整机高度。

图4为示例提供的一种现有技术的起重机铰接端梁的结构示意图，图5为图4的C向局部剖视图。如附图4和附图5所示，现有的铰接端梁包括两个端梁、一个连接杆和两个端梁铰轴，每个端梁分别连接有一个端梁铰轴，两个端梁铰轴通过连接杆连接在一起，从而实现两个端梁的连接。

发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有的铰接端梁为了方便连接杆和端梁铰轴的装配连接，在端梁的侧板与连接杆的侧板之间存在轴向间隙d1和d2，轴向间隙d1和d2通常可达5～10mm，会导致两个主梁沿纵向产生较大的相对窜动，从而造成端梁下车轮同位差超标，并且由于端梁水平刚度差，会引起起重机在使用过程中产生啃轨现象；同时，随着使用时间的延长，端梁铰轴与端梁间的磨损加剧，端梁较轴和安装孔间的径向间隙加大，影响起重机的运行，甚至造成安全事故；此外，现有的桥架整体框架尺寸不固定，容易造成吊点定位精度差。

发明内容

为解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种起重机铰接端梁。

为此本发明公开了一种起重机铰接端梁。该铰接端梁包括：端梁、铰轴、中间梁和控制板；

所述端梁包括第一端梁和第二端梁，所述第一端梁连接在起重机的第一主梁的右端，所述第二端梁连接在所述起重机的第二主梁的左端；

所述铰轴包括第一铰轴和第二铰轴，所述第一铰轴安装在所述第一端梁右侧，所述第二铰轴安装在所述第二端梁左侧，所述中间梁分别连接所述第一铰轴和所述第二铰轴，以连接所述第一端梁和所述第二端梁；

所述控制板包括第一控制板和第二控制板，所述第一控制板安装在所述第一端梁侧端，所述第二控制板安装在所述第二端梁侧端，所述第一控制板端部设置有凹槽，所述第二控制板端部设置有凸起，所述凹槽与所述凸起相配合，所述凹槽与所述凸起间设置有间隙，用于控制所述第一主梁和所述第二主梁的窜动。

进一步地，在所述起重机铰接端梁中，所述间隙包括轴向间隙和横向间隙；

所述轴向间隙用于控制所述第一主梁和所述第二主梁的纵向窜动；

所述横向间隙用于控制所述第一主梁和所述第二主梁的横向窜动及两者间的尺寸精度。

进一步地，在所述起重机铰接端梁中，所述凹槽和所述凸起均为方形结构。

进一步地，在所述起重机铰接端梁中，所述凹槽和所述凸起均为三角形结构。

进一步地，在所述起重机铰接端梁中，所述凹槽和所述凸起均为梯形结构。

进一步地，在所述起重机铰接端梁中，所述控制板包括两组，两组所述控制板分别安装在所述端梁的上下两个端面。

进一步地，在所述起重机铰接端梁中，所述第一控制板通过螺栓连接方式可拆卸地安装在所述第一端梁上，所述第二控制板通过螺栓连接方式可拆卸地安装在所述第二端梁上。

本发明技术方案的主要优点如下：

本发明提供的起重机铰接端梁通过在第一端梁及第二端梁上安装第一控制板及第二控制板，并在第一控制板与第二控制板间设置间隙，通过对间隙的大小的控制调整，对起重机主梁的窜动进行控制，能够提高端梁的侧向水平刚度以提高桥架水平框架刚度，保证起重机的运行精度，延长起重机使用寿命，有效地消除事故隐患；同时可提高起重机的定位精度，为起重机实现智能化奠定基础。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明一个实施例提供的起重机铰接端梁的结构示意图；

图2为图1的A向局部视图；

图3为图1的B向局部剖视图；

图4为示例提供的一种现有技术的起重机铰接端梁的结构示意图；

图5为图4的C向局部剖视图。

附图标记说明：

1-第一端梁、2-第二端梁、3-第一铰轴、4-第二铰轴、5-中间梁、6-第一控制板、7-第二控制板、X1-第一主梁、X2-第二主梁。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图，详细说明本发明实施例提供的技术方案。

如附图所示，本发明实施例提供了一种起重机铰接端梁，该起重机铰接端梁包括端梁、铰轴、中间梁5和控制板；端梁包括第一端梁1和第二端梁2，第一端梁1连接在起重机的第一主梁X1的右端，第二端梁2连接在起重机的第二主梁X2的左端；铰轴包括第一铰轴3和第二铰轴4，第一铰轴3安装在第一端梁1右侧，第二铰轴4安装在第二端梁2左侧，中间梁5分别连接第一铰轴3和第二铰轴4，以连接第一端梁1和第二端梁2；控制板包括第一控制板6和第二控制板7，第一控制板6安装在第一端梁1侧端，第二控制板7安装在第二端梁2侧端，第一控制板6端部设置有凹槽，第二控制板7端部设置有凸起，凹槽与凸起相配合，凹槽和凸起间设置有间隙，用于控制第一主梁X1和第二主梁X2的窜动。

以下对本发明实施例提供的起重机铰接端梁的工作原理进行说明：

当起重机桥架装配完成并调整到所要求的的精度后，对本发明实施例提供的起重机铰接端梁进行安装，在安装第一控制板6和第二控制板7时，根据需要控制的第一主梁X1和第二主梁X2的可窜动量对第一控制板6与第二控制板7间的间隙的大小进行控制调整，即通过控制第一控制板6与第二控制板7间的间隙来控制第一主梁X1和第二主梁X2的窜动，以保证端梁的侧向水平刚度和起重机主梁的尺寸精度，实现起重机运行以及吊点的定位精度控制。

可见，本发明实施例提供的起重机铰接端梁通过在第一端梁1及第二端梁2上安装第一控制板6及第二控制板7，并在第一控制板6与第二控制板7间设置间隙，通过对间隙的大小的控制调整，对起重机主梁的窜动进行控制，能够提高端梁的侧向水平刚度以提高桥架水平框架刚度，保证起重机的运行精度，延长起重机使用寿命，有效地消除事故隐患；同时可提高起重机的定位精度，为起重机实现智能化奠定基础。

具体地，在本发明实施例中，第一控制板6与第二控制板7间的间隙包括轴向间隙和横向间隙；轴向间隙用于控制第一主梁X1和第二主梁X2的纵向窜动，以控制第一主梁X1和第二主梁X2间的尺寸精度，从而实现起重机运行及吊点的定位精度控制；横向间隙用于控制第一主梁X1和第二主梁X2的横向窜动及第一主梁X1与第二主梁X2间的尺寸精度，以保证端梁的水平刚度。

具体地，凹槽和凸起设置在第一控制板6和第二控制板7相互正对的两个端面上，第一控制板6与第二控制板7在安装时，凹槽与凸起等间隔地相互配合对接在一起。

本发明实施例中，凹槽和凸起可以为多种结构形式，只要能够实现轴向间隙和横向间隙的调整控制。以下对本发明实施例提供的凹槽和凸起的具体结构形式进行示例说明：

作为一种示例，凹槽和凸起均为方形结构。如附图2所示，此时，第一控制板6与第二控制板7间的轴向间隙的大小的控制可以通过控制a1和a2的大小实现，第一控制板6与第二控制板7间的横向间隙的大小的控制可以通过控制b1和b2的大小实现。

作为另一种示例，凹槽与凸起均为三角形结构。

作为另一种示例，凹槽与凸起均为梯形结构。

同理，当凹槽与凸起为三角形结构或梯形结构时，通过控制凹槽与凸起间的间隙大小，即可实现第一控制板6与第二控制板7间的轴向间隙和横向间隙的控制。

如附图1所示，本发明实施例中，控制板包括两组，两组控制板分别安装在端梁的上下两个端面；如此设置，能够提高起重机的精度控制的稳定性。

进一步地，在本发明实施例中，为了避免长时间使用后第一控制板6和第二控制板7发生磨损而导致精度控制失效或偏差，第一控制板6通过螺栓连接方式可拆卸地安装在第一端梁1上，第二控制板7通过螺栓连接方式可拆卸地安装在第二端梁2上。具体地，在第一控制板6和第一端梁1上设置有相适配的螺纹孔，第二控制板7和第二端梁2上设置有相适配的螺纹孔，利用螺栓与螺纹孔的配合固定作用实现第一控制板6和第一端梁1的固定连接，以及第二控制板7和第二端梁2的固定连接；当第一控制板6和第二控制板7出现磨损问题时，可以直接更换第一控制板6和第二控制板7。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。

最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种起重机铰接端梁，其特征在于，所述铰接端梁包括：端梁、铰轴、中间梁(5)和控制板；

所述端梁包括第一端梁(1)和第二端梁(2)，所述第一端梁(1)连接在起重机的第一主梁(X1)的右端，所述第二端梁(2)连接在所述起重机的第二主梁(X2)的左端；

所述铰轴包括第一铰轴(3)和第二铰轴(4)，所述第一铰轴(3)安装在所述第一端梁(1)右侧，所述第二铰轴(4)安装在所述第二端梁(2)左侧，所述中间梁(5)分别连接所述第一铰轴(3)和所述第二铰轴(4)，以连接所述第一端梁(1)和所述第二端梁(2)；

所述控制板包括第一控制板(6)和第二控制板(7)，所述第一控制板(6)安装在所述第一端梁(1)侧端，所述第二控制板(7)安装在所述第二端梁(2)侧端，所述第一控制板(6)端部设置有凹槽，所述第二控制板(7)端部设置有凸起，所述凹槽与所述凸起相配合，所述凹槽和所述凸起间设置有间隙，用于控制所述第一主梁(X1)和所述第二主梁(X2)的窜动；

在安装所述第一控制板(6)和所述第二控制板(7)时，根据需要控制的所述第一主梁(X1)与所述第二主梁(X2)的可窜动量和尺寸精度，对所述第一控制板(6)与所述第二控制板(7)间的所述间隙的大小进行控制调整；

所述间隙包括轴向间隙和横向间隙；

所述轴向间隙用于控制所述第一主梁(X1)和所述第二主梁(X2)的纵向窜动；

所述横向间隙用于控制所述第一主梁(X1)和所述第二主梁(X2)的横向窜动及两者间的尺寸精度。

2.根据权利要求1所述的起重机铰接端梁，其特征在于，所述凹槽和所述凸起均为方形结构。

3.根据权利要求1所述的起重机铰接端梁，其特征在于，所述凹槽和所述凸起均为三角形结构。

4.根据权利要求1所述的起重机铰接端梁，其特征在于，所述凹槽和所述凸起均为梯形结构。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的起重机铰接端梁，其特征在于，所述控制板包括两组，两组所述控制板分别安装在所述端梁的上下两个端面。

6.根据权利要求5所述的起重机铰接端梁，其特征在于，所述第一控制板(6)通过螺栓连接方式可拆卸地安装在所述第一端梁(1)上，所述第二控制板(7)通过螺栓连接方式可拆卸地安装在所述第二端梁(2)上。

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