CN109483694A - 成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种成型装置，包括成型凸模，所述成型凸模等距间隔设置有转运机构上，转运机构驱动成型凸模呈现间歇式转运动作，所述成型凸模的移动路径上设置有成型装置，所述成型装置包括成型凹模，所述成型装置驱动成型凹模与成型凸模靠近或远离，滴水瓦实际生产时，利用泥坯导入装置将泥坯摊放在成型凸模上，利用转运机构将成型凸模转运至成型装置位置处，利用成型装置的成型凹模与成型凸模靠近，从而可实现对泥坯的成型，并且利用滴水瓦卸料装置将成型后的滴水瓦从成型凸模上卸载下来，完成滴水瓦的成型，最终完成滴水瓦成型操作。

Description

成型装置

技术领域

本发明涉及建筑材料生产技术领域，具体涉及一种成型装置。

背景技术

滴水瓦作为建筑材料，广泛应用在房屋的屋顶及院墙上，以保护墙壁的洁净。滴水瓦的一端带着下垂的边儿，底瓦低于建筑物的檐口处，其下端有下垂之圆尖形瓦片，盖房顶时放在檐口。

滴水瓦整体包括瓦板和底瓦，瓦板的截面为弧板状且搭设在建筑物的顶部位置，滴水板设置在瓦板的一端位置处，底瓦与瓦板之间的夹角一般为钝角，底瓦的下边缘低于建筑物的檐口处，在底瓦的外侧瓦面上设置有花纹、鸟兽等图案，底瓦不仅起到排水的作用，而且还起到装饰作用，滴水瓦在实际生产过程中，多采用人工生产方式，人工生产方式效率低下，无法适应大范围的市场需求。

发明内容

本发明的目的是：提供一种滴水瓦成型装置，在确保滴水瓦成型质量的同时，提高滴水瓦的生产效率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

成型装置，包括成型凸模，所述成型凸模等距间隔设置有转运机构上，转运机构驱动成型凸模呈现间歇式转运动作，所述成型凸模的移动路径上设置有成型装置，所述成型装置包括成型凹模，所述成型装置驱动成型凹模与成型凸模靠近或远离。

与现有技术相比，本发明具备的技术效果为：滴水瓦实际生产时，利用泥坯导入装置将泥坯摊放在成型凸模上，利用转运机构将成型凸模转运至成型装置位置处，利用成型装置的成型凹模与成型凸模靠近，从而可实现对泥坯的成型，并且利用滴水瓦卸料装置将成型后的滴水瓦从成型凸模上卸载下来，完成滴水瓦的成型，最终完成滴水瓦成型操作。

附图说明

图1是滴水瓦生产系统部分结构的俯视图；

图2是图1的主视图；

图3和图4是滴水瓦生产系统的两种视角结构示意图；

图5和图6是滴水瓦生产系统中的成型凸模、成型装置的两种视角结构示意图；

图7是滴水瓦生产系统中的成型凸模、成型装置的主视图；

图8和图9是泥坯导入装置的两种视角结构示意图；

图10是泥坯导入装置的主视图；

图11和图12是滴水瓦卸料装置的两种视角结构示意图；

图13是滴水瓦卸料装置的主视图；

图14和图15是接料模板卸料机构的两种视角结构示意图；

图16是接料模板卸料机构的主视图；

图17是和图18是泥坯供料装置的两种视角结构示意图；

图19是泥坯供料装置与泥坯导入装置的主视图；

图20和图21是接料装置的两种视角结构示意图；

图22是接料装置的主视图。

具体实施方式

结合图1至图22，对本发明作进一步地说明：

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；下面详尽说明该滴水瓦生产系统的具体特征：

下面结合整个滴水瓦生产系统，对本发明的成型装置作详尽的说明：

滴水瓦生产系统，包括用于成型凸模10，所述成型凸模10等距间隔设置有转运机构上，转运机构驱动成型凸模10呈现间歇式转运动作，所述成型凸模10的移动路径上设置有成型装置20，所述成型装置20包括成型凹模21，所述成型装置20驱动成型凹模21与成型凸模10靠近或远离，所述转运机构的一端设置有泥坯导入装置30，所述泥坯导入装置30用于将泥坯导入成型凸模10上，所述转运机构的另一端设置有滴水瓦卸料装置70，所述滴水瓦卸料装置70用于实施对成型后的滴水瓦的卸料操作；

结合图1至图22所示，将泥坯导送至泥坯导入装置30内，并且启动泥坯导入装置30将泥坯摊放在成型凸模10上，启动成型装置20，使得成型装置20上的成型凹模21与成型凸模10靠近，从而实现对泥坯的压合，以实现滴水瓦的成型，当成型后的滴水瓦停留在成型凸模10上，继续启动转运机构，将成型凸模10转运至滴水瓦卸料装置70位置处，利用滴水瓦卸料装置70将成型后的滴水瓦卸载下来，卸载下来的滴水瓦自然的晾干，而后喷漆上色，导入烘干房内烘干，而后导入焙烧炉中焙烧，最终获得高品质的滴水瓦；

滴水瓦的鸟兽、花纹造型可设置在凸模上，方便后期的脱模，避免成型凹模21与成型凸模10分离时造成滴水瓦造型的损坏，确保滴水瓦的质量。

为进一步确保导出的滴水瓦周边光滑度，结合图3和图4所示，所述成型凸模10的移动路径上还设置有刮泥装置50，所述刮泥装置50用于将成型凸模10周边挤出的泥土刮落导出；

上述的成型装置20启动，成型凹模21与成型凸模10靠近挤压时，挤出的泥块位于成型凸模10的周边，利用刮泥装置50将成型凸模21周边多余的泥块剔除，从而确保导出的滴水瓦泥坯的周边的光滑，确保后期滴水瓦的成型质量。

进一步地，结合图11至图16以及图21、图22所示，所述滴水瓦卸料装置70包括接料模板供料机构，所述接料模板供料机构用于导出接料模板71，所述接料模板供料机构的出料口与插合机构衔接，所述插合机构用于将接料模板71与转运机构另一端的成型凸模10插合在一起；

由于成型后的泥坯停留在成型凸模10上，泥坯质地松软，为确保能够将成型凸模10上成型后的滴水瓦泥坯顺利的卸载下来，启动接料模板供料机构，将接料模板71导出至插合机构内，利用插合机构将接料模板71插置在成型凸模10的一端，从而将接料模板71扣合在成型凸模10上，随着成型凸模10的移动，使得成型后的滴水瓦泥坯位于接料模板71上，利用接料模板71充当承接滴水瓦泥坯的支护板，从而避免滴水瓦泥坯变形，确保滴水瓦后期的成型质量。

进一步地，结合图14至图16所示，所述滴水瓦卸料装置70还包括接料模板卸料机构，所述接料模板卸料机构用于将插置在成型凸模10上的接料模板71卸载下来；

进一步地，所述接料模板卸料机构的出料口与接料装置60的进料口衔接，所述接料装置60用于承接接料模板71并且摆放整齐；

利用接料装置实施对接料模板71的承接，使得接料模板71整齐的摆放在接料装置60上，当接料装置60上摆满接料模板71后，并且放置在自然晾房内晾半干，而后进行涂设上釉，进行焙烧，即可获得高品质的滴水瓦。

结合图19所示，为确保泥坯均匀的摊放在成型凸模10上，所述泥坯导入装置30的进料口与泥坯供料装置40的出料口衔接，所述泥坯供料装置40用于将泥坯导入泥坯导入装置30的进料口内；

将活制好粘度、湿度适合的泥团放置在上述的泥坯供料装置40内，利用泥坯供料装置40将泥坯摊放在成型凸模10上，从而实现对泥坯的均匀摊放。

所述成型凸模10包括瓦板成型凸模11及底瓦成型凸模12，所述转运机构包括循环输送链13，所述成型凸模10的背面固定在循环输送链13上，所述成型凸模10沿着循环输送链13的长度方向等距间隔布置，所述成型凸模10的长度方向与循环输送链13输送方向垂直；

结合图1、图3和图4所示，上述的成型凸模10等距间隔布置在循环输送链13上，循环输送链13的转动轴水平，成型装置20设置在循环输送链13的上方，上方位置的循环输送链13上的成型凸模10的凸面朝上，方便与成型装置20的成型凹模21配合，确保成型出的滴水瓦的质量，利用插合机构将接料模板71插置在成型凸模10的一端，从而将接料模板71扣合在成型凸模10上，循环输送链13继续启动，使得成型凸模10处在循环输送链13的下方，并且使得接料模板71也处在成型凸模10的下方，位于成型凸模10上的滴水瓦泥坯掉落在接料模板71上，从而实现对滴水瓦的承接；

结合图11所示，处在循环输送链13上的成型凸模10的底瓦成型凸模12斜向向上延伸，以实现对滴水瓦泥坯的承托，避免变形，当循环输送链13转动，使得成型凸模10处在循环输送链13的下方，该位置的底瓦成型凸模12斜向向下延伸，并且位于成型凸模10上的滴水瓦泥坯处在接料模板71上，从而实现对滴水瓦泥坯的有效承接，避免滴水瓦泥坯转运时出现的变形，确保后期滴水瓦成型质量。

进一步地，结合4至图8所示，所述成型凹模21包括瓦板成型凹模211及底板成型凹模212，所述成型机构包括设置在瓦板成型凹模211背面的第一连杆22，所述底板成型凹模212上端与第二连杆23的一端铰接，所述第一连杆22的另一端与第三连杆24铰接，所述第三连杆24的另一端与驱动杆25连接，所述第二连杆23的另一端转动式设置在横杆26上，所述第二连杆23两端的铰接轴水平且与成型凹模21长度方向垂直，所述第三连杆24两端的铰接轴与第二连杆23两端的铰接轴平行，转动机构驱动驱动杆25转动；

结合图7所示，上述的成型装置20包括驱动杆25，当转动机构启动后，使得驱动杆25转动，连动上述的第三连杆24转动，使得成型凹模21的底板成型凹模212上端一端绕第二连杆23转动，从而使得成型凹模21的长度方向与成型凸模10的长度方向平行，并且与成型凸模10靠近，从而实现对滴水瓦泥坯的成型操作，并且最终获得成型的滴水瓦泥坯产品。

优选地，结合图5和图6所示，为实现对驱动杆25的摆动，所述转动机构包括设置在驱动杆25上的摆杆27，所述摆杆27的一端与成型油缸28的活塞杆铰接，所述成型油缸28的缸体与成型机架29铰接，所述成型油缸28两端的铰接轴与第三连杆24两端的铰接轴平行；

上述的成型油缸28的活塞杆伸长，使得驱动杆25转动，从而连动上述的第三连杆24摆动，使得成型凹模21的底板成型凹模212上端一端绕第二连杆23转动，从而使得成型凹模21的长度方向与成型凸模10的长度方向平行，并且与成型凸模10靠近，以实现对滴水瓦泥坯的成型操作。

为实现对驱动光杆25的转动支撑，所述横杆26固定在成型机架29上，所述驱动杆25的两端转动式设置在成型机架29上；

为实现对驱动光杆25的转动复位，所述成型油缸28的活塞杆铰接轴设置有复位杆281，所述复位杆281的另一端插置在复位筒282，所述复位筒282的长度方向与成型油缸28的长度方向平行，所述复位杆281上套设有复位弹簧283，所述复位弹簧283的两端与复位筒282的筒口及复位杆281的另一端连接；

上述的复位筒282的长度方向与成型油缸28的长度方向平行，并且复位杆281的杆端与成型油缸28的活塞杆铰接轴平行，成型油缸28在油液停止供油的情况下，在复位弹簧283的作用下，复位杆281能够沿着复位筒282长度方向滑动，使得驱动光杆25处在设定的转动角度，进而使得成型凹模21与成型凸模10处在远离的状态，确保成型凸模10顺利的移动至成型凹模21的下方位置。

作为本发明进一步地的优选方案，结合图11和图14所示，所述成型凸模10滑动设置在滑轨14上，所述滑轨14长度方向水平且与循环输送链13的输送方向垂直，所述滑轨14固定在循环输送链13上，所述滑轨14的一端设置有支板，所述支板上设置有滑杆15，所述滑杆15与滑轨14平行，所述成型凸模10的瓦板成型凸模11外板面设置有滑板111，所述滑杆15的杆端为“T”形，所述滑杆15上套设有伸缩弹簧16，所述伸缩弹簧16的两端分别与滑杆15的杆端及滑板111抵靠，所述滑板111靠近成型凸模10的底瓦成型凸模12布置；

结合图3和图4所示，所述刮泥装置50包括设置在成型装置20旁侧的刮料钢丝51，所述刮料钢丝51竖直布置且分别布置在瓦板成型凸模11的两侧，水平驱动机构驱动瓦板成型凸模11水平方向朝刮料钢丝51靠近或远离，且刮料钢丝51与瓦板成型凸模11两侧贴合；

当上述的成型凹模21与成型凸模10靠近后，使得滴水瓦成型后，上述的成型凹模21远离，启动水平驱动机构，使得成型凸模10沿着滑杆15滑动，并且位于滑轨14上滑动，从而将成型凸模10朝向刮料钢丝51的两侧移动，实现对成型凸模10上的滴水瓦泥坯两侧挤出的多余泥块刮平，确保后期成型后的滴水瓦的成品合格度，当上述的水平驱动机构复位，在伸缩弹簧16的弹性复位力下，使得成型凸模11沿着滑杆15及滑轨14滑动，从而使得成型凸模10复位，从而不影响成型凸模11的正常移动，避免刮料钢丝51对成型凸模10移动的干涉。

为确保滴水瓦的底瓦周边的光整度，结合图3和图16所示，所述底板成型凹模212的边缘设置有翻边2121，所述底瓦成型凸模12的边缘设置有环形卡槽120，所述底板成型凹模212与底瓦成型凸模12靠近或远离，且翻边2121与环形卡槽120构成卡接或远离配合；

由于上述的滴水瓦的底瓦周边光整度要求较高，并且非标准的直线或者折线，存在较多的造型曲线，为确保滴水瓦的底瓦周边的光整度，利用上述的底板成型凹模212的翻边2121与底板成型凸模12边缘的环形卡槽120卡接，在成型凹模21与成型凸模10靠近且实施对滴水瓦的成型时，避免在挤压力的作用下，泥坯从成型凹模212与底瓦成型凸模12的接触位置挤出，以确保滴水瓦的底瓦边缘周围的光整度，避免后期的滴水瓦的底瓦周边多余的泥块清理困难。

结合图7所示，所述成型装置20的成型机架29下方竖直设置有升降滑杆291，所述升降滑杆291的下端滑动设置在升降机架292上，所述升降滑杆291上套设有升降弹簧293，所述升降弹簧293的两端分别与升降机架292及成型机架29连接，所述升降机架292上设置有第一电磁线圈294，所述第一电磁线圈294套设在升降滑杆291的下端；

所述升降机架292设置有水平滑杆295，所述水平滑杆295与成型凹模21长度方向平行，所述水平滑杆295滑动设置在水平机架296上，所述水平滑杆295上套设有水平弹簧297，所述水平弹簧297的两端分别与水平机架296及升降机架292连接，所述水平机架296上设置有第二电磁线圈298，所述第二电磁线圈298套设在水平滑杆295的杆端；

由于滴水瓦成型中较为重要的部分是底瓦12部分，底瓦12下垂至房檐位置，外侧设置较多的装饰花纹，因此，首先需要对底瓦12部分进行成型，在实际成型操作时，成型油缸28动作，使得成型凹模21翻转至成型凸模10的正上方位置处，上述的水平滑杆295为铁杆，第二电磁线圈298通电，使得成型凹模21的底板成型凹模212与成型凸模10的底瓦成型凸模12靠近，以首先实施对滴水瓦的底瓦的成型，上述滴水瓦的底瓦成型时，底板成型凹模212的翻边2121与底板成型凸模12边缘的环形卡槽120首先卡接，避免泥坯从间隙中挤出，而后成型凹模21继续移动，从而实现对滴水瓦的底瓦的成型，确保滴水瓦的底瓦周边的光整度；

结合图7所示，当上述的滴水瓦的底瓦成型好后，上述的第二电磁线圈298断电，成型凹模21复位一段距离，而后第一电磁线圈294通电，使得成型凹模21下降，并且实现对滴水瓦瓦板的成型，滴水瓦瓦板成型产生的泥浆从成型凹模21的两侧挤出，瓦板成型后，第一电磁线圈294断电，上述的成型凹模21上升，上述的成型油缸28复位，从而使得成型凹模21转动且与成型凸模10远离，避免对成型凸模10的间断式移动产生的干涉。

为确保刮料钢丝51能够将滴水瓦泥坯两侧刮料的平整度，所述底瓦成型凸模12的两侧设置有导向弧板120，所述导向弧板120内撇呈“八”字形；

上述的导向弧板120方便刮料钢丝51能够顺利的导入底瓦成型凸模12的两侧，从而有效将底瓦两侧多余的泥坯刮下。

结合图3和图4中的放大图，所述刮料钢丝51的上下端设置在刮料机架52上，所述刮料机架52的旁侧设置有端部刮料钢丝53，所述端部刮料钢丝53竖直且两端设置在滑架54上，所述滑架54滑动设置在刮料机架52上且滑动方向与成型凸模10的长度方向平行，所述刮料机架52上滑动设置有复位导杆521，所述复位导杆521与滑架54的滑动方向平行，所述复位导杆521的一端与滑架54固定且套设有撑簧522，所述撑簧522的两端分别与复位导杆521杆端及刮料机架52抵靠，所述端部刮料钢丝53与瓦板成型凸模11的端部贴合；

为实现对成型凸模10的底瓦成型凸模12一端挤出的泥坯的刮下，上述的水平驱动该机构复位，循环输送链13连动成型凸模10移动，使得底瓦成型凸模12与端部刮料钢丝53抵靠，从而将端部多余的泥坯刮下，确保滴水瓦瓦板端部的平整度；

上述的滑架54沿着刮料机架52滑动，从而使得端部刮料钢丝53能够有效与底瓦成型凸模12的端部抵靠，确保将底瓦成型凸模12端部挤出多余的泥坯刮下，确保滴水瓦的光整度。

为确保将刮下的泥坯循环利用，所述刮料机架52的下方设置有接料履带55，所述接料履带55的导出端与泥坯供料装置40的进料口连通。

具体地，所述水平驱动机构包括设置在底瓦成型凸模12外侧的驱动板56，所述驱动板56的端面与底瓦成型凸模12的板面平行，所述驱动板56的另一端与水平驱动油缸57的活塞杆连接，所述水平驱动油缸57与瓦板成型凸模11长度方向平行；

上述的驱动板56的端面与底瓦成型凸模12的板面平行，并且水平驱动油缸57的活塞杆与瓦板成型凸模11长度方向平行，从而确保将底瓦成型凸模12水平推送至刮料装置50内，且对瓦板成型凸模11两侧多余的泥坯刮下。

进一步地，结合图8至图10所示，所述泥坯导入装置30包括设置在成型装置20进口前方位置旁侧的导料仓31，所述导料仓31的一侧设置有进口且位于瓦板成型凸模11一端位置处，所述导料仓31的上端设置有辊杆32，所述辊杆32上设置有多个泥坯接料盒33，转动机构转动连动泥坯接料盒33的盒口位于导料仓31的上端位置，驱动单元驱动成型凸模10水平移动且移动至导料仓31内；

为确保泥坯能够顺利的摊放在成型凸模11上，上述的泥坯供料装置40将泥坯导入上述的泥坯接料盒33内，启动上述辊杆32，使得泥坯接料盒33翻转，且位于导料仓31的上方进口位置处，驱动单元驱动成型凸模10水平移动且移动至导料仓31内，使得成型凸模10位于泥坯接料盒33的整下方位置，泥坯接料盒33内的泥坯掉落下来且摊放在成型凸模10位置，从而完成泥坯的摊放；

上述的泥坯接料盒33的长度要大于成型凸模10的长度，从而确保泥坯能够覆盖在瓦板成型凸模11及底瓦成型凸模12上，确保后期的滴水瓦成型的可靠性。

进一步地，所述导料仓31的一侧设置有初压机构，所述初压机构水平移动且朝向底瓦成型凸模12靠近或远离；

上述的初压机构水平移动且朝向底瓦成型凸模12靠近，从而使得泥坯能够有效覆盖在底瓦成型凸模12上，从而使得泥坯能够较为均匀的覆盖在成型凸模12上，确保后期滴水瓦成型的质量。

进一步地，所述泥坯接料盒33包括升降盒底331，所述升降盒底331与升降单元连接，所述泥坯接料盒33的盒口位于导料仓31的上端位置时，所述升降单元驱动升降盒底331下降且与成型凸模10靠近或远离；

上述的泥坯覆盖在升降和的盒底331上，当泥坯接料盒33承接好泥坯后，泥坯接料盒33翻转且位于导料仓31的上端位置，升降单元驱动升降盒底331下降且与成型凸模10靠近，从而将泥坯从泥坯接料盒33上卸载下来且摊放在成型凸模10上，当泥坯接料盒33翻转至高位进行接料时，所述的升降盒底331处在低位，将泥坯导入泥坯接料盒33内，并且摊放平整，翻转至低位时，升降盒底331下降，使得泥坯与泥坯接料盒33周边的接触面脱离，并且将泥坯摊放在成型凸模10上，完成泥坯的供料。

所述泥坯接料盒33位于辊杆32上堆成设置有两个，所述辊杆32上设置有条形开口321，所述条形开口321沿着辊杆32的长度方向布置，所述条形开口321内设置有滑块322，所述滑块322上铰接设置有复位撑杆323，所述复位撑杆323的另一端与泥坯接料盒33的升降盒底331铰接，所述复位撑杆323两端的铰接轴水平且与泥坯接料盒33长度方向垂直，所述辊杆32的旁侧平行间隔设置有滑杆325，所述滑块322滑动设置在滑杆325上，所述滑杆325上套设有第一弹簧324，所述第一弹簧324的两端分别与滑块322及滑杆325的杆端连接；

上述的成型凸模10移动至导料仓31内，上述的滑块322沿着复位撑杆323滑动，且连动复位撑杆323向下移动，从而使得升降盒底331沿着盒壁向下移动，将泥坯导入导料仓31内，并且摊放在成型凸模10上，从而将泥坯均匀的摊放在成型凸模10上；

在上述的第一弹簧324的弹性复位力下，连动滑块322沿着条形开口321滑动复位，从而连动复位撑杆323连动升降盒底331抬升复位，并且直至升降盒底331的盒底与泥坯接料盒33的盒底平齐，以进一步方便实现对泥坯的接料。

所述升降盒底331的外侧立式设置有第一复位杆332，所述第一复位杆332的一端滑动伸出辊杆32的一端，所述第一复位杆332伸出辊杆32的一端设置有第二弹簧333，所述第二弹簧333的两端分别与第一复位杆332的伸出端及辊杆32连接；

为实现对升降盒底331竖直方向滑动支撑，上述的升降盒底331的第一复位杆332沿着辊杆32竖直滑动，以实现对升降盒底331的竖直方向滑动支撑，在第二弹簧333的弹性复位力下，从而使得升降盒底331上身至高位，且构成泥坯接料盒33的盒底，从而将泥坯摊放在成型凸模10上，并且较为均匀的覆盖在成型凸模10上；

上述的导料仓31设置有用于限制升降盒底331继续向上移动的限位板，从而使得升降盒底331处在导料仓31的盒底位置，方便接料，所述升降盒底331的表面设置的光滑，避免泥坯粘附在升降盒底331上；泥坯在导入泥坯接料盒33上时，泥坯与接料盒33周边粘附在一起，翻转后，升降盒底331下降，从而使得泥坯与接料盒33周边分离，使得泥坯摊放在成型凸模10上。

为实现对泥坯的接料，所述泥坯接料盒33的框壁330与升降气缸334的活塞杆连接，所述升降气缸334的活塞杆与泥坯接料盒33的盒面垂直且缸体与辊杆32连接，所述升降气缸334的旁侧设置有第二复位杆335，所述第二复位杆335与升降气缸334平行且一端与泥坯接料盒33的框壁330连接，所述第二复位杆335的另一端伸出辊杆32且设置有第三弹簧336，所述第三弹簧336的两端分别与第二复位杆335杆端及辊杆32连接；

当泥坯接料盒33位于辊杆32转动时，当泥坯接料盒33翻转至高端位置时，升降气缸334动作，使得泥坯接料盒33的框壁330连动升降盒底331一通上升，从而方便实现对泥坯的接料操作，当辊杆32翻转，使得泥坯接料盒33转动至盒口朝下，升降盒底331下降，从而将泥坯摊放在成型凸模10上。

为实现对辊杆32的翻转，所述辊杆32的两端转动式设置在机架34上，所述辊杆32的一端设置有驱动齿轮35，所述驱动齿轮35与驱动齿条36啮合，所述驱动齿条36竖直且与转动油缸37的活塞杆连接，所述转动油缸37的活塞杆竖直布置；

上述的转动油缸37启动，从而连动驱动齿条36竖直用移动，以连动上述的辊杆32位于机架34上转动，以实现对辊杆32上的两个泥坯接料盒33翻转，从而实现泥坯的接料及卸料操作。

由于摊放在成型凸模10上的泥坯存在一定搭设在底瓦成型凸模12上，为将泥坯较为均匀的覆盖在瓦板成型凸模11及底瓦成型凸模12上，所述初压机构包括初段压模板38，所述初段压模板38的轮廓与成型凹模21吻合，所述初段压模板38的一端与水平驱动油缸39连接，所述水平驱动油缸39活塞杆水平且与成型凸模10长度方向平行；

为将成型凸模10水平推送至导料仓31内承接物料，所述驱动单元包括设置在底瓦成型凸模12外侧的驱动推板391，所述驱动推板391与驱动油缸392的活塞杆连接，所述驱动油缸392与水平驱动油缸39的活塞杆指向相反；

上述的升降盒底331将泥坯摊放在成型凸模10上后，上述的水平驱动油缸39启动，从而将初段压模板38水平移动且与成型凸模10的底瓦成型凸模12靠近，从而将泥坯的一段与底板成型凸模12靠近，确保将泥坯摊放在成型凸模10上；

上述的升降盒底331的板面轮廓存在一个折面，在升降盒底331上下移动的过程中，将泥坯能够顺利的摊放在底板成型凸模12上；

结合图10所示，上述的水平驱动油缸39的活塞杆上设置有驱动板393，所述驱动板393与滑块322抵靠，从而连动升降盒底331下降，以实现对泥坯的卸料。

为确保将泥坯导入上述的泥坯接料盒33上，所述泥坯供料装置40包括立式布置的供料筒41，所述供料筒41立式布置且上端设置有压板42，所述供料筒41的一侧设置有进料口411，所述供料筒41的下端位于泥坯接料盒33的盒口上方位置，所述进料口411与泥坯挤入机构的出料口连通，所述进料口411的下方设置有挡板43，所述供料筒41的筒壁、挡板43及压板42构成泥坯初成的容纳腔，所述挡板43与抽拉单元连接；

结合图17至图19所示，将活好的泥坯导入上述的供料筒41内，而后启动上述的泥坯挤入机构将泥坯导入上述的进料口411内，直至将泥坯填充在供料筒41的筒壁、挡板43及压板42构成泥坯初成的容纳腔内，使得泥坯初步成型，而后启动抽拉单元，使得挡板43与供料筒41的筒壁分离，启动压板42，从而将泥坯导入泥坯接料盒33内，从而实现对泥坯的供料，使得初步成型的泥坯能够均匀的摊放在成型凸模10上；

上述的升降盒底331的轮廓与成型凸模10的上板面轮廓吻合，使得位于供料筒41的筒壁、挡板43及压板42构成泥坯初成的容纳腔的泥坯轮廓能够与成型凸模10的上板面轮廓相似，从而确保将泥坯从升降盒底331上卸载下来至成型凸模10上时，确保泥坯能够均匀的摊放在成型凸模10上。

具体地，所述泥坯挤入机构包括泥坯筒44，所述泥坯筒44的下端设置有出料管441，所述出料管441内设置有挤出螺杆，所述出料管441与进料口411连通；

上述的挤出螺杆的驱动电机的启动根据泥坯接料盒33的翻转而启动，当泥坯接料盒33翻转至泥坯筒44的下方位置后，上述的升降气缸334启动，使得泥坯接料盒33的盒口与泥坯筒44的下筒口结合，从而确保泥坯能够顺利的覆盖在泥坯接料盒33上。

结合图19所示，为确保泥坯均匀的挤入上述的供料筒41的筒壁、挡板43及压板42构成泥坯初成的容纳腔内，所述进料口411位置设置有阻隔板412，所述阻隔板412上设置有多个连通孔4121，所述连通孔4121的一端大、一端小且靠近出料管441的一端为小尺寸端；

上述的驱动电机启动，从而将泥坯挤入进料口411内，并且泥坯通过连通孔4121挤入供料筒41的筒壁、挡板43及压板42构成泥坯初成的容纳腔内，通过多个布置的连通孔4121能够将泥坯挤出，使得泥坯处在较为松稀的状态，方便后续的成型装20的挤压成型操作，并且填充在容纳腔内。

具体地，所述抽拉单元包括抽拉油缸45，所述抽拉油缸45活塞杆水平且与挡板43的一端连接；当泥坯位于容纳腔填充好后，抽拉油缸45启动，并且利用压板42下降，从而将泥坯导导送至泥坯接料盒33上。

具体地，所述压板42的上板面与推送油缸46的活塞杆连接，所述推送油缸46的活塞杆竖直向下。

结合图11至图13所示，为实现对成型后的成型凸模10上的滴水瓦泥坯的稳定接料操作，所述接料模板供料机构包括排布带72，所述排布带72带面水平布置且出料口与接料链75的进料口衔接，所述排布带72的出料口两侧设置有滑料杆74，所述接料链75上等距间隔设置有接料块751，所述接料模板71下方设置有卡槽卡置在接料块751上，所述接料链75的出料口旁侧设置有推料机构，所述推料机构驱动接料模板71沿着垂直于接料链75长度方向移动，且使得接料模板71与成型凸模10构成插接扣合；

当上述的成型凸模10通过成型装置20压料成型后，循环输送链31间隔输送，当移动至接料模板供料机构的出料口位置处时，推料机构启动且驱动接料模板供料机构，从而将接料模板71推动至成型凸模10上，并且实现与成型凸模10的扣合，以实现对滴水瓦的承接，并且实现对滴水瓦的保护，避免滴水瓦泥坯出现变形问题；

接料模板71的截面呈弧形卡槽状结构，所述接料块751的截面呈弧板状，所述接料块751卡置在接料块751的弧形卡槽内，不仅实现对接料块751的有效限位，在推料机构的作用下，使得接料模板7沿着接料块751的长度方向滑动，并且输送链75上的接料块751间隔尺寸与循环输送链31上的成型凸模10的间隔距离相等，输送链75与循环输送链31的位置应当对应，确保推料机构启动时，能够顺利的将接料模板71准确的推送至成型凸模10上，从而实现接料模板71与成型凸模10的扣合。

更进一步地，结合图14和图15所示，所述插合机构包括设置在成型凸模10两侧设置的插接管17，所述插接管17沿着成型凸模10的瓦板成型凸模11长度方向布置，所述接料模板71的两侧设置有插杆712，所述插杆712沿着接料模板71的长度方向布置，推料机构驱动接料模板71移动且插杆712插置在插接管17内；

为确保接料模板71能够准确的扣合在成型凸模10上，上述的接料模板71水平移动的过程中，接料模板71的插杆712插置在插接管17内，从而能够有效实现对接料模板71与成型凸模19的扣合，确保接料模板71与成型凸模10之间形成容纳滴水瓦泥坯的容纳腔，从而实现对滴水瓦泥坯的承接，当循环输送链31将载有滴水瓦泥坯的成型凸模10移动至接料模板供料机构的出料口位置处时，接料模板供料机构启动，从而将驱动接料模板71且扣合在成型凸模10上，循环输送链32启动，从而使得带有接料模板71及成型凸模10翻转过来，使得接料模板71位于成型凸模10的下方，从而使得成型凸模10上的滴水瓦泥坯位于接料模板71上；

上述的接料模板71与成型凸模10之间的间隙不宜过大，略大于滴水瓦的厚度即可，避免成型凸模10级接料模板71翻转时，滴水瓦泥坯从成型凸模10上掉落时出现变形问题。

结合图13所示，为有效实现对接料模板71的单个接料，所述接料链75上等距间隔设置有安装块753，所述安装块753上立式布置有复位杆7531，所述接料块751滑动设置在复位杆7531上，所述复位杆7531上套设有复位簧754，所述复位簧754的两端分别与安装块753及接料块751抵靠，所述滑料杆74的两侧设置有限位弧板741，所述限位弧板741位于滑料杆74的一端两侧布置一端水平朝着滑料杆74前端延伸，所述接料块751的端部设置有限位滚轮755，所述限位弧板741的水平延伸端下板面低于滑料杆74的杆身。所述限位滚轮755与限位弧板741的两侧上板面抵靠时，且使得接料块751低于接料模板71下槽口面，所述限位弧板741与限位滚轮755分离时，所述接料块751卡置在接料模板71的卡槽内；

接料链75转动的过程中，接料模板71位于上接料链75转动且限位滚轮755与限位弧板741抵靠时，使得接料块751低于滑料杆74的杆身，当限位滚轮755与限位弧板741分离后，在复位簧754的弹性复位力下，从而使得接料块751卡置在接料模板71的卡槽内。

所述接料模板71的卡槽呈上小、下大的梯形，当接料链75拖动接料块751位于滑料杆74的杆端位置时，在复位簧754的弹性复位力下，从而使得接料块751插入接料模板71的卡槽内，并且接料块751的上端顺利的接料模板71卡槽的槽底，从而有效确保接料模板71位于接料块751上的位置准确性，以确保接料模板71能够顺利的推入成型凸模10上，以实现扣合。

所述接料模板71包括与用于承接滴水瓦瓦板的第一接料模板段，所述第一接料模板段的端部设置有用于承接底瓦的第二接料模板段，所述推料机构包括设置在第二接料模板段外侧的推板76，所述推板76的板端面与第二接料模板段板面平行，所述推板76与推料油缸77的活塞杆连接，所述推料油缸77的活塞杆与接料模板71的长度方向平行；

上述的接料模板71包括与用于承接滴水瓦瓦板的第一接料模板段，所述第一接料模板段的端部设置有用于承接底瓦的第二接料模板段，因此接料模板71的整体轮廓与成型凸模10的外部轮廓吻合，从而可有效实现对滴水瓦泥坯的有效承接；

上述的推料油缸77启动，从而将接料模板71水平推送至成型凸模10上，以实现与成型凸模10的扣合。

为实现将卸载在接料模板71上的滴水瓦泥坯推送至接料装置60上，所述接料模板卸料机构包括设置在接料模板71旁侧的卸料推板78，所述卸料推板78的一端与卸料油缸79的活塞杆连接，所述卸料油缸79的长度方向与接料模板71长度方向平行，所述卸料油缸79启动且将接料模板71推送至接料装置60位置；

当成型凸模10翻转，且使得接料模板71位于成型凸模10的下方，启动卸料油缸79，使得接料模板71水平移动且与成型凸模10脱离，直至推送至接料装置60上，从而实现对接料模板71的卸载，接料模板71摆满接料装置60后，从而将装载有滴水瓦泥坯的接料装置60进行晾干，而后上釉，进行焙烧，从而获得成品滴水瓦。

结合图16所示，为实现对底瓦成型凸模12上的造型与滴水瓦的底瓦的分离，所述底瓦成型凸模12与瓦板成型凸模11构成抽拉式配合，所述底瓦成型凸模12上设置有延伸支板121，所述延伸支板121的旁侧设置有水平推板791，所述水平推板791与分离油缸792连接，所述分离油缸792与卸料油缸79长度方向平行且活塞杆指向相反；

当成型凸模12翻转至循环输送链23的下方位置后，分离油缸792启动，从而与延伸支板121抵靠，使得底瓦成型凸模12与瓦板成型凸模11的一端远离，从而使得底瓦成型凸模12的造型面与滴水瓦的底瓦远离，从而实现分离，避免卸料油缸79卸料操作时，底瓦成型凸模12上的造型对滴水瓦的底瓦的分离时产生的损伤，确保滴水瓦的造型完整性，避免出现损伤。

为实现对底瓦成型凸模12的滑动复位，所述瓦板成型凸模11内设置有滑孔111，所述滑孔111沿着瓦板成型凸模11的长度方向布置，所述底瓦成型凸模12与瓦板成型凸模11的连接端设置有插杆123，所述插杆123插置在滑孔111内且构成滑动配合，所述插杆123上设置有滑动弹簧122，所述滑动弹簧122的两端分别与滑孔111及底瓦成型凸模12连接；

上述的滑动弹簧122使得底瓦成型成型凸模12处在合闭的状态，当需要底瓦成型凸模12分离时，上述的分离油缸792启动，从而与延伸支板121抵靠，使得底瓦成型凸模12与瓦板成型凸模11的一端远离，从而使得底瓦成型凸模12的造型面与滴水瓦的底瓦远离。

进一步地，所述接料装置60包括水平接料架61，所述水平接料架61长度方向与转运机构的长度方向平行，所述水平接料架61上设置有接料槽611，所述接料槽611沿着水平接料架61长度方向等距间隔设置多个，所述接料槽611的槽长方向水平且与接料模板71的长度方向平行，所述卸料油缸79启动且驱动接料模板71水平移动，使得接料模板71卡置在接料槽611内。

结合图20至图22所示，所述水平接料架61的两端设置有导料杆62，所述导料杆62立式布置，且下端面设置有导料螺旋片621，所述导料螺旋片621的螺旋间隙构成卡置水平接料架61两端的卡接后，转动机构驱动两导料杆62同向转动，所述两导料杆62成上小、下大的阶梯杆状结构，且两导料杆62的台阶位置锥面过渡，所述导料螺旋片621设置在导料杆62的大尺寸段，所述导料杆62的下方设置有导出带63，所述导出带63的带面水平，所述两导料杆62的下端延伸且转动式在安装机构623上，所述安装机构623上竖直延伸设置有限位架622；

上述的转动机构为电机，两个导料杆62之间通过同步带连接，且同步转动，将多组水平接料架61码放在限位架622内，启动电机，从而连动导料杆62同步转动，实现对单个水平接料架61的导送，从而实现对水平接料架61的导送，当掉落至导出带63位置时，上述的接料板卸料机构，将滴水瓦及接料板71导送至水平接料架61上，而后导出带63启动，从而将水平接料架61导出，通过人工方式将滴水瓦及接料板71码放在小车上，堆满小车后，推送至烘房烘干，而后上釉、焙烧，最终过得成品滴水瓦。

滴水瓦生产方法，所述滴水瓦生产方法包括如下步骤：

第一步，活制泥坯，将泥坯导入泥坯供料装置40内，将接料模板71整齐摆放在接料模板供料机构上；

第二步，启动泥坯供料装置40，将泥坯导入泥坯导入装置30内，启动泥坯导入装置30，将泥坯导入成型凸模10上，启动循环输送链13，将承载有泥坯的成型凸模10导入至成型装置20上；

第三步，启动成型装置20，使得成型凹模21与成型凸模10靠近，且实施对滴水瓦的成型操作；

第四步，成型装置20复位，使得成型凹模21与成型凸模10远离，启动循环输送链13，将承载承载有滴水瓦泥坯的成型凸模10导送至滴水瓦卸料装置70位置处；

第五步，启动滴水瓦卸料装置70的接料模板供料机构及插合机构，将接料模板供料机构导出的接料模板71导出至插合机构位置处，利用插合机构使得接料模板71插接扣合在成型凸模10上；

第六步，启动循环输送链13，使得成型凸模10翻转至循环输送链13下方，并且使得接料模板71朝下并且转送至接料模板卸料机构位置处；

第七步，启动接料模板卸料机构，使得底瓦成型凸模12与瓦板成型凸模11远离，并且使得底瓦成型凸模12与滴水瓦的底瓦远离；

第八步，启动卸料油缸79，驱动接料模板71与成型凸模11远离，且将接料模板71推送至水平接料架61上，启动推送履带63使得水平接料架61的接料槽611处在接料模板卸料机构的出料口位置，等待承接下一个新的接料模板71。

所述第四步之后，启动刮泥装置50实施对成型凸模10上挤出的泥坯的刮除，并且将刮出的泥坯再次导入泥坯供料装置40内。

所述成型凸模10包括瓦板成型凸模11及底瓦成型凸模12，所述转运机构包括循环输送链13，所述成型凸模10的背面固定在循环输送链13上，所述成型凸模10沿着循环输送链13的长度方向等距间隔布置，所述成型凸模10的长度方向与循环输送链13输送方向垂直。

所述成型凹模21包括瓦板成型凹模211及底板成型凹模212，所述成型机构包括设置在瓦板成型凹模211背面的第一连杆22，所述底板成型凹模212上端与第二连杆23的一端铰接，所述第一连杆22的另一端与第三连杆24铰接，所述第三连杆24的另一端与驱动杆25连接，所述第二连杆23的另一端转动式设置在横杆26上，所述第二连杆23两端的铰接轴水平且与成型凹模21长度方向垂直，所述第三连杆24两端的铰接轴与第二连杆23两端的铰接轴平行，转动机构驱动驱动杆25转动。

所述刮泥装置50包括设置在成型装置20旁侧的刮料钢丝51，所述刮料钢丝51竖直布置且分别布置在瓦板成型凸模11的两侧，水平驱动机构驱动瓦板成型凸模11水平方向朝刮料钢丝51靠近或远离，且刮料钢丝51与瓦板成型凸模11两侧贴合。

所述泥坯导入装置30包括设置在成型装置20进口前方位置旁侧的导料仓31，所述导料仓31的一侧设置有进口且位于瓦板成型凸模11一端位置处，所述导料仓31的上端设置有辊杆32，所述辊杆32上设置有多个泥坯接料盒33，转动机构转动连动泥坯接料盒33的盒口位于导料仓31的上端位置，驱动单元驱动成型凸模10水平移动且移动至导料仓31内。

所述泥坯供料装置40包括立式布置的供料筒41，所述供料筒41立式布置且上端设置有压板42，所述供料筒41的一侧设置有进料口411，所述供料筒41的下端位于泥坯接料盒33的盒口上方位置，所述进料口411与泥坯挤入机构的出料口连通，所述进料口411的下方设置有挡板43，所述供料筒41的筒壁、挡板43及压板42构成泥坯初成的容纳腔，所述挡板43与抽拉单元连接。

所述接料模板供料机构包括排布带72，所述排布带72带面水平布置且出料口与接料链75的进料口衔接，所述排布带72的出料口两侧设置有滑料杆74，所述接料链75上等距间隔设置有接料块751，所述接料模板71下方设置有卡槽卡置在接料块751上，所述接料链75的出料口旁侧设置有推料机构，所述推料机构驱动接料模板71沿着垂直于接料链75长度方向移动，且使得接料模板71与成型凸模10构成插接扣合。

所述插合机构包括设置在成型凸模10两侧设置的插接管17，所述插接管17沿着成型凸模10的瓦板成型凸模11长度方向布置，所述接料模板71的两侧设置有插杆712，所述插杆712沿着接料模板71的长度方向布置，推料机构驱动接料模板71移动且插杆712插置在插接管17内。

所述接料模板卸料机构包括设置在接料模板71旁侧的卸料推板78，所述卸料推板78的一端与卸料油缸79的活塞杆连接，所述卸料油缸79的长度方向与接料模板71长度方向平行，所述卸料油缸79启动且将接料模板71推送至接料装置60位置。

Claims (10)

1.成型装置，其特征在于：包括成型凸模（10），所述成型凸模（10）等距间隔设置有转运机构上，转运机构驱动成型凸模（10）呈现间歇式转运动作，所述成型凸模（10）的移动路径上设置有成型装置（20），所述成型装置（20）包括成型凹模（21），所述成型装置（20）驱动成型凹模（21）与成型凸模（10）靠近或远离。

2.根据权利要求1所述的成型装置，其特征在于：所述成型凸模（10）包括瓦板成型凸模（11）及底瓦成型凸模（12），所述转运机构包括循环输送链（13），所述成型凸模（10）的背面固定在循环输送链（13）上，所述成型凸模（10）沿着循环输送链（13）的长度方向等距间隔布置，所述成型凸模（10）的长度方向与循环输送链（13）输送方向垂直。

3.根据权利要求2所述的成型装置，其特征在于：所述成型凹模（21）包括瓦板成型凹模（211）及底板成型凹模（212），所述瓦板成型凹模（211）背面设置有第一连杆（22），所述底板成型凹模（212）上端与第二连杆（23）的一端铰接，所述第一连杆（22）的另一端与第三连杆（24）铰接，所述第三连杆（24）的另一端与驱动杆（25）连接，所述第二连杆（23）的另一端转动式设置在横杆（26）上，所述第二连杆（23）两端的铰接轴水平且与成型凹模（21）长度方向垂直，所述第三连杆（24）两端的铰接轴与第二连杆（23）两端的铰接轴平行，转动机构驱动驱动杆（25）转动。

4.根据权利要求3所述的成型装置，其特征在于：所述转动机构包括设置在驱动杆（25）上的摆杆（27），所述摆杆（27）的一端与成型油缸（28）的活塞杆铰接，所述成型油缸（28）的缸体与成型机架（29）铰接，所述成型油缸（28）两端的铰接轴与第三连杆（24）两端的铰接轴平行。

5.根据权利要求4所述的成型装置，其特征在于：所述横杆（26）固定在成型机架（29）上，所述驱动杆（25）的两端转动式设置在成型机架（29）上。

6.根据权利要求5所述的成型装置，其特征在于：所述成型油缸（28）的活塞杆铰接轴设置有复位杆（281），所述复位杆（281）的另一端插置在复位筒（282），所述复位筒（282）的长度方向与成型油缸（28）的长度方向平行，所述复位杆（281）上套设有复位弹簧（283），所述复位弹簧（283）的两端与复位筒（282）的筒口及复位杆（281）的另一端连接。

7.根据权利要求6所述的成型装置，其特征在于：所述底板成型凹模（212）的边缘设置有翻边（2121），所述底瓦成型凸模（12）的边缘设置有环形卡槽（120），所述底板成型凹模（212）与底瓦成型凸模（12）靠近或远离，且翻边（2121）与环形卡槽（120）构成卡接或远离配合。

8.根据权利要求7所述的成型装置，其特征在于：所述成型装置（20）的成型机架（29）下方竖直设置有升降滑杆（291），所述升降滑杆（291）的下端滑动设置在升降机架（292）上，所述升降滑杆（291）上套设有升降弹簧（293），所述升降弹簧（293）的两端分别与升降机架（292）及成型机架（29）连接，所述升降机架（292）上设置有第一电磁线圈（294），所述第一电磁线圈（294）套设在升降滑杆（291）的下端。

9.根据权利要求8所述的成型装置，其特征在于：所述升降机架（292）设置有水平滑杆（295），所述水平滑杆（295）与成型凹模（21）长度方向平行，所述水平滑杆（295）滑动设置在水平机架（296）上，所述水平滑杆（295）上套设有水平弹簧（297），所述水平弹簧（297）的两端分别与水平机架（296）及升降机架（292）连接，所述水平机架（296）上设置有第二电磁线圈（298），所述第二电磁线圈（298）套设在水平滑杆（295）的杆端。

10.滴水瓦生产系统，其特征在于：所述滴水瓦生产系统包括权利要求1至9任意一项所述的成型装置。