CN109481788B - 一种双向低阻力注射器及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双向低阻力注射器及其制备方法，活塞杆位于针筒内部的一端固定连接承力盘；活塞呈环状，活塞套设在承力盘外，活塞的外侧与针筒内壁接触，环状的活塞内设置若干环形均布的钢珠，钢珠通过贯穿承力盘的连杆与活塞杆连接；活塞杆上设置降阻体，降阻体包括两块相互平行且正对的安装板，两块安装板之间固定连接安装轴，安装轴位于安装板靠近针筒内壁的一端，安装轴上设置滚轮。本发明用以解决现有技术中无法对注射器上拉吸液过程中的阻力进行降低，以及对活塞变形所产生的注射阻力无法克服的问题，实现注射器推拉过程中均能够降低阻力，同时克服活塞变形所产生的注射阻力的目的。

Description

一种双向低阻力注射器及其制备方法

技术领域

本发明涉及注射器领域，具体涉及一种双向低阻力注射器及其制备方法。

背景技术

注射器是一种常见的医疗用具。早在15世纪，意大利人卡蒂内尔就提出注射器的原理。主要用针头抽取或者注入气体或者液体。注射器也可以用于医疗设备、容器、如有些色谱法中的科学仪器穿过橡胶隔膜注射。注射器针筒可以是塑料也可以是玻璃制成的，并且通常上面都有表示注射器中液体体积的刻度指示。玻璃注射器可以用高压灭菌器进行消毒，且玻璃注射器使用时的阻力较小，便于医护人员使用操作。但是因为塑料注射器的处理成本较低，所以现代医疗注射器多数是用塑料制成的，同时这种一次性的塑料注射器也能够显著降低血液传染病的交叉传播。但是，相较于玻璃注射器而言，塑料注射器使用时，无论推拉过程，阻力均较大，不便于使用。为此，现有技术中也出现了一些低阻力的塑料注射器改进方案，这类改进方案可以分为两部分：一部分是对塑料材质进行改进，另一部分是对结构进行改进。对于对注射器结构进行改进的方案而言，大都是通过结构改进调节活塞两侧空气压力来实现，但是由于注射器的活塞腔需要保证吸液后密封不漏失状态的稳定，因此这类改进都只能对注射器下推注射过程中的阻力进行降低，无法对注射器上拉吸液过程中的阻力进行降低，而注射器上拉吸液才是需要人力作用来大气压力，是注射器工作过程中阻力最大的过程，现有技术还无法有效对该过程进行降阻。此外，注射器的活塞一般为橡胶等胶塞，在工作过程中受活塞杆的作用力拉扯，自身就会产生背离运动方向凸出的变形，如附图2中所示，箭头表示活塞杆的运动方向，明显看出位于下方的胶塞发生了拉扯变形。这种变形所产生的弹性复位力也是构成注射器工作阻力的一部分，而现有的结构改进均未考虑该部分阻力。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双向低阻力注射器及其制备方法，以解决现有技术中无法对注射器上拉吸液过程中的阻力进行降低，以及对活塞变形所产生的注射阻力无法克服的问题，实现注射器推拉过程中均能够降低阻力，同时克服活塞变形所产生的注射阻力的目的。

本发明通过下述技术方案实现：

一种双向低阻力注射器，包括针筒、位于针筒内的活塞、与所述活塞相连的活塞杆，所述活塞杆位于针筒内部的一端固定连接承力盘，所述活塞杆的轴线与承力盘的轴线共线；所述活塞呈环状，活塞套设在承力盘外，活塞的外侧与针筒内壁接触，所述环状的活塞内设置若干环形均布的钢珠，所述钢珠通过贯穿承力盘的连杆与活塞杆连接，所述钢珠与针筒内壁之间的间距为针筒内径的10%~20%；所述活塞杆上沿轴向均匀分布若干组降阻组件，每组降阻组件包括沿周向环形均布在活塞杆外的降阻体，所述降阻体包括两块相互平行且正对的安装板，所述安装板的一端固定在活塞杆上、另一端沿活塞杆径向朝针筒内壁方向延伸，所述降阻体内的两块安装板之间固定连接安装轴，所述安装轴位于安装板靠近针筒内壁的一端，所述安装轴上设置滚轮，滚轮能够在针筒内壁沿着针筒的轴向进行滚动。

针对现有技术中无法对注射器上拉吸液过程中的阻力进行降低，以及对活塞变形所产生的注射阻力无法克服的问题，本发明首先提出一种双向低阻力注射器。发明人研究过程中发现，现有技术中，注射器的活塞杆是插入至活塞中，通过一个小型的凸缘与活塞进行连接，活塞杆移动过程中会对活塞的外缘部分产生极大的拉扯，导致活塞变形形成凸起，这都是因为现有技术中活塞需要铺满针筒内部且橡胶制成的活塞骨架过小无法抵抗活塞杆的拉扯。本发明在上述研究发现的基础上，在活塞杆的端部设置了承力盘，承力盘顾名思义为圆盘状结构，其轴线与活塞杆的轴线共线，使得活塞杆的作用力均匀的分散至承力盘上任意方位，本发明中的活塞不再是传统的盘状整体结构，而是形成环状结构套在承力盘外，因此在针筒的横截面上，活塞所占面积明显减小，活塞的受力通过承力盘传递而来，承力盘在周向上各方向均能够将活塞杆的推拉作用力传递至活塞，使得活塞受力不再是从中心的推力或拉力，而是形成从环形内侧的一整圈施力范围，使得在相同大小的作用力作用时，首先活塞外缘距离受力点的距离更近，必然的活塞受到的拉扯会更小、整体形变会更小，从而提供的复位力更小，克服活塞变形所产生的注射阻力则更小。此外，活塞内设置若干环形均布的钢珠，钢珠通过连杆与活塞杆连接，连杆起到连接作用，钢珠位于活塞内部，首先起到加强作用，降低活塞被拉扯变形的可能性，其次便于活塞杆的作用力通过钢珠传递至活塞内部更靠外侧的部位，确保活塞不再是中心受力，而是通过沿着周向均匀分布的若干钢珠，将活塞杆对活塞的作用力也均匀分散至活塞的各方位上，由于钢珠与针筒内壁之间的间距为针筒内径的10%~20%，因此钢珠距离活塞的外缘距离很近，使得活塞的整体都受到活塞杆传递而来的作用力，克服了现有技术中由于活塞中心受力而导致的变形。同时，本发明在活塞杆上沿轴向均匀分布若干组降阻组件，每组降阻组件包括沿周向环形均布在活塞杆外的降阻体，所述降阻体包括两块相互平行且正对的安装板，所述安装板的一端固定在活塞杆上、另一端沿活塞杆径向朝针筒内壁方向延伸，所述降阻体内的两块安装板之间固定连接安装轴，所述安装轴位于安装板靠近针筒内壁的一端，所述安装轴上设置滚轮，滚轮能够在针筒内壁沿着针筒的轴向进行滚动。因此在活塞杆的推拉过程中，活塞杆与针筒内壁之间通过滚轮的滚动摩擦实现相对运动。而传统的注射器中，为了确保活塞的结构稳定性，都是在活塞杆外设置若干与针筒内壁相接触的凸缘，来确保活塞在径向上的结构稳定。这种传统结构会导致活塞杆移动过程中，各凸缘与针筒内壁之间形成大面积的滑动摩擦，进而增加活塞杆的移动阻力。而本申请中通过降阻组件的设置，使得活塞杆与针筒之间的摩擦完全由滚动摩擦实现，显著降低了摩擦阻力；同时各降阻组件也能够保证活塞在径向上的的结构稳定。本发明使用时，无论活塞杆处于推动排液还是拉动吸液过程中，活塞的形变都能够得到有效控制，因此活塞形变所造成的阻力都相较于现有技术显著减小，同时活塞杆与针筒之间都是基于滚动摩擦进行移动，摩擦力也极小，因此还解决了现有技术中无法对注射器拉动吸液过程中的阻力进行降低的问题，实现了注射器推拉过程中均能够降低阻力的效果。其中钢珠的设置还利用了球形的钢珠较大的表面积，增大了与活塞之间的接触面积，增大了传力面积。

进一步的，所述承力盘的两侧表面均设置相互正对的环槽，所述环槽与承力盘同心，所述环槽的内侧壁的高度大于外侧壁的高度，所述环状的活塞的内侧壁设置与两个环槽相匹配的配合部，所述配合部卡在所述环槽内。环槽的内侧壁的高度大于外侧壁的高度，即是环槽朝外的一侧侧壁高度更低，便于活塞配合部的卡入。本方案中利用环槽与配合部的相互配合，实现活塞与承力盘之间的稳定连接。

所述承力盘、活塞杆、针筒均由塑料制作而成，所述承力盘与活塞杆一体成型；所述活塞为胶塞。承力盘与活塞杆一体成型，当活塞与承力盘卡接时，即实现了活塞与活塞杆之间的相对固定。

相邻两个降阻组件之间的间距为1~2cm；所述降阻组件中的滚轮由塑料制作而成。滚轮由塑料制作而成能够进一步降低成本。两个降阻组件之间的间距为1~2cm，避免距离过近数量过多导致针筒内部空间被大量占用影响针筒容积的问题。

所述降阻组件至少两个。降阻组件的数量至少为两个，从而通过两点定直线的原理确保活塞位置关系稳定可靠。

相邻两根连杆的轴线在承力盘截面上所对应的圆心角为45°。

优选的，所述钢珠内部中空。降低钢珠的重量，降低本发明的整体自重，同时减少材料消耗，节约成本。

所述钢珠由以下方法制备而成：

（A）按照以下重量百分比将各组分混合烧结成球形:铁粉:碳粉:磷粉:铝粉=6:2:1:1；

（B）淬火；按粒径大小分层筛料；

（C）放入球磨机中打磨30min。

一种双向低阻力注射器的制备方法，包括以下步骤：

（a）预制承力盘、环状的活塞、降阻体，使得活塞内侧壁设置环状的开口，环状的活塞的内侧壁设置与两个环槽相匹配的配合部，两个配合部分别位于开口的两侧；并使得活塞内部具有与所述钢珠相匹配的容纳腔，所述容纳腔与开口连通；

（b）掰开所述活塞内侧壁的开口，从开口处将钢珠挤入容纳腔内，使得每个容纳腔中都有一颗钢珠，使钢珠外表面与容纳腔粘接；

（c）从开口处插入连杆，使得每个钢珠都与一根连杆固定连接，再从环状的内部撑开活塞，将连杆远离钢珠的一端插入至承力盘内，并使得活塞的配合部卡在对应的环槽内；

（d）在活塞杆上固定降阻体，使若干个降阻体构成一组降阻组件，完成若干组降阻组件的固定；

（e）将完成后的活塞杆置入针筒内。

本方法中开口的设置使得环形的活塞能够被撑开，便于钢珠通过开口处挤入容纳腔中。钢珠外表面与容纳腔粘接，从而确保钢珠与活塞能够连接成整体结构，极大的提高本发明的受力整体性。

钢珠与容纳腔的粘接方法如下：钢珠置入容纳腔前，向容纳腔中注入2~3ml的粘接剂，并在钢珠表面均匀涂抹一层粘接剂，之后将钢珠挤入容纳腔内。钢珠注入容纳腔后将其中提起注入的粘接剂快速挤压使之自动分散开来，同时再配合钢珠表面提前涂抹的粘接剂，实现在容纳腔内部无法操作的情况下钢珠与容纳腔之间的稳定粘接。

所述连杆与钢珠之间通过螺纹连接，所述连杆与承力盘之间通过快插接头连接，连杆插入到底时抵拢在活塞杆的表面。钢珠置入容纳腔时，就是的钢珠上的螺纹孔朝向开口方向，之后将连杆对准钢珠上的螺纹孔旋入钢珠内部，即可实现钢珠与连杆之间的稳定且可拆卸的连接。连杆与承力盘之间通过快插接头连接，现有技术中的任意快插接头均可适用于本申请中，实现快速的配合连接。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明一种双向低阻力注射器及其制备方法，活塞不再是传统的盘状整体结构，而是形成环状结构套在承力盘外，因此在针筒的横截面上，活塞所占面积明显减小，活塞的受力通过承力盘传递而来，承力盘在周向上各方向均能够将活塞杆的推拉作用力传递至活塞，使得活塞受力不再是从中心的推力或拉力，而是形成从环形内侧的一整圈施力范围，使得在相同大小的作用力作用时，首先活塞外缘距离受力点的距离更近，必然的活塞受到的拉扯会更小、整体形变会更小，从而提供的复位力更小，克服活塞变形所产生的注射阻力则更小。

2、本发明一种双向低阻力注射器及其制备方法，钢珠位于活塞内部，首先起到加强作用，降低活塞被拉扯变形的可能性，其次便于活塞杆的作用力通过钢珠传递至活塞内部更靠外侧的部位，确保活塞不再是中心受力，而是通过沿着周向均匀分布的若干钢珠，将活塞杆对活塞的作用力也均匀分散至活塞的各方位上，由于钢珠距离活塞的外缘距离很近，使得活塞的整体都受到活塞杆传递而来的作用力，克服了现有技术中由于活塞中心受力而导致的变形。

3、本发明一种双向低阻力注射器及其制备方法，无论活塞杆处于推动排液还是拉动吸液过程中，活塞的形变都能够得到有效控制，因此活塞形变所造成的阻力都相较于现有技术显著减小，同时活塞杆与针筒之间都是基于滚动摩擦进行移动，摩擦力也极小，因此还解决了现有技术中无法对注射器拉动吸液过程中的阻力进行降低的问题，实现了注射器推拉过程中均能够降低阻力的效果。其中钢珠的设置还利用了球形的钢珠较大的表面积，增大了与活塞之间的接触面积，增大了传力面积。

4、本发明一种双向低阻力注射器及其制备方法，钢珠注入容纳腔后将其中提起注入的粘接剂快速挤压使之自动分散开来，同时再配合钢珠表面提前涂抹的粘接剂，实现在容纳腔内部无法操作的情况下钢珠与容纳腔之间的稳定粘接。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为现有技术的结构示意图；

图2为现有技术中活塞变形的示意图；

图3为本发明具体实施例过针筒轴线的剖视图；

图4为过图3中A-A方向线的剖视图；

图5为过图3中B-B方向线的剖视图；

图6为图5中C处的局部放大图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-针筒，2-活塞，201-配合部，3-活塞杆，4-承力盘，5-钢珠，6-连杆，7-安装板，8-安装轴。

实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例

如图3至图6所示的一种双向低阻力注射器，包括针筒1、位于针筒1内的活塞2、与所述活塞2相连的活塞杆3，所述活塞杆3位于针筒1内部的一端固定连接承力盘4，所述活塞杆3的轴线与承力盘4的轴线共线；所述活塞2呈环状，活塞2套设在承力盘4外，活塞2的外侧与针筒1内壁接触，所述环状的活塞2内设置若干环形均布的钢珠5，所述钢珠5通过贯穿承力盘4的连杆6与活塞杆3连接，所述钢珠5与针筒1内壁之间的间距为针筒1内径的15%；所述活塞杆3上沿轴向均匀分布若干组降阻组件，每组降阻组件包括沿周向环形均布在活塞杆3外的降阻体，所述降阻体包括两块相互平行且正对的安装板7，所述安装板7的一端固定在活塞杆3上、另一端沿活塞杆3径向朝针筒1内壁方向延伸，所述降阻体内的两块安装板7之间固定连接安装轴8，所述安装轴8位于安装板7靠近针筒1内壁的一端，所述安装轴8上设置滚轮9，滚轮9能够在针筒1内壁沿着针筒1的轴向进行滚动。

活塞不再是传统的盘状整体结构，而是形成环状结构套在承力盘外，因此在针筒的横截面上，活塞所占面积明显减小，活塞的受力通过承力盘传递而来，承力盘在周向上各方向均能够将活塞杆的推拉作用力传递至活塞，使得活塞受力不再是从中心的推力或拉力，而是形成从环形内侧的一整圈施力范围，使得在相同大小的作用力作用时，首先活塞外缘距离受力点的距离更近，必然的活塞受到的拉扯会更小、整体形变会更小，从而提供的复位力更小，克服活塞变形所产生的注射阻力则更小。此外，活塞内设置若干环形均布的钢珠，钢珠通过连杆与活塞杆连接，连杆起到连接作用，钢珠位于活塞内部，首先起到加强作用，降低活塞被拉扯变形的可能性，其次便于活塞杆的作用力通过钢珠传递至活塞内部更靠外侧的部位，确保活塞不再是中心受力，而是通过沿着周向均匀分布的若干钢珠，将活塞杆对活塞的作用力也均匀分散至活塞的各方位上，由于钢珠与针筒内壁之间的间距为针筒内径的15%，因此钢珠距离活塞的外缘距离很近，使得活塞的整体都受到活塞杆传递而来的作用力，克服了现有技术中由于活塞中心受力而导致的变形。同时，本实施例在活塞杆上沿轴向均匀分布若干组降阻组件，每组降阻组件包括沿周向环形均布在活塞杆外的降阻体，所述降阻体包括两块相互平行且正对的安装板，所述安装板的一端固定在活塞杆上、另一端沿活塞杆径向朝针筒内壁方向延伸，所述降阻体内的两块安装板之间固定连接安装轴，所述安装轴位于安装板靠近针筒内壁的一端，所述安装轴上设置滚轮，滚轮能够在针筒内壁沿着针筒的轴向进行滚动。因此在活塞杆的推拉过程中，活塞杆与针筒内壁之间通过滚轮的滚动摩擦实现相对运动。而传统的注射器中，为了确保活塞的结构稳定性，都是在活塞杆外设置若干与针筒内壁相接触的凸缘，来确保活塞在径向上的结构稳定。这种传统结构会导致活塞杆移动过程中，各凸缘与针筒内壁之间形成大面积的滑动摩擦，进而增加活塞杆的移动阻力。而本实施例中通过降阻组件的设置，使得活塞杆与针筒之间的摩擦完全由滚动摩擦实现，显著降低了摩擦阻力；同时各降阻组件也能够保证活塞在径向上的的结构稳定。本实施例中钢珠内部中空。

实施例

如图3至图6所示的一种双向低阻力注射器，在实施例1的基础上，所述承力盘4的两侧表面均设置相互正对的环槽，所述环槽与承力盘4同心，所述环槽的内侧壁的高度大于外侧壁的高度，所述环状的活塞2的内侧壁设置与两个环槽相匹配的配合部201，所述配合部201卡在所述环槽内。所述承力盘4、活塞杆3、针筒1均由塑料制作而成，所述承力盘4与活塞杆3一体成型；所述活塞2为胶塞。相邻两个降阻组件之间的间距为2cm；所述降阻组件中的滚轮9由塑料制作而成。所述降阻组件为两个。相邻两根连杆6的轴线在承力盘4截面上所对应的圆心角为45°。本实施例中钢珠5为实心球体，钢珠由以下方法制备而成：

（A）按照以下重量百分比将各组分混合烧结成球形:铁粉:碳粉:磷粉:铝粉=6:2:1:1；

（B）淬火；按粒径大小分层筛料；

（C）放入球磨机中打磨30min。

本实施例的制备方法为：

（a）预制承力盘4、环状的活塞2、降阻体，使得活塞2内侧壁设置环状的开口，环状的活塞2的内侧壁设置与两个环槽相匹配的配合部201，两个配合部201分别位于开口的两侧；并使得活塞2内部具有与所述钢珠5相匹配的容纳腔，所述容纳腔与开口连通；

（b）掰开所述活塞2内侧壁的开口，从开口处将钢珠5挤入容纳腔内，使得每个容纳腔中都有一颗钢珠5，使钢珠5外表面与容纳腔粘接；

（c）从开口处插入连杆6，使得每个钢珠5都与一根连杆6固定连接，再从环状的内部撑开活塞2，将连杆6远离钢珠5的一端插入至承力盘4内，并使得活塞2的配合部201卡在对应的环槽内；

（d）在活塞杆3上固定降阻体，使若干个降阻体构成一组降阻组件，完成若干组降阻组件的固定；

（d）将完成后的活塞杆3置入针筒1内。

优选的，钢珠5与容纳腔的粘接方法如下：钢珠5置入容纳腔前，向容纳腔中注入2~3ml的粘接剂，并在钢珠5表面均匀涂抹一层粘接剂，之后将钢珠5挤入容纳腔内。

优选的，所述连杆6与钢珠5之间通过螺纹连接，所述连杆6与承力盘4之间通过快插接头连接，连杆6插入到底时抵拢在活塞杆3的表面。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双向低阻力注射器，包括针筒（1）、位于针筒（1）内的活塞（2）、与所述活塞（2）相连的活塞杆（3），其特征在于，所述活塞杆（3）位于针筒（1）内部的一端固定连接承力盘（4），所述活塞杆（3）的轴线与承力盘（4）的轴线共线；所述活塞（2）呈环状，活塞（2）套设在承力盘（4）外，活塞（2）的外侧与针筒（1）内壁接触，所述环状的活塞（2）内设置若干环形均布的钢珠（5），所述钢珠（5）通过贯穿承力盘（4）的连杆（6）与活塞杆（3）连接，所述钢珠（5）与针筒（1）内壁之间的间距为针筒（1）内径的10%~20%；所述活塞杆（3）上沿轴向均匀分布若干组降阻组件，每组降阻组件包括沿周向环形均布在活塞杆（3）外的降阻体，所述降阻体包括两块相互平行且正对的安装板（7），所述安装板（7）的一端固定在活塞杆（3）上、另一端沿活塞杆（3）径向朝针筒（1）内壁方向延伸，所述降阻体内的两块安装板（7）之间固定连接安装轴（8），所述安装轴（8）位于安装板（7）靠近针筒（1）内壁的一端，所述安装轴（8）上设置滚轮（9），滚轮（9）能够在针筒（1）内壁沿着针筒（1）的轴向进行滚动；

所述承力盘（4）的两侧表面均设置相互正对的环槽，所述环槽与承力盘（4）同心，所述环槽的内侧壁的高度大于外侧壁的高度，所述环状的活塞（2）的内侧壁设置与两个环槽相匹配的配合部（201），所述配合部（201）卡在所述环槽内；

所述承力盘（4）、活塞杆（3）、针筒（1）均由塑料制作而成，所述承力盘（4）与活塞杆（3）一体成型；所述活塞（2）为胶塞。

2.根据权利要求1所述的一种双向低阻力注射器，其特征在于，相邻两个降阻组件之间的间距为1~2cm；所述降阻组件中的滚轮（9）由塑料制作而成。

3.根据权利要求1所述的一种双向低阻力注射器，其特征在于，所述降阻组件至少两个。

4.根据权利要求1所述的一种双向低阻力注射器，其特征在于，相邻两根连杆（6）的轴线在承力盘（4）截面上所对应的圆心角为45°。

5.根据权利要求1所述的一种双向低阻力注射器，其特征在于，所述钢珠（5）由以下方法制备而成：

（A）按照以下重量百分比将各组分混合烧结成球形:铁粉:碳粉:磷粉:铝粉=6:2:1:1；

（B）淬火；按粒径大小分层筛料；

（C）放入球磨机中打磨30min。

6.权利要求1至5中任一所述的一种双向低阻力注射器的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（a）预制承力盘（4）、环状的活塞（2）、降阻体，使得活塞（2）内侧壁设置环状的开口，环状的活塞（2）的内侧壁设置与两个环槽相匹配的配合部（201），两个配合部（201）分别位于开口的两侧；并使得活塞（2）内部具有与所述钢珠（5）相匹配的容纳腔，所述容纳腔与开口连通；

（b）掰开所述活塞（2）内侧壁的开口，从开口处将钢珠（5）挤入容纳腔内，使得每个容纳腔中都有一颗钢珠（5），使钢珠（5）外表面与容纳腔粘接；

（c）从开口处插入连杆（6），使得每个钢珠（5）都与一根连杆（6）固定连接，再从环状的内部撑开活塞（2），将连杆（6）远离钢珠（5）的一端插入至承力盘（4）内，并使得活塞（2）的配合部（201）卡在对应的环槽内；

（d）在活塞杆（3）上固定降阻体，使若干个降阻体构成一组降阻组件，完成若干组降阻组件的固定；

（e）将完成后的活塞杆（3）置入针筒（1）内。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，钢珠（5）与容纳腔的粘接方法如下：钢珠（5）置入容纳腔前，向容纳腔中注入2~3ml的粘接剂，并在钢珠（5）表面均匀涂抹一层粘接剂，之后将钢珠（5）挤入容纳腔内。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述连杆（6）与钢珠（5）之间通过螺纹连接，所述连杆（6）与承力盘（4）之间通过快插接头连接，连杆（6）插入到底时抵拢在活塞杆（3）的表面。